Нутромер для измерения диаметра цилиндра своими руками: Как измерить диаметр цилиндра двигателя?

Содержание

Как измерить диаметр цилиндра двигателя?

Как проводить измерения индикаторными нутромерами?

Нутромеры предназначены для измерения диаметров отверстий, размеров пазов и внутреннего расстояния между поверхностями. Данные приборы применяются в тех случаях, когда использование линейки и рулетки невозможно или не обеспечивает необходимую точность замеров.

Приборы данного типа являются идеальным инструментом для проверки внутреннего диаметра цилиндров при сборке и ремонте автомобильных моторов. Сфера их применения: слесарные мастерские, пункты автосервиса и механосборочные цеха.

Что измеряют нутромеры

Существует два метода замеров: абсолютный и относительный. Первый применяется при использовании микрометрического нутромера. Прибор помещается внутрь отверстия и работает аналогично микрометру. Он замеряет абсолютное расстояние от одной поверхности до другой в миллиметрах.

Относительный метод применяется при использовании индикаторного нутромера. Перед началом измерений прибор приводится в рабочее положение, настраивается и выставляется «на ноль».

Принцип работы и характеристики индикаторных нутромеров

Каждый прибор состоит из двух основных узлов: индикатора с циферблатом часового типа и измерительной части (стебля). Величина перемещения подвижного стержня передается на отсчетное устройство с помощью клиновой или рычажной передачи.

Характеристики индикаторных нутромеров:

  • минимальный диаметр измеряемого отверстия – от 6 мм;
  • погрешность – 0,15-0,025 мм;
  • цена деления – от 0,01 до 0,001 мм;
  • движение стержня – от 1 до 10 мм (зависит от модели).

Как работать с индикаторным нутромером

Как того требует инструкция, перед началом работы инструмент нужно выставить «на ноль». Удобнее всего это сделать с помощью калибровочного кольца. При его отсутствии можно воспользоваться концевой мерой со струбциной или другим прибором (например, микрометром или штангенциркулем).

Настройка нутромера по микрометру

В первую очередь проверяется точность микрометра с помощью концевой меры. Если погрешность находится в допустимых пределах, то действовать необходимо по следующему плану:

  • подбирается сменный стержень (например, длиной 10 мм) и устанавливается на измерительную штангу нутромера;
  • на микрометре так же выставляется размер 10 мм, после чего зажимается стопорный винт;
  • нутромер фиксируется в тисках через деревянную втулку на стебле. Этим обеспечивается его неподвижность;
  • стержень нутромера помещается между измерительными губками микрометра;
  • отклонившаяся стрелка совмещается с отметкой «ноль» на циферблате вращением головки индикатора.

Для измерения диаметра цилиндра прибор помещается внутрь отверстия так, чтобы его стержень находился перпендикулярно продольной оси изделия. Нужное положение достигается с помощью легких покачиваний.

Если стрелка отклоняется влево от нуля, то диаметр исследуемого отверстия больше размера образца. Если вправо – то меньше.

Снимаем показания: стрелка отклонилась влево на 15 делений. Делаем расчет: умножаем 15 на цену одного деления (0,01 мм) и получаем 0,15 мм.

Зная диаметр образца (10 мм), производим окончательный расчет: 10+0,15=10,15 мм.

При снятии показаний стоит учитывать, что индикатор имеет две шкалы:

  • большую – сотые доли мм.;
  • малую – миллиметры.

Для измерения отверстий больших размеров применяются дополнительные стержни-удлинители, входящие в комплектацию нутромера. Более детальную информацию о том, как пользоваться прибором, вы можете найти в инструкции по эксплуатации.

Как работать микрометрическим нутромером

Перед началом работ прибор устанавливается «на ноль» с помощью меры, входящей в комплект. Процедуру рекомендуется выполнять при температуре +20 о С по следующему плану:

  • микрометрическая головка размещается между губами установочной меры;
  • вращением барабана добиваемся прижатия измерительных поверхностей с обеих сторон;
  • закручиваем фиксирующий винт и извлекаем прибор.

Снимаем показания. Если нулевое значение на барабане совпадает с продольной линией на стебле, то прибор настроен и готов к работе.

Как измерять микрометрическим нутромером

Принцип работы с таким прибором отличается от замеров с помощью индикаторных аналогов. Для измерения диаметра цилиндра на нутромере выставляется приблизительный его размер. После этого микрометрическая головка помещается в отверстие перпендикулярно его продольной оси. Вращением барабана и трещотки необходимо добиться прижатия измерительных поверхностей с двух сторон.

Следующее действие – завинчиваем до упора стопорный винт и извлекаем прибор из отверстия для снятия показаний. Для получения искомого значения складываются три составляющие:

  • значение на шкале;
  • длина манометрической головки;
  • размер удлинителя, если таковой применяется.

Условия эксплуатации, хранения и методика поверки нутромеров

Межповерочный интервал для измерителей данного типа составляет 1 год. Поверка прибора производится в соответствии с методикой МИ 2192-92.

Условия эксплуатации нутромеров:

  • окружающая температура – от +15 до +25 о С;
  • влажность – до 80%;
  • установка ноля – перед каждым началом работы.

При пользовании индикаторным нутромером рекомендуется его удерживать за деревянную втулку. В противном случае, стальная штанга будет нагреваться от тепла руки. Это повлечет ее удлинение на сотые доли миллиметра, что спровоцирует искажение показаний индикатора.

Как разобрать индикаторный нутромер

Разборка прибора производится в порядке, обратном сборке. Сначала вывинчивается удлинительный стержень, а затем индикатор отделяется от измерительной штанги. Перед длительным хранением все элементы конструкции, за исключением циферблата индикатора, протираются авиационным бензином и смазываются. Хранение нутромера осуществляется в упаковочном боксе при температуре +20±5°С.

Своими силами проверяем зазор между поршнем и цилиндром

В момент пуска холодного двигателя вы вдруг, услышали звук, напоминающий стук, а при прогреве двигателя он исчез или уменьшился, то пришло время проверять зазор между поршнями и цилиндрами. То есть пора браться за динамометрический ключ, и начинать откручивать головку блока цилиндров.

Что происходит с зазором между поршнем и цилиндром

В процессе правильной эксплуатации двигателя происходит естественный процесс и зазор между поршнем и цилиндром сужается. Это происходит исходя из условий постоянной эксплуатации в высоком температурном режиме деталей.

Кроме того, причиной сужения зазора между поршнем и цилиндром может являться неправильная регулировка движущихся деталей, температурная перегрузка или перекос цилиндров. Не следует забывать, что блоки цилиндров всё чаще выполнены из алюминиевых материалов, которые имеют двойной коэффициент расширения, по сравнению с легированным чугуном.

Уменьшенный зазор между поршнем и цилиндром приводит к тому, что возникает полусухое трение, и, как результат, повышается температура деталей блока цилиндров. Постепенно смазка прекращается вообще и следствием исчезновения зазора являются первые задиры на поршне.

Практически всегда итогом диагностики состояния блока цилиндров является ремонт цилиндров и элементов поршневой группы двигателя. Полностью определить степень дефектов поршней, гильз и остальных деталей, можно только после разборки головки блока цилиндров.

Добравшись до поршневой группы приступаем к дефектовке цилиндров и поршней. Основными измерительными приборами при измерении диаметров являются: микрометр – для поршней и нутромер (индикаторный калибр) для измерения диаметра цилиндра.

Нормы соответствия поршней и цилиндров

Прежде всего, занявшись ремонтом поршневой группы, вы должны знать, что существуют группы диаметров поршней, и таблицы номинальных размеров цилиндров и поршней. Именно на эту информацию и нужно ориентироваться в дальнейшем.

Диаметр поршней классифицируется по наружному диаметру на 5-ть классов: A, B, C, D, E через каждые 0,01 мм размера. Плюс категории по диаметру отверстия под поршневой палец через каждые 0,004 мм. Эти данные в виде цифры (категория отверстия) и буквы (класс поршня) маркируются на днище поршня.

Существуют расчетные нормы, которым должен соответствовать зазор между поршнем и цилиндром. Для новых деталей он должен быть 0,05 – 0,07 мм. Для бывших в эксплуатации деталей зазор между поршнем и цилиндром не должен превышать 0,15 мм.

Собственно для того и осуществляется промер зазора между поршнем и цилиндром. Чтобы либо приобрести поршни именно того класса, что и цилиндры. В случае если у эксплуатируемого двигателя зазор между поршнем и цилиндром превысил 0, 15 мм, то вам необходимо приступать к подбору поршней к цилиндрам, с максимальным приближением к расчетному размеру.

Предварительно должна производиться расточка цилиндров максимально приближенная к ближайшему по значению ремонтному размеру. Плюс нужно не забыть оставить припуск примерно в 0,03 мм для хонингования поверхности цилиндра после расточки. А вот теперь можно и за поршнями.

При хонинговке необходимо выдерживать диаметр, чтобы при установке поршня зазор соответствовал допустимой максимальной цифре зазора новых деталей – 0,045 мм.

Поршни измеряются микрометром, а цилиндры нутромером. Диаметр цилиндра измеряют в четырёх поясах и двух перпендикулярных плоскостях.

Подбирая поршни к цилиндрам, помимо номинального либо ремонтного размера, нужно обязательно учитывать массу поршней. Она бывает нормальная, увеличенная или уменьшенная на 5 грамм. К поршням ремонтной группы, кроме всего, подбираются ремонтные кольца, тоже ремонтных размеров.

Определившись с зазором между поршнем и цилиндром, вы легко подберете нудные размеры, и после проведенной расточки цилиндра (по необходимости) установите поршень.

Удачи вам при определении зазора между поршнем и цилиндром.

Штихмас. Как измерить диаметр цилиндра?

Для разных видов измерений нужна своя точность. Размеры деталей обычно измеряют микрометром. Но что делать, если измерить нужно не саму деталь, а отверстие в ней? Сегодня, мы поговорим о малоизвестном инструменте для которого не составит труда дать значение с точностью до сотых миллиметров для блока цилиндров вашего автомобиля.

Предназначение штихмаса

Штихмас – это инструмент для измерения размеров отверстий разной формы. Поэтому его называют нутромером. Штихмас при измерении соприкасается с поверхностью только в двух точках.

Измеряют диаметры круглых отверстий или ширины паза (расстояния между плоскостями). Точность измерения – одна сотая часть миллиметра.

Есть более точные приборы (цена делений 5 мкм).

С его помощью можно понять, насколько сношены внутренние цилиндрические поверхности, определить овальность, узнать насколько реальный размер детали отличается от нужного.

Виды штихмасов

Общепринятой классификации штихмасов нет. Поэтому их разделяют на группы по способу измерений. Микрометрические и индикаторные имеют разные методы замеров.

Микрометрический измеряет реальную длину.

Индикаторные сравнивают шаблон и реальный размер. Штихмас настраивают на конкретный размер. Потом определяют насколько реальное значение отличается от этого показателя.

Штихмасы имеют разные отсчётные устройства и способы передачи. Разными могут быть формы поверхностей, которые помогают измерять.

Измерительные поверхности трёхточечного штихмаса расположены под углом 120° друг к другу. Это позволяет проводить минимальное количество замеров для определения линейных характеристик детали. Информацию о размере берут на цифровой шкале нутромера.

Сферический штихмас – это инструмент, измерительные поверхности которого находятся на одной сфере. Максимальная длина 1000 мм. Он относится к двухточечным. Для измерений нужно сделать больше замеров, чем трехточечным.

Штихмасом цанговым (шариковым) измеряют небольшие отверстия, которые не под силу измерить микрометрическим (диаметр от 0,95 до 18 мм). Снабжён комплектом головок разных типов. Для измерения головку нужного размера и формы вводят в отверстие, внутренняя игла смещается вдоль оси, цанги прижимаются к его стенкам.

Самым точным, удобным и дорогим является электронный штихмас.

Микрометрический штихмас

Состоит из стального прута, концы которого заточены в виде шара, и устройства со шкалами для определения расстояний.

Существует специальное понятие: «снимать штихмас». Оно обозначает процесс измерения деталей.

Штихмас относится к группе инструментов, называемых калибрами.

Микрометрический штихмас имеет большое сходство с микрометром. Можно сказать, что принцип действия у них один и тот же, а расположения измеряемых деталей разное.

Микрометрическая головка – основная деталь этого штихмаса. Она состоит из стержня (стебля), винта, барабана.

Принцип действия микрометрического штихмаса

Инструмент помещают внутрь измеряемого отверстия. Начинают вращать барабан. Он соединён с измерительным наконечником, который под воздействием барабана выдвигается, пока не упрётся в стенку измеряемого отверстия. Если же сразу размер штихмаса был больше измеряемого расстояния, то наконечник ввинчивается внутрь, пока прибор не поместится в нём.

Но размеры стебля прибора ограничены. Чтобы измерить отверстие, длина которого превышает длину нутромера, используют удлинители. Они имеют постоянный размер. Он обозначен на внешней поверхности прибора. В каждом комплекте для измерения штихмасом есть несколько удлинителей разной длины.

Индикаторный штихмас

Это может быть устройство, по внешнему виду напоминающее циркуль. Его подпружиненные ножки на концах загнуты наружу. Это измерительные поверхности. Ножки такого кронциркуля-штихмаса сдвигаются и раздвигаются винтом.

Другие модели выполнены в форме стержня (направляющая втулка), с одного конца которого находится круглая шкала со стрелкой.

Внутри направляющей втулки есть два стержня разной длины. Тот, что покороче, прикасается к головке. В нем находится движок и стержень для измерения.

Вначале прибор устанавливают на нужный размер. Движок с пружиной передаёт движение на индикатор. Стрелка двигается и указывает отклонение размера.

Телескопический штихмас

Устройство телескопического штихмаса похоже на устройство микрометра. Точность измерения 0,01 мм.

Предназначен для проверки горизонтальных и вертикальных поверхностей, овальности, конусности валов, отверстий и цилиндров.

Измерительные части штихмаса делают из следующих видов стали:

  • цементуемых углеродистых 15 и 20;
  • углеродистых 12А;
  • шарикоподшипниковой ШХ15;
  • инструментальных легированных Х и ХГ.

Для того, чтобы измерительные поверхности сохранялись как можно дольше, их хромируют, азотируют или делают наплавку из прочного сплава.

Как читать показания штихмаса?

Когда вращение барабана прекращается и микрометрический винт перестает двигаться, стопором закрепляют его и начинают смотреть на показания прибора. Он состоит из двух шкал, расположенных перпендикулярно друг к другу. Одна, основная, находится на стебле прибора. Цена одного деления на ней 1 мм. Когда пятка прикасается к микрометрическому винту, ноль на шкале барабана совпадает с нолём шкалы на стебле. Шкала барабана разделена 50 делениями. Цифры стоят через каждые 5 делений. Цена каждого 0,01 мм. Поэтому при полном повороте барабана винт сдвигается на 0,5 мм.

Но на стебле есть своя шкала. Ее длина 13 мм. Цена деления на ней 0,5 мм и 1 мм. Поэтому сначала оценивают показания на стебле. Затем смотрят на показания на фаске барабана. Складывают эти цифры. Но это еще не все. В большинстве случаев при измерении используется удлинитель. Его длину тоже нужно прибавить к полученному значению.

Максимальная длина без удлинителя 63 мм. Чтобы прикрепить удлинитель к прибору, снимают гайку со стебля. Устанавливают нужное количество удлинителей и закручивают гайку на конец последнего.

Самый короткий удлинитель 13 мм, самый длинный – 600 мм. Кроме них есть размером 25, 50, 100, 150 и 200 мм.

Требования при работе со штихмасом

Для максимальной точности измерений инструментом нужно соблюдать некоторые требования:

  • Измерительные поверхности должны быть чистыми.
  • Процедуру измерения проводят при 20 градусах.
  • После измерения поверхности, которые прикасались к измеряемым плоскостям, промывают чистым бензином. Смазывают техническим вазелином.
  • Штихмас хранят в футляре.

Как правильно измерить диаметр цилиндра.

Автор: LSA , 22 Марта 2011 в Измерения

16 сообщений в этой теме

Рекомендуемые сообщения

Создайте аккаунт или авторизуйтесь, чтобы оставить комментарий

Комментарии могут оставлять только зарегистрированные пользователи

Создать аккаунт

Зарегистрировать новый аккаунт.

Есть аккаунт? Войти.

Недавно просматривали 0 пользователей

Ни один зарегистрированный пользователь не просматривает эту страницу.

Популярные темы

Автор: DEN000
Создана 29 Января 2019

Автор: ChumakAV
Создана 31 Декабря 2019

Автор: Nadegda_
Создана 24 Декабря 2019

Автор: владимир 332
Создана 3 Декабря 2019

Автор: 5ive
Создана 25 Декабря 2019

Автор: владимир 332
Создана 27 Декабря 2019

Автор: UNECE
Создана 8 Декабря 2019

Автор: UNECE
Создана 24 Августа 2017

Автор: Багаутдинов
Создана 28 Ноября 2019

Автор: макарка
Создана 19 Декабря 2019

Автор: SB_Danilev
Создана 15 Декабря 2019

Автор: mpanikovskiy
Создана 14 Июня 2012

Автор: метролог2009
Создана 10 Сентября 2015

Автор: sergeevich-33
Создана 26 Декабря 2018

Автор: efim
Создана 31 Декабря 2015

Автор: efim
Создана 23 Октября 2019

Автор: AtaVist
Создана 11 Августа 2017

Автор: Metrolog-sever
Создана 2 Июля 2014

Автор: UNECE
Создана 8 Декабря 2016

Автор: E_lena
Создана 1 Апреля 2016

Автор: метролог2009
Создана 10 Сентября 2015

Как измерить диаметр цилиндра двигателя?

Штихмас. Как измерить диаметр цилиндра?

Для разных видов измерений нужна своя точность. Размеры деталей обычно измеряют микрометром. Но что делать, если измерить нужно не саму деталь, а отверстие в ней? Сегодня, мы поговорим о малоизвестном инструменте для которого не составит труда дать значение с точностью до сотых миллиметров для блока цилиндров вашего автомобиля.

Предназначение штихмаса

Штихмас – это инструмент для измерения размеров отверстий разной формы. Поэтому его называют нутромером. Штихмас при измерении соприкасается с поверхностью только в двух точках.

Измеряют диаметры круглых отверстий или ширины паза (расстояния между плоскостями). Точность измерения – одна сотая часть миллиметра.

Есть более точные приборы (цена делений 5 мкм).

С его помощью можно понять, насколько сношены внутренние цилиндрические поверхности, определить овальность, узнать насколько реальный размер детали отличается от нужного.

Виды штихмасов

Общепринятой классификации штихмасов нет. Поэтому их разделяют на группы по способу измерений. Микрометрические и индикаторные имеют разные методы замеров.

Микрометрический измеряет реальную длину.

Индикаторные сравнивают шаблон и реальный размер. Штихмас настраивают на конкретный размер. Потом определяют насколько реальное значение отличается от этого показателя.

Штихмасы имеют разные отсчётные устройства и способы передачи. Разными могут быть формы поверхностей, которые помогают измерять.

Измерительные поверхности трёхточечного штихмаса расположены под углом 120° друг к другу. Это позволяет проводить минимальное количество замеров для определения линейных характеристик детали. Информацию о размере берут на цифровой шкале нутромера.

Сферический штихмас – это инструмент, измерительные поверхности которого находятся на одной сфере. Максимальная длина 1000 мм. Он относится к двухточечным. Для измерений нужно сделать больше замеров, чем трехточечным.

Штихмасом цанговым (шариковым) измеряют небольшие отверстия, которые не под силу измерить микрометрическим (диаметр от 0,95 до 18 мм). Снабжён комплектом головок разных типов. Для измерения головку нужного размера и формы вводят в отверстие, внутренняя игла смещается вдоль оси, цанги прижимаются к его стенкам.

Самым точным, удобным и дорогим является электронный штихмас.

Микрометрический штихмас

Состоит из стального прута, концы которого заточены в виде шара, и устройства со шкалами для определения расстояний.

Существует специальное понятие: «снимать штихмас». Оно обозначает процесс измерения деталей.

Штихмас относится к группе инструментов, называемых калибрами.

Микрометрический штихмас имеет большое сходство с микрометром. Можно сказать, что принцип действия у них один и тот же, а расположения измеряемых деталей разное.

Микрометрическая головка – основная деталь этого штихмаса. Она состоит из стержня (стебля), винта, барабана.

Принцип действия микрометрического штихмаса

Инструмент помещают внутрь измеряемого отверстия. Начинают вращать барабан. Он соединён с измерительным наконечником, который под воздействием барабана выдвигается, пока не упрётся в стенку измеряемого отверстия. Если же сразу размер штихмаса был больше измеряемого расстояния, то наконечник ввинчивается внутрь, пока прибор не поместится в нём.

Но размеры стебля прибора ограничены. Чтобы измерить отверстие, длина которого превышает длину нутромера, используют удлинители. Они имеют постоянный размер. Он обозначен на внешней поверхности прибора. В каждом комплекте для измерения штихмасом есть несколько удлинителей разной длины.

Индикаторный штихмас

Это может быть устройство, по внешнему виду напоминающее циркуль. Его подпружиненные ножки на концах загнуты наружу. Это измерительные поверхности. Ножки такого кронциркуля-штихмаса сдвигаются и раздвигаются винтом.

Другие модели выполнены в форме стержня (направляющая втулка), с одного конца которого находится круглая шкала со стрелкой.

Внутри направляющей втулки есть два стержня разной длины. Тот, что покороче, прикасается к головке. В нем находится движок и стержень для измерения.

Вначале прибор устанавливают на нужный размер. Движок с пружиной передаёт движение на индикатор. Стрелка двигается и указывает отклонение размера.

Телескопический штихмас

Устройство телескопического штихмаса похоже на устройство микрометра. Точность измерения 0,01 мм.

Предназначен для проверки горизонтальных и вертикальных поверхностей, овальности, конусности валов, отверстий и цилиндров.

Измерительные части штихмаса делают из следующих видов стали:

  • цементуемых углеродистых 15 и 20;
  • углеродистых 12А;
  • шарикоподшипниковой ШХ15;
  • инструментальных легированных Х и ХГ.

Для того, чтобы измерительные поверхности сохранялись как можно дольше, их хромируют, азотируют или делают наплавку из прочного сплава.

Как читать показания штихмаса?

Когда вращение барабана прекращается и микрометрический винт перестает двигаться, стопором закрепляют его и начинают смотреть на показания прибора. Он состоит из двух шкал, расположенных перпендикулярно друг к другу. Одна, основная, находится на стебле прибора. Цена одного деления на ней 1 мм. Когда пятка прикасается к микрометрическому винту, ноль на шкале барабана совпадает с нолём шкалы на стебле. Шкала барабана разделена 50 делениями. Цифры стоят через каждые 5 делений. Цена каждого 0,01 мм. Поэтому при полном повороте барабана винт сдвигается на 0,5 мм.

Но на стебле есть своя шкала. Ее длина 13 мм. Цена деления на ней 0,5 мм и 1 мм. Поэтому сначала оценивают показания на стебле. Затем смотрят на показания на фаске барабана. Складывают эти цифры. Но это еще не все. В большинстве случаев при измерении используется удлинитель. Его длину тоже нужно прибавить к полученному значению.

Максимальная длина без удлинителя 63 мм. Чтобы прикрепить удлинитель к прибору, снимают гайку со стебля. Устанавливают нужное количество удлинителей и закручивают гайку на конец последнего.

Самый короткий удлинитель 13 мм, самый длинный – 600 мм. Кроме них есть размером 25, 50, 100, 150 и 200 мм.

Требования при работе со штихмасом

Для максимальной точности измерений инструментом нужно соблюдать некоторые требования:

  • Измерительные поверхности должны быть чистыми.
  • Процедуру измерения проводят при 20 градусах.
  • После измерения поверхности, которые прикасались к измеряемым плоскостям, промывают чистым бензином. Смазывают техническим вазелином.
  • Штихмас хранят в футляре.

Нутромер для измерения диаметра цилиндра

Вы здесь

Последние публикации

Оглавление

Нутромер является измерительным инструментом, который предназначается для получения данных о расстоянии между двумя поверхностями, а также определения внутреннего диаметра различных деталей. В среднем, точность измерения этим прибором составляет 0,01 мм. Нутромер для измерения диаметра цилиндра состоит из сменных калиберных стержней, которые являются удлинителями и головки. Сама головка состоит из следующих частей:

  • Сменный наконечник;
  • Стопорное устройство;
  • Стебель;
  • Колпачок;
  • Барабан;
  • Микрометрический винт

Благодаря наличию сменных наконечников можно увеличить предел измерений. Для тех приборов, у которых точность измерения составляет 0,01 мм, актуальным ГОСТом является 868-82, а для устройств с ценой деления 0,001 или 0,002 мм – 9244-75.

Преимущества нутромеров состоят в достаточно высокой точности измерения, как для частной, так и для производственной сфере. Стоимость прибора также не высока. Главное, что здесь сохраняются преимущества всех механических устройств, куда относится долговечность работы. В то же время за ними требуется специальный уход и особые условия хранения. При поломке зачастую ремонт очень сложен и выходит легче заменить прибор на новый, чем отремонтировать. При некоторых измерениях на мягких частях могут оставаться деформации, если было сильное нажатие. Если речь идет об измерении цилиндров, то возникают сложности в местах, где имеются окна.

Какими видами нутромеров можно измерить диаметр цилиндра?

Нутромеры зачастую используется для измерения диаметра цилиндра. Для этой операции не подходят микрометры, так что специалисты используют эти разновидности устройств. Измерение цилиндров нутромером производится в двух перпендикулярных плоскостях и четырех поясах. Для этого подходят самые популярные разновидности нутромеров.

Индикаторный тип устройства подходит больше для тех цилиндров, диаметр которых является относительно небольшим. Они могут работать с размерами от 6 мм и больше. Он легко в использовании, но использует относительный метод измерения, так что у прибора имеются две шкалы. Несмотря на то, что он может работать с маленькими величинами, погрешность у него является более высокой, чем у другого типа этих устройств.

фото:нутромер индикаторный для измерения диаметра цилиндра

Микрометрический нутромер использует абсолютный способ измерения, что при той же цене деления, что и у индикаторного типа дает значительно меньшую погрешность. Предел измерений здесь лежит в диапазоне от 50 до 4000 мм, что зависит от конкретной модели. Люди нередко используют два прибора, чтобы получить более точные данные.

Подбор нутромера для измерения диаметра цилиндра

Чтобы измерить цилиндр нутромером, требуется правильно подобрать само устройство. От этого будет напрямую зависеть точность результата, а также удобство использования. В первую очередь следует определиться с подходящими размерами, так как у микрометрического и индикаторного типа слишком большой разброс по минимальному пределу. Если нужно работать с деталями диаметром до 5 см, то подойдет индикаторный нутромер, если более – микрометрический.

Далее уже нужно определяться с тем, какие сменные калиберные стержни должны идти в наборе. Они расширяют и сужают рабочий диапазон прибора, так что для получения правильных данных нужно иметь широкий запас сменных частей. Чем выше класс точности, тем меньше погрешность, так что современные высокоточные устройства позволяют получить максимально точные данные для дальнейшей работы.

Естественно, что прибор должен пройти поверку, не иметь повреждений и соответствовать принятым ГОСТам. Если есть возможность, то специалисты проводят измерение несколькими приборами одновременно.

Как пользоваться нутромером – принцип проведения измерения диаметра цилиндра

Перед тем как использовать нутромер для цилиндров, необходимо убедиться, что все его стрелки находятся в нулевой позиции. Если этого нет, то их можно отрегулировать при помощи специальных винтов, отвечающих за положение стрелок. Сложность измерения цилиндра заключается в том, что не всегда можно зафиксировать прибор, чтобы он ровно стоял и точно соответствовал требуемой горизонтали.

фото:измерения диаметра цилиндра нутромером

Деталь измеряется минимум в четырех различных местах, желательно, с одинаковой удаленностью друг от друга. Это помогает определить конусность изделия и внутренние деформации. Еще одной сложностью является невозможность измерения диаметра в тех местах, где находятся окна цилиндра. Когда инструмент доходит до них, то он попросту проваливается внутрь. В четырехтактных моторах, где в цилиндрах нет окон, таких проблем не возникает и нутромер может выполнить все необходимые функции. В ином же случае может потребоваться применение дополнительных измерительных приборов. Также можно измерять размеры в непосредственной близости от окон.

Источники:

http://www.metalstanki.com.ua/izmeritelnyj-instrument/nutromer-dlya-izmereniya-diametra-cilindra

http://sinref.ru/000_uchebniki/00660dvigateli/012_osnovi_teorii_avacionnih_turbo_dvagatelei_vlasenko/006.htm

Замеры внутренних диаметров посадочных мест в ГБЦ VOLVO, VW

Как измерять микрометрическим нутромером

Принцип работы с таким прибором отличается от замеров с помощью индикаторных аналогов. Для измерения диаметра цилиндра на нутромере выставляется приблизительный его размер. После этого микрометрическая головка помещается в отверстие перпендикулярно его продольной оси. Вращением барабана и трещотки необходимо добиться прижатия измерительных поверхностей с двух сторон.

Следующее действие – завинчиваем до упора стопорный винт и извлекаем прибор из отверстия для снятия показаний. Для получения искомого значения складываются три составляющие:

  • значение на шкале;
  • длина манометрической головки;
  • размер удлинителя, если таковой применяется.

Микрометр

Микрометр предназначен для измерения поверхностей малых размеров (до двух микромиллиметров). Этот инструмент можно назвать профессиональным, поскольку в быту оно почти не применяется. Микрометр состоит из скобы с пяткой, подвижного винта с очень точной резьбой, трещетки, втулки-стебля, имеющего две шкалы – верхняя указывает размер в миллиметрах, нижняя – в половинах миллиметра. Кроме того, коническая часть барабана, вращающегося вокруг втулки-стебля, является нониусом: на ней нанесено 50 делений, служащих для отсчета сотых долей миллиметра. Измерительной поверхностью инструмента является торец микрометрического винта, а такая деталь, как трещотка, обеспечивает постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью.

Из-за сложности изготовления винта с точным шагом на большой длине микрометры выполняются в нескольких типоразмерах: для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм, от 50 до 75 мм и т.д.

Техника измерения микрометром такова: изделие зажимают между пяткой и винтом, а затем снимают показания. Цена деления шкалы обычно равна 0,5 или 1 мм, на барабане имеется 50 или 100 делений для получения отсчета с точностью 0,01 мм. Но существуют и более точные микрометры с отсчетами 0,005; 0,002 и 0,001 мм.

По принципу работы различают ручные и настольные микрометры, а в зависимости от конструкции и назначения эти инструменты подразделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные со вставками и зубомерные.

Назначение

Данный инструмент предназначен для точного определения внутренних размеров, когда недостаточно точности обычного штангенциркуля. Микрометр, который имеет такую же степень точности, также широко используется на производстве и в различных мастерских, но им не всегда удобно работать.

Хороший пример – определение диаметра цилиндра в автомобильном двигателе. Его нельзя измерить микрометром, а значение должно быть определено с большой точностью, если речь идёт, скажем, о выявлении брака или диагностике степени износа. Диаметру цилиндра достаточно измениться всего на несколько сотых миллиметра в процессе эксплуатации двигателя, и у поршня появится люфт, который вскоре приведёт к неисправности.

Метод измерения нутромером с микрометрической головкой в подобных случаях довольно прост. Достаточно всего лишь произвести установку шкалы на ноль и подобрать подходящий удлинитель из набора.

Нутромеры предназначены для измерений внутренних линейных размеров относительным методом.

Механизм нутромера представляет собой сочетание клиновой или рычажной (в нутромерах с ценой деления 0,002 и шагом дискретности 0,001) передачи с отсчетным устройством. Для совмещения линии измерения с диаметральной плоскостью нутромер снабжен центрирующим мостиком.
 
Настройка нутромера на требуемый размер может производиться как по аттестованным кольцам, так и по блокам концевых мер длины с боковинами. Измерительные наконечники армированы твердым сплавом. Цены на нутромеры размещены на странице прайс—лист.

При необходимости особо точных измерений размера отверстия, паза или внутренней поверхности применяется нутромер, наиболее распространены из которых нутромерымикрометрического и индикаторного типа. Для индикаторного нутромера предназначены отверстия от шести миллиметров, которые он измеряет с точностью не от 0,15 до 0,025 мм, а шкала имеет минимальные деления в одну сотую миллиметра. 

Конструктивно нутромеры представляют собой измерительное устройство с индикатором (индикаторной головкой) имеющим часовой тип. Одна шкала показывает величину в пределах миллиметра, а вторая – сколько миллиметров, в зависимости от установленного в устройстве стержня диапазон измеряемых размеров может варьироваться от десяти миллиметров и больше. Перед проведением измерения именно операция подбора стержня и является предшествующей, затем его вкручивают в измерительный прибор. После введения инструмента в измеряемое отверстие и нахождения вертикального положения, можно проверять размер. При отклонении стрелки в правую сторону размер имеет величину меньше нужной, а при уходе стрелки в левую сторону – больше нужной. Количество делений показывает величину отклонения. 

Характеристики нутромеров:

Диапазон измерения

мм.

Цена деления, мм.

(шаг дискретности, мм)

Класс

точности

Диапазон измерений по отсчетному устройству

мм.

Предел погрешности измерения мкм.

Масса кг.

Нутромер в футляре

Участок

0-0,1мм. шкалы

На любом участке шкалы

0,1 mm 

1 mm 

Масса кг.

Габарит

мм.

10 — 18

0,002

(0,001)

± 0,1

+ 3,5

0,20

0,6

284х106х44

0,01

1

0,8

5

2

0,8

8

18 — 50

0,002

(0,001)

± 0,1

+ 3,5

0,25

0,75

350х106х47

0,01

1

1,5

5

10

2

1,5

8

12

50 — 100

0,002

(0,001)

± 0,1

+ 4

0,48

1,1

440х110х54

0,01

1

4,0

10

2

4,0

12

100- 160

0,002

(0,001)

± 0,1

+ 4

0,82

2,1

530х156х65

0,01

1

4,0

10

2

4,0

12

160–260

0,002

(0,001)

± 0,1

+ 4

0,88

2,2

530х156х65

0,01

1

4,0

10

2

4,0

12

Пример обозначения нутромера сценой деления 0,002мм и диапазоном измерения 18-50 мм:Нутромер 18- 50 (0,002) ГОСТ 9244Пример обозначения нутромера сшагом дискретности 0,001мм и диапазоном измерения 18-50 мм:Нутромер 18- 50 (0,001) ГОСТ 9244Пример обозначения нутромераиндикаторного с ценой деления 0,01мм, диапазоном измерения 18-50мм, классаточности 1:Нутромер НИ 18-50 (0,01)ГОСТ 868

  •   Предназначены для внутренних измерений.
  •   Измерительные поверхности армированы твердым сплавом
  •   Сменные измерительные вставки для широкого диапазона измерения.
  •   Оборудованы индикатором часового типа.
  •   Нутромеры с различными диапазонами измерения имеют различные по длине вставки.

Механизм нутромера представляет собой сочетание клиновой (рычажной) передачи с отсчетным устройством. Для совмещения линии измерения с диаметральной плоскостью нутромер снабжен центрирующим мостиком.

Настройка нутромера на требуемый размер может производиться как по аттестованным кольцам, так и по блокам концевых мер длины с боковинами.

Измерительные наконечники армированы твердым сплавом.

3. Устройство и приемы измерения микрометрическим нутромером

Микрометрический
нутромер служит для измерения внутренних
размеров. Он состоит из микрометрической
головки, защитного наконечника и сменных
удлинителей (рис.3,а,б,в). К микромет­рическому
винту 4, который заканчивается измерительным
нако­нечником, при помощи колпачка 9
присоединяется барабан 6. Микро­метрический
винт ввинчивается в микрогайку и
центрируется по калиброванному отверстию
в стебле 5. Для фиксации микровинта

Рис.З. Микрометрический
нутромер

служит стопор 11.
В левой части стебля запрессован
измери­тельный наконечник 2 и нарезана
резьба, в которую ввинчива­ется или
защитный наконечник (рис.3 б), без которого
нельзя производить измерения, или
удлинители, предназначенные для
увеличения предела измерения. Удлинитель
состоит из стального стержня 12 (рис.3 в)
со сферическими измерительными
поверх­ностями, заключенного в
металлическую трубку 13. При свинчи­вании
удлинителя с микрометрической головкой
их измерительные наконечники соприкасаются
под постоянным усилием, создаваемым
пружиной 14 удлинителя, На свободный
конец удлинителя может быть навинчен
другой удлинитель и т.д. до получения
требующегося предела измерения.
Удлинители следует соединять в порядке
убывания размеров, располагая на конце
защитный наконечник. Проверку установки
микрометрической головки на нулевое
деление производят по установочной
мере-скобе.

Нутромер
устанавливается в установочную меру.
Защитный наконечник левой рукой легко
принимается к нижней поверхности скобы.
Покачивая верхнюю часть инструмента,
вращают до легко­го соприкосновения
с верхней поверхностью установочной
меры, находят кратчайшее расстояние.
Застопорив микровинт, проверя­ют
нулевое показание. Если нулевое деление
барабана не совпа­дает с продольным
штрихом, то надо повернуть барабан, как
это описано при установке гладкого
микрометра. Проверку необходимо
производить несколько рад, чтобы найти
наименьше показание нутромера,
соответствующее расстоянию между
измерительными поверхностями скобы по
перпендикуляру к вин. Нутромер не имеет
трещотки, поэтому плотность соприкосновения
измерительных наконечников с объектом
измерения определяется наощупь. После
установки на нуль навертывают необходимые
удлинители. Нулевая установка при этом
сохраняется. Пределы измерения нутромера
без удлинителей 75…88 мм, а с удлинителями
76…175 мм. Выпускают инструменты и с
другими пределами измерений.

Для измерения
нутромер вводят в проверяемое отверстие
и, отстопорив микровинт, вращением
барабана приводя» измеритель­ные
наконечники в соприкосновение со
стенками отверстия. Ире измерении
нутромер слегка покачивают в плоскости,
перпендикулярной к оси отверстия,
определяя наибольший размер, а также в
плоскости, проходящей через ось отверстия,
определяя при этом наименьший размер.
После окончательной установки нутромера,
микровинт стопорят и, вынув нутромер
из отверстия, производят отсчет.

В работе следует
определить годность детали по величине
внутреннего диаметра и величину
отклонения от правильной фор­мы в
продольном и поперечном сечениях.

Об устройстве инструмента и применении

Если говорить более правильным языком, то нутромер – это прибор для измерения диаметра цилиндра. Его конструкция состоит из сменных калиберных стержней, которые выполняют роль удлинителей и головки. К слову, последняя включает в себя такие составные части, как:

  • наконечник сменного типа;
  • стопорное устройство;
  • стебель;
  • колпачок;
  • барабан;
  • винт микрометрический.

Благодаря тому, что методика измерения универсальна, а конструкция проста нутромеры применяют в самых разнообразных сферах. Это и механическое производство, и машиностроение, и ремонт машин, и ремонт оборудования. Также этот измерительный инструмент применяют в других видах деятельности, где требуется проводить прецизионные измерения внутренних диаметров деталей и узлов.

Измерение проводят двумя наконечниками, которые имеют сферическую форму. Эти наконечники располагаются под углом в 180 градусов по отношению друг к другу. Кроме того, в большинстве конструкций присутствует устройство для центрирования линий измерений, а также системы передачи движения от наконечника на измерительный прибор.

Главное преимущество нутромеров заключается в том, что они позволяют производить максимально точное измерение. При этом стоимость инструмента тоже относительно не высокая. И самое главное – в нутромере полностью сохранены все преимущества механических устройств, к которым относится и долгий срок службы. При этом следует знать, что нутромеры нуждаются в специальном уходе и особых условиях хранения. Если же такой прибор сломался, то отремонтировать его уже практически невозможно. В таком случае будет намного проще и разумнее просто приобрести новый инструмент.

Стоит добавить, что при использовании нутромеров для измерения мягких частей деталей на поверхностях могут оставаться деформации. Особенно, если в процессе было сильное нажатие.

Порядок отсчета показаний индикаторного нутромера типа ни при измерениях.

Процесс измерения
диаметра отверстия с помощью индикаторного
нутромера типа НИ и отсчет показаний
выполняется по следующим этапам (рис.
28).

После ввода
измерительного мостика нутромера в
отверстие гильзы и базирования его
относительно одного из сечений, например
5-5
и направления А-А установить нутромер
в исходное
положение
«0»
как показано на рис. 32. При этом большая
стрелка индикаторной головки должна
показывать величину натяга (например,
1 мм). То есть, нутромер в отверстии
необходимо по возможности стремиться
установить так, чтобы его ось была по
возможности параллельна оси отверстия,
что можно делать визуально или ориентируясь
по показаниям стрелок. На рисунке 32 это
положение показано как исходное положение
– «0».

Плавно и осторожно
наклонить нутромер от исходного положения
влево или вправо (разницы нет), при этом
большая стрелка повернется против
часовой стрелки на угол – α1,
как показано на рисунке 28 (положение
«I»,
а малая стрелка – по часовой стрелке
на угол — γ1).Значение
угла α1 должен
быть таким, чтобы ось измерительных
стержней 0 –
0 (рис. 32)
заняла положение 1
– 1 при
наклоне влево, или положение 2
– 2 при
наклоне вправо

При слишком большом
значении угла — α1
есть опасность
смещения оси измерительных стержней
от ранее установленного сечения,
например, сечения 5
– 5. На рисунке
28 углу — α1
соответствует
положение большой стрелки на метке 40
(60), и в нашем
случае нутромер наклонен влево, о чем
свидетельствует стрелка над циферблатом.

Из этого положения
нутромер плавно наклонить в
сторону положения 0 до
тех пор, пока большая стрелка не изменит
направление движения по часовой стрелке
на обратное (против часовой стрелки).
На рисунке 28 большая стрелка изменить
направление движения по часовой стрелке
на обратное у метки 10
(90),
на рисунке
28 положения «2»
и «3».
Это значит, что в это момент оси
измерительных стержней находятся в
положении 0 – 0 как показано на рисунке
32, то есть, находятся именно
на диаметре
отверстия, а не на хорде или не на
диагонали.

Малая стрелка при
этом переместится от цифры «1» против
часовой стрелки на некоторый угол — γ1.

Так как на циферблате
индикатора нанесено 100 делений и у каждой
десятой метки нанесены цифры по
нарастающей и цена одного деления
составляет 0,01 мм, то индикаторная головка
показывает 0,10 мм (в момент изменения
стрелкой ее направления движения на
обратное).

Отсчет показания
индикаторной головки ведется от нулевой
метки влево или вправо. В нашем примере
— влево.

А измеренный
диаметр отверстия будет: Dизм.
=
(
Dn
+ 0,10).

Пример
Если Dn
= 100 мм
, а
величина натяга (запас размера) установлена
равной 1 мм, и стрелка индикаторной
головки меняет направление движения
по часовой стрелке, не доходя до нуля
на обратное, у метки 90 (10), то отсчет будет
«+ 0,10» мм. А измеренное значение диаметра
отверстия будет: Dизм.
= (100 + 0,10) = 100,10 мм.

Имеется следующее
правило отсчета
:
Показание индикаторной головки
принимается со знаком «+» (плюс), если
большая стрелка изменила направление
движения на обратное не доходя до нулевой
метки шкалы (пример) на рисунке 28, деление
– 90 (10) и со знаком «-» (минус), если большая
стрелка изменила направление движения
по часовой стрелке на обратное переходя
нулевое деление, например, на метке 10
(90). Тогда размер диаметра был бы (100 –
0,10) = 99,90 мм.

Устройство и порядок работы с прибором

Все механические микрометры устроены одинаково. Микрометрический винт подает измерительный наконечник в сторону детали. Наконечник изготовлен из твердых сплавов, для предотвращения износа.

Чтобы заготовка не продавливалась при измерении – подающая рукоятка оснащена трещоткой храповиком. При достижении предельного давления – рукоять проворачивается. Трещотка имеет разную степень усилия, для деталей разной твердости.

Как пользоваться микрометром – указано в инструкции. Общие принципы считывания показаний шкалы следующие:

Рукоять (3) накручивается на шток (2) до срабатывания трещотки. Ближайшее открытое деление шкалы (1) на штоке показывает значение с точностью до 0,5 мм. Остальная цифра добавляется с рукоятки, при совмещении ее с продольной риской шкалы (1).

Как измерять микрометром с цифровой шкалой – никакой инструкции не требуется. Показания выводятся на экран. Так же можно посмотреть видео материал, в котором подробно рассказано и показано как пользоваться микрометром.

Как пользоваться

После того как прибор настроен, вы можете приступить к измерениям. Нутромер вводится в измеряемое отверстие.

Для нутромеров с большим диапазоном измерений (более 300 мм) такие же теплонепроницаемые прокладки поставляются и для удлинителей.

Поворачивайте барабан, пока измерительные поверхности не соприкоснутся со стенками измеряемого отверстия. Инструмент следует слегка покачивать, чтобы он занял положение, соответствующее диаметру этого отверстия. Если у вас трёхточечный нутромер, беспокоиться об этом не придётся.

Когда барабан нутромера прокручен до нужного положения, нужно зафиксировать винт стопором и извлечь прибор. Чтобы узнать искомый размер, складывают значение на шкале нониуса с длиной микрометрической головки и номинальным размером удлинителя, указанным в его маркировке.

Сам микрометрический вид также может застревать при попадании пыли и ржавчины. Ещё до измерений рекомендуем убедиться, что микровинт движется плавно и без рывков.

Измерительный наконечник и удлинитель не должны быть загрязнены, чтобы не увеличилась погрешность измерений. Для сохранения измерительных поверхностей в чистоте рекомендуется пользоваться специальными предохранительными накладками. Но даже при полном соблюдении правил выполнения измерений бывают ситуации, когда следует дополнительно проверить их правильность. Если вам нужна гарантия точности, воспользуйтесь другим (проверенным и откалиброванным!) нутромером или микрометром.

Полученное значение – среднее арифметическое от результатов всех замеров – принять за итоговый размер. Таким образом вы сможете избежать случайной ошибки и в то же время усреднить влияние погрешности инструмента на результат замера.

Мы рассмотрели, как работает нутромер с микрометрической отсчётной головкой и как им пользоваться. Эти знания принципиально важны для специалистов-слесарей, токарей, инженеров. Также вам следует использовать по возможности только оригинальные инструменты с сертификатом соответствия приведённым техническим стандартам.

В следующем видео представлен обзор нутромера микрометрического НММЦ-2,5.

Какой нутромер нужен для замера цилиндров. Проверка поршневой на износ















Напишу как пользоваться штихмасом, возможно кому-то интересно. Штихмас в сборе с самой короткой насадкой

вставляется в скобу

Раздвигается до упора в скобе. Скоба служит для калибровки и проверки штихмаса, имеет размер 75мм ровно, выполнена с высоким классом точности. Откручивается гайка микрометрического винта. «0» лимба

микрометрического винта

совмещается с риской на корпусе, т.е. выставляется на «нуль»/калибруется в размер 75,00мм. Закручивается гайка микрометрического винта. Еще раз проверяется «по нулям». Штихмас готов к работе. Измеряется, к примеру, блок цилиндров двигателя ВАЗ 2103. Штихмас вставляется в цилиндр диаметрально, раскручивается до касания, стопорится винтом на корпусе и вынимается. Далее смотрим показания. Штихмас показал, допустим, 1,04мм. Получаем 1,04 + 75,00 = 76,04мм т.е. стандартный размер. Можно/нужно измерить цилиндр в нескольких местах, вдоль и поперек блока, а также в местах максимальной выработки от колец. К примеру, максимальный диаметр получился 1,26мм. Отнимаем стандартный размер 1,04 = 0,22мм. Т.е. выработка цилиндра 0,22мм. В ремонт. Нутромер микрометрический раздвигается на 10мм и имеет цену деления 0,01мм (одна сотка). Два оборота лимба составляют 1,00мм, т.к. шаг микрометрического винта 0,5мм. Для измерения больших диаметров применяются насадки +15мм, +25мм, +50мм, что позволяет измерять диаметр до 175мм.

Рассмотрим более подробно технологию измерения и контроля основных деталей двигателя, пользуясь табл. 8.2.
У коленчатого вала предварительно следует визуально проверить состояние поверхности шеек. Глубокие риски (рис. 8.1) обычно свидетельствуют о необходимости его ремонта, даже если измерение не показывает заметного износа. В то же время гладкая поверхность шеек совершенно не означает, что вал не изношен — известны случаи, когда при практически идеальном внешнем состоянии шейки имели недопустимый износ, а вал в целом — большую деформацию.
Деформация вала контролируется на призмах стойкой с индикатором, имеющим удлиненную ножку (рис. 8.2). При измерении вал следует установить на крайние коренные шейки. Далее, уперев ножку индикатора поочередно в середину одной из средних шеек, вал поворачивается на один оборот. Максимальное отклонение стрелки (между крайними значениями) показывает биение шейки. Если на шейке наблюдается неравномерный по ширине износ, то обычно он меньше в середине, где и следует проводить измерение. Ближе к краям коренной шейки на результат измерения может повлиять овальность шейки из-за неравномерного износа.
Допустимое биение средних коренных шеек вала относительно крайних не превышает обычно 0,05-^0,06 мм.0,03 мм, иначе невозможно обеспечить ресурс уплотнений вала и элементов привода распределительного вала (ремень, цепь, натяжитель и т.д).
Взаимные биения шеек и поверхностей коленчатого вала можно также проверить в неподвижных центрах в токарном станке, однако такой способ проверки более целесообразен при подготовке вала к ремонту (см. разделы 8.2., 9.3. и 9.4.).
Размеры шеек вала удобно измерять микрометром (рис. 8.4). При измерении следует установить микрометр на шейку и вращать измерительную головку прибора до появления характерных щелчков «трещотки», ограничивающей усилие сжатия шейки губками прибора. Одновременно необходимо слегка покачивать прибор в двух плоскостях в окружном и осевом направлении, чтобы исключить погрешность от неточной установки прибора. Чрезмерное усилие сжатия шейки прибором дает уменьшение, а перекос при установке — увеличение измеренного диаметра по сравнению с истинным.
Более точные измерения могут быть выполнены рычажной скобой — пассаметром (см.-0,015 мм, при этом минимальный размер не должен выходить более чем на 0,010 мм за нижний (минимальный) размер.

Рис. 8.1. Задир на шатунной шейке коленчатого вала


Рис. 8.3. Контроль биения хвостовика на призмах

Рис. 8.7. Проверка микрометра с помощью плоскопараллелыной меры длины

Рис. 8.8. Измерение толщины вкладыша микрометром через шарик

Рис. 8.9. Измерение распрямления вкладыша штангенциркулем
Чтобы точно определить начальный (стандартный) размер шеек, следует пользоваться справочной литературой, в том числе данными Приложения 1.
У коленчатого вала необходимо также проверить состояние торцевых поверхностей упорного подшипника (подпятника). Нередко на заднем, наиболее нагруженном, торце наблюдается ощутимый износ, который может потребовать расшли-фовки торцов и применения ремонтных упорных полуколец увеличенной толщины (см. раздел 9.4.).
Чтобы исключить ошибки при измерении, перед каждой серией замеров (например, перед дефектацией каждого двигателя) микрометр следует проверить и при необходимости настроить. Для этого используется мера длины, прикладываемая к микрометру, либо набор плоскопараллельных мер (рис. 5.17). При проверке микрометра его показания должны совпадать с длиной меры с точностью в половину деления шкалы, т.е ±0,005 мм (рис. 8.7). Если расхождение больше, следует расконтрить измерительную головку и настроить прибор.
Если в результате контроля состояния коленчатого вала окажется, что он не требует ремонта, следует проконтролировать состояние вкладышей — они не должны иметь следов износа, задиров и посторонних включений на рабочей поверхности, в противном случае их следует заменить. В общем случае при пробеге автомобиля более 150 тыс. км вкладыши лучше менять даже тогда, когда их состояние близко к идеальному. Это связано с постепенным внедрением в мягкую рабочую поверхность вкладышей мелких твердых частиц, ускоряющих абразивный износ шейки вала, а также усталостным выкрашиванием рабочей поверхности вкладышей.
Если предполагается оставить старые вкладыши, то не помешает измерить их толщину и определить износ. Для этого можно использовать различные приборы, в том числе толщиномер или специальный микрометр, имеющий закругление одной из измерительных поверхностей (рис. 5.31 и 5.32). Наиболее простой способ измерения толщины вкладышей — с помощью микрометра и шарика от подшипника (рис. 8.8). Толщина вкладыша при этом будет равна разнице показаний микрометра (или пассаметра) со вкладышем и шариком и без вкладыша. Измеренную толщину следует сравнить с известной для данного двигателя (см. Приложение 1). Толщина вкладышей может быть также определена после измерения диаметра постели и диаме-тра в подшипнике (т.е. постели с установленными в нее вкладышами). Помимо толщины необходимо определить так называемое распрямление вкладышей, т.е. разницу между наружным диаметром вкладыша в свободном состоянии (см. рис 8.9) и диаметром постели. Если распрямление меньше 0,4+0,5 мм, то вкладыши лучше заменить, т.к. они не будут обеспечивать натяг, необходимый для их надежной посадки в постели.
Измерение диаметра цилиндров осуществляется нутромером. Перед измерением нутромер должен быть настроен на ноль, т.к. он является относительным прибором. Как уже указывалось в разделе 5.4., это может быть сделано несколькими способами — с помощью микрометра, кольцевого калибра или специального установочного прибора.
Наиболее простым (но не лучшим) способом является настройка с помощью микрометра. Для этого вначале микрометр настраивается на округленный размер, близкий к диаметру цилиндра (приближенно диаметр цилиндра можно измерить штангенциркулем). Далее нутромер устанавливается так, чтобы его ножки опирались на измерительные поверхности микрометра (рис. 8.10). Покачиванием микрометра в двух плоскостях следует заметить крайнее (в направлении по часовой стрелке) положение стрелки индикатора нутромера, с которым затем совместить ноль шкалы индикатора ее поворотом. Настройка нутромера с помощью кольцевого калибра (рис. 5.25) уже описывалась в разделе 5.4. Как указывалось ранее этот способ применим на практике весьма ограниченно из-за необходимости иметь очень большое количество калибров, тем большее, чем больше номенклатура ремонтируемых двигателей. Удобны для настройки нутромеров и установочные приборы (рис. 5.26), однако пока они встречаются редко.
При измерении диаметра цилиндра нутромером (рис. 8.11) необходимо избегать ошибок, допускаемых неопытными механиками и связанных с неправильным отсчетом показаний индикатора. Произвольно установленный в цилиндр нутромер всегда показывает завышенный размер за счет перекоса оси измерительных поверхностей относительно плоскости поперечного сечения (рис. 8.12). При этом стрелка индикатора отклонена от нуля в направлении против часовой стрелки. Покачиванием нутромера в вертикальной плоскости следует найти крайнее положение стрелки, дальше которого она не отклоняется (в направлении по часовой стрелке). Если указанное крайнее положение стрелки индикатора отклонено от нуля на N делений в сторону против часовой стрелки, то искомый диаметр цилиндра
D = D0 + N . Д мм,
Рис. 8.15. Измерение диаметра постелей блока нутромером
где D0 — размер, которому соответствует ноль индикатора нутромера;
Д — цена деления индикатора.
Отклонения от нуля на N делений в противоположную сторону (по часовой стрелке) означает, что диаметр цилиндра меньше размера, на который настроен нутромер:
D = D0 — N ¦ Д мм.
Диаметр цилиндра измеряется в нескольких сечениях. Наименее изношена нижняя часть цилиндра в сечении ниже маслосъемного кольца при положении поршня в НМТ Минимальный износ в этом сечении (и, соответственно, минимальный размер цилиндра) соответствует положению оси ножек нутромера параллельно оси коленчатого вала (рис. 8.13). В пер-пендикулярной плоскости (в плоскости вращения кривошипа) размер цилиндра обычно больше вследствие износа из-за трения юбки поршня. Разница между указанными размерами определяет овальность цилиндра.
Наибольший износ цилиндра нередко наблюдается в зоне остановки верхнего кольца при положении поршня в ВМТ. Размер цилиндра в этом сечении обычно не удается определить точно из-за несоответствия профиля поверхности форме ножек нут-ромера (рис. 8.14). Кроме того, в большинстве случаев износ по окружности оказывается неравномерным. Это необ-
ходимо учитывать при последующем определении ремонтного размера цилиндра (см. раздел 9.5.).
Если износ цилиндров небольшой (менее 0,05*0,06 мм), следует проверить состояние самой поверхности цилиндров. Только в случае отсутствия продольных рисок на поверхности можно в дальнейшем использовать поршни и кольца стандарт-
ного размера. В практике ремонта известны случаи, когда при износе цилиндров всего на 0,01*0,02 мм их поверхность была настолько «затерта», т.е. повреждена мелкими рисками, что после установки новых стандартных колец и поршней расход масла оказывался выше 1,0*1,5 л на 1000 км пробега.
Диаметр цилиндров подавляющего большинства двигателей имеет допуск на «+» относительно стандартного значения (в пределах 0*0,02 мм). Об этом следует помнить при проведении измерений.
Размеры постелей подшипников на этапе дефектации контролируются для того, чтобы установить их деформацию и определить необходимость ремонта (рис. 8.15). Перед измерением необходимо протереть плоскости разъема деталей и равномерно затянуть болты крышек рабочим моментом. В остальном методика измерения аналогична описанной выше для цилиндров. Особое внимание при этом следует уделять опорам со следами износа (проворачивания вкладышей) и перегрева (черный цвет на поверхности постели или около нее). В подобных случаях, помимо контроля диаметра, следует проверить несоосность опор. Для этого используется лекальная линейка. Она устанавливается на три рядом стоящие опоры строго параллельно их оси (рис. 8.16). Несоосность и/или деформация ищется покачиванием линейки на средней из выбранных трех опор. Если пинейка начинает «качаться» на одной из опор, для определения несоосности следует пользоваться набором щупов. Допустимым является такой дефект, при котором линейка «качается» не более чем на 0,02 мм, в противном случае опоры требуют ремонта (см. раздел 9.5.).
Размеры нижних головок шатунов контролируются нутромером после затягивания гаек или болтов крышек рабочим моментом (рис. 8.17). При измерении следует ориентироваться на данные справочной литературы (см. Приложение 1). После длительной эксплуатации отверстия нижней головки вытягиваются на 0,01*0,03 мм в направлении оси стержня шатуна, поэтому, как правило, шатуны требуют ремонта независимо от их внешнего вида. Если в шатуне произошло проворачивание вкладышей, то даже при сохранении размера отверстия ремонт обязателен, так как риски на поверхности отверстия нарушают плотность прилегания вкладышей.
Отверстия верхней головки шатунов также требуют обязательного контроля. Для шатунов с неподвижной посадкой пальца необходимо убедиться в том, что натяг старых пальцев после их выпрессовки не стал менее 0,015*0,020 мм. В противном случае шатуны следует менять, либо устанавливать пальцы увеличенного диаметра, что требует соответствующей доработки поршней. У шатунов с плавающим пальцем измерение диаметра отверстия верхней головки позволяет определить, требуется ли замена втулок.

Рис. 8.18. Измерение диаметра (износа) поршневого пальца рычажной скобой-пасса-метром

Рис. 8.20. Проверка деформации шатуна с помощью лекальной линейки

Рис. 8.22. Контроль выступания дисков мас-посъемного кольца над наружной поверхностью расширителя
Диаметр и износ поршневого пальца измеряются пассаме-тром (рис. 8.18) с точностью до 0,002 мм. Износ определяется как разница в диаметрах рабочей (блестящей) и нерабочей (темной) поверхностей. При этом следует учитывать возможность неравномерного износа и деформации пальцев, вследствие чего наружная поверхность становится эллипсной. Износ и «эллипс» пальцев не должны превышать 0,010 мм, в противном случае пальцы должны быть заменены.
Особое внимание должно быть уделено контролю деформации стержней шатунов, для чего следует использовать специальные измерительные приборы (рис. 5.38 и 5.39). При их отсутствии для грубой (качественной) проверки наличия деформации можно использовать плоскую поверхность (например, поверочную плиту). При установке на плиту деформированный шатун «качается» так, как показано на рис. 8.19. Несколько более достоверные результаты дает проверка «на просвет» с помощью лекальной линейки (рис.

8.20), однако оба способа неприемлемы для количественной оценки степени деформации, необходимой для правки деформированных шатунов (см. раздел 9.4). При измерении деформации шатунов специальным прибором непараллельность осей верхней и нижней головок не должна превышать 0,02+0,03 мм на длине, равной диаметру цилиндра. Следует также отметить, что контроль на плите шатуна с закрученным стержнем обычно не дает характерного «качания», поэтому данный способ не всегда является достоверным не только с количественной, но и с качественной стороны.
Износ наружной поверхности колец легко проверяется по величине замка при установке колец в неизношенную часть цилиндра. Обычно для этого используется верхняя часть цилиндра, которую необходимо очистить от нагара. Зазор в замке измеряется с помощью набора щупов (рис. 8.21).
У большинства двигателей ширина замка колец, установленных в цилиндр, не должна превышать 0,7+0,8 мм, в противном случае кольца должны быть заменены. У наборных маслосъем-ных колец допустимая ширина замка больше — обычно до 1,2+1 ,4 мм. У таких колец необходимо также проверять выступание дисков над двухфункциональным расширителем и замок дисков, ус-тановленных с расширителем в канавку поршня, в свободном состоянии (рис. 8.22). Если на расширителе есть следы касания ци-пиндра, маслосъемные кольца также должны быть заменены. Величина замка дисков на поршне в свободном состоянии у нор-мально работающих колец не должна быть меньше 2,0+2,5 мм. Меньшая величина замка свидетельствует о деформации расши-
рителя, и такие кольца также должны быть заменены.
Интересно отметить, что этим же способом можно довольно точно определить износ верхней части цилиндра. Если измерить ширину замка кольца в изношенной 6-| и неизношенной 60 частях цилиндра, то износ цилиндра (по диаметру):
6D = (bi -80)/3,14159.
Износ колец по торцевым поверхностям нетрудно измерить микрометром (рис. 8.23). Обычно ощутимо изнашивается нижний торец верхних компрессионных колец. Если износ превышает 0,015+-0.020 мм, то кольца следует заменить независимо от величины их замка в цилиндре. Для определения величины износа необходимо знать высоту новых колец. При отсутствии справочных данных следует ориентироваться на стандартный ряд высот и допуски на них. Поскольку кольца изнашиваются неравномерно по ширине, следует раздельно измерить высоту по всей ширине кольца и у внутреннего края (рис. 8.23).
Для обеспечения высоких эксплуатационных параметров двигателя, включая малый расход масла, очень важен осевой зазор колец в канавках поршня. Из практики известно немало примеров, когда при незначительном износе цилиндров и юбок поршней износ верхних канавок превышает 0,20+0,25 мм, что вызывает большой расход масла из-за «насосного» эффекта.
Измерение высоты канавки поршня удобно выполнять с помощью набора плиток — плоскопараллельных мер длины (рис. 5.17). Подбором плиток необходимой толщины следует добиться, чтобы одна или две составленные вместе плитки плотно входили в канавку (рис. 8.24). Тогда высота канавки поршня соответствует размеру плитки Н1. Зазор 6 в канавке легко рассчитать:
8 = Н1-Н,
где Н — высота кольца. Если даже с новым кольцом зазор в верхней канавке превышает 0,09+0,10 мм для бензиновых и 0,12+0,13 мм для дизельных двигателей, следует заменить поршни (альтернативный способ — установка колец увеличенной высоты — рассмотрен в разделе 9.5.). Менее точно можно измерить зазор непосредственно, с помощью кольца и набора щупов.

Рис. 8.24. Измерение высоты канавки поршня с помощью плоскопараллельной меры длины (плитки)

Рис. 8.27. Измерение зазора между шестерней и корпусом маспонасоса

Рис. 8.30. Контроль износа шеек распределительного вала
Контроль деталей масляного насоса выполняется, в основном, с помощью лекальной линейки и набора щупов. Для работоспособности насоса наиболее важен торцевой зазор между шестернями и корпусом, который не должен превышать 0,08+0,09 мм. Он проверяется так, как показано на рис. 8.25. Следует также измерить диаметр ведущего валика и отверстия в корпусе, чтобы определить зазор в соединении (рис. 8.26). Радиальный зазор между шестернями и корпусом можно измерить щупом (рис. 8.27). Если величины этих зазоров превышают 0,07+0.08 мм, насос требует ремонта или замены.
Редукционный клапан системы смазки проверяется визуально (рис. 8.28). Плунжер клапана не должен иметь следов заеданий в корпусе, а уплотняющая кромка (седло) клапана — дефектов (раковин, глубоких царапин и др.), которые могут вызвать не-герметичность клапана в закрытом состоянии (на некоторых двигателях это может нарушить подачу масла при запуске).
При проверке состояния деталей двигателя следует уделить особое внимание распределительному механизму и его приводу, поскольку эта часть двигателя может иметь достаточно большое число неисправностей. Наибольшее влияние на шумность двигателя оказывает состояние распределительного вала и ответных ему деталей — толкателей и опор (подшипников). Зазоры в подшипниках распределительного вала определяются по результатам измерения диаметров отверстий опор (рис. 8.29) и шеек распределительного вала (рис.
8.30). Эти зазоры не должны превышать 0,09+0,10 мм. Если зазоры увеличены, необходимо выяснить с помощью справочной литературы номинальные размеры деталей, чтобы определить, какая деталь изношена сильнее — нередко замена распределительного вала восстанавливает зазор в подшипниках до нормального.
У двигателей с нижним расположением распределительного вала (OHV), а также у некоторых двигателей ОНС с чугунными головками (FORD) распределительный вал вращается во втулках, запрессованных в блок (головку). Практика показывает, что в отличие от алюминиевых головок, где износ больше у шеек вала, здесь сильнее изнашиваются втулки. После пробега более 200+250 тыс. км у многих двигателей OHV зазоры в подшипниках распределительного вала могут превышать 0,20+0,25 мм при внешне вполне удовлетворительном состоянии поверхности втулок. Если при ремонте зазоры в подшипниках не будут восстановлены, например, заменой втулок, в дальнейшем это приводит к значительному снижению давления масла и. не исключено, ресурса двигателя после ремонта.
Помимо диаметров опорных шеек, у распределительного вала обязательно следует проконтролировать их взаимное биение (рис. 8.31). После обрыва ремня привода, деформации и/или поломки клапанов деформация распределительного

Рис. 8.33. Изношенные рабочие поверхности толкателей (указаны стрелкой): а — цилиндрического; б — коромысла

Рис. 8.35. Измерение диаметра отверстия коромысла

Рис. 8.37. Контроль износа рабочей фаски клапана «на просвет» с помощью лекальной линейки
вала у некоторых двигателей (например, дизелей) может превышать 0,15+0,20 мм. Очевидно, сборка двигателя с дефор-мированным распределительным валом приведет в дальнейшем к нестабильности зазоров в клапанном механизме, шум-ности и быстрому износу подшипников.
Кулачки распределительного вала требуют, в основном, визуального контроля. Вершины кулачков должны быть плавными, без «огранки». Можно определить износ кулачка, если измерить его высоту (рис. 8.32) и сравнить ее с высотой других кулачков, не имеющих явного износа.
Рабочие поверхности толкателей (рычагов, коромысел), контактирующие с кулачками, контролируются визуально (рис. 8.33). В большинстве случаев сильный износ кулачка распределительного вала сопровождается износом толкателя, хотя повышенный износ толкателей возможен и без заметного износа кулачков. Изношенные детали в дальнейшем должны быть заменены или, в крайнем случае, отремонтированы (см. раздел 9.6.). Установка изношенных деталей распределительного механизма обычно приводит к повышенной шумности работы двигателя.
В конструкциях с коромыслами следует также определить износ осей коромысел, измерив микрометром их диаметр в изношенном и неизношенном сечениях (рис. 8.34). Когда износ превышает 0,02-5-0,03 мм, ось необходимо заменить (аль-тернативные варианты описаны в разделе 9.6.). Отверстие коромысла также следует проверить нутромером (рис. 8.35) и определить зазор по изношенной и неизношенной поверхностям оси. Если во втором случае зазор в соединении больше 0,06+0,07 мм, то замена оси, очевидно, не восстановит зазор до нормального (0,02+0,04 мм). Тогда следует заменить или, в крайнем случае, отремонтировать коромысла (раздел 9.6.)
В конструкциях с цилиндрическими толкателями следует проверить зазор толкателя в отверстии (гнезде) — он не должен превышать 0,08+0,10 мм. Повышенные зазоры в соединении являются причиной шумной работы двигателя, ускоренного износа клапанов и направляющих втулок. Если речь идет о гидро-толкателях, то возможны стуки клапанов на низких частотах вращения из-за нарушения подачи масла к гидротолкателям.
Большое внимание необходимо уделить клапанам, направляющим втулкам и седлам клапанов. От состояния этих деталей зависят основные параметры двигателя (мощность,

расход топлива), расход масла, шумность. Начинать проверку клапанного механизма следует со стержней клапанов (рис. 8.36). Сравнив диаметр стержня в верхней неизношенной части (над отполированной маслоотражательным колпачком поверхностью, но ниже канавки для сухарей) и в нижней, можно определить износ стержня. При измерении в нижней части стержня необходимо сделать несколько измерений по окружности, т.к. износ часто бывает неравномерным. Износ стержня более 0,02+0,03 мм можно считать критическим, т.е. требующим замены клапана.
Износ фаски клапана определяется визуально (рис. 8.37), достаточно приложить к фаске лекальную линейку Вогнутость фаски указывает на износ и необходимость ремонта или замены клапана. Седло обычно повторяет форму фаски клапана, поэтому при большой вогнутости фаски седло необходимо править.
Износ отверстия направляющей втулки клапана может быть определен прямым измерением нутромером или косвенным методом. Прямое измерение (рис. 8.38) не всегда удается из-за трудности приобретения нутромера для измерения отверстий малого диаметра (6+9 мм). Косвенный метод более доступен, т.к. требует измерения поперечного хода люфта тарелки клапана с помощью индикатора (рис. 8.39).
Учитывая, что L примерно равно /, получим 8 = А/3 Таким образом, в малоизношенной втулке люфт клапана не будет превышать 0,15+0,18 мм, если зазор во втулке нормальный (0,04+0,05 мм). По результатам измерений износа стержня и зазора между стержнем и втулкой можно сделать вывод о необходимости замены клапанов и/или направляющих втулок. Помимо износа клапанов следует проверить их деформацию. Для этого обычно бывает достаточно повернуть клапаны на призмах — даже небольшая деформация легко обнаруживается визуально, но лучше для этого использовать специальные приборы (рис. 8.41).

Рис. 8.38. Измерение диаметра направляю¬щей втулки клапана нутромером

Рис 8.40. Схема косвенного измерения зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой по люфту клапана во втулке: D — люфт тарелки, d — зазор во втулке; L — расстояние от втулки до тарелки; I — длина втулки
Рис. 8.42. Проверка деформации плоскости головки блока с помощью лекальной линейки и набора щупов
У длительно работавших двигателей иногда наблюдается деформация пружин клапанов, что вызывает уменьшение жесткости пружин, вызывающее повышение динамических нагрузок на клапаны и детали их привода. Пружины нетрудно проверить, измерив их длину в свободном состоянии, однако для этого необходимо иметь соответствующие данные, в частности, подробную литературу по ремонту конкретного двигателя.
При дефектации двигателя обязательно проверяются плоскости блока и головки цилиндров. Проверка выполняется при помощи лекальной линейки и набора щупов. Линейка кладется на плоскость по диагонали (рис. 8.42), а в щель между ней и поверхностью устанавливается щуп соответствующей толщины. Если щуп толщиной 0,05+0,06 мм свободно выходит из-под линейки, плоскость требует обработки. У блоков после длительной эксплуатации может наблюдаться небольшой «провал» на плоскости между цилиндрами и «возвышение» у отверстий болтов крепления головки. У головок деформация часто связана с перегревом двигателя и выражается в «провале» в средней части плоскости.
При сильных перегревах головка может деформироваться не только по плоскости стыка с блоком, но и по верхней плоскости и, в частности, по постелям распределительного вала. Несоосность постелей в головке контролируется также, как и в блоке (рис. 8.16). Деформация постелей свыше 0,02+0,03 мм требует их ремонта (см. раздел 9.6.). Если деформированные постели не отремонтировать, значительно возрастают нагрузки и износ подшипников. Кроме того, возможно усталостное разрушение распределительного вала после непродолжительной эксплуатации, т.к., вращаясь в несоосных опорах, он испытывает большие знакопеременные изгибающие нагрузки.
После разборки двигателя не все прокладки и сальники могут потребовать замены. Если прокладка головки заменяется в обязательном порядке независимо от ее состояния (иначе невозможно обеспечить герметичность стыка головки с блоком), то прокладки поддона, крышки головки и некоторые другие в ряде случаев сохраняются и могут быть использованы повторно без потери герметичности. Это характерно, в основном, для двигателей с небольшим пробегом, у которых, прежде всего, сальники валов могут быть неизношены и также использованы повторно. Поэтому при выполнении дефектации двигателя целесообразно проверить состояние уплотни-тельных деталей. Следует также проконтролировать состояние сцепления — очевидно, что устанавливать изношенные детали сцепления на отремонтированный двигатель совершенно бессмысленно. Точно также нельзя рассчи-
тывать на качественный ремонт двигателя, если его опоры («подушки») повреждены или разрушены — это приведет к высокому уровню вибраций кузова и «некомфортным» условиям для водителя.
На основании результатов контроля всех деталей двигателя можно сделать выводы о необходимости их ремонта или замены. Практика показывает, что результаты всех проверок удобно свести в таблицы, разделив ремонтируемые и заменяемые детали. При этом ремонтные размеры некоторых деталей могут быть указаны только приближенно. При одновременном ремонте большого числа двигателей составление подобных таблиц позволяет уменьшить вероятность ошибок, связанных с несвоевременным ремонтом или заказом новых деталей.
Окончательное решение о ремонте или замене на новую той или иной детали нередко связано с двумя важными факторами — наличием ремонтной базы с квалифицированным персоналом и возможностью поставки необходимой детали. Для редких и старых двигателей ремонт более целесообразен как по экономическим соображениям, так и в связи с трудностями получения новых деталей. Для широко известных и распространенных двигателей возможны все варианты, а для новых моделей нередко приходится рассчитывать на замену деталей, в том числе и из-за отсутствия ремонтных размеров комплектующих. Так или иначе, решение во многом зависит от возможностей ремонтирующей организации и квалификации персонала, выполняющего ремонт.

Также посмотрите другие статьи из категории

Почему для измерения внутренних размеров деталей используют ? Ответ прост — только эти приборы благодаря своей конструкции и принципу действия способны обеспечить получение высокоточных результатов, а также измерение в труднодоступных местах.

Как и любые другие измерительные приборы, нутромеры требуют тщательной настройки, предваряющей измерение, и периодической поверки. Нутромеры бывают различных типов подробно можете ознакомиться с ними в нашем . Сегодня мы рассмотрим который применяеться для измерения — внутренних размеров изделий: диаметров отверстий, расстояний между параллельными плоскостями и т. п. Индикаторный нутромер представляет собой сочетание стандартного индикатора часового типа с рычажной системой нутромера. Он состоит, из подвижного измерительного стержня, в котором монтируются сменные измерительные вставки, и неподвижного измерительного стержня,установленного в корпусе.Внутри корпуса расположена система рычагов, перемещение которых фиксируется отклонениями стрелки индикатора.


Как пользоваться нутромером индикаторным

Цель работы:

Изучить устройство и приемы работы с индикаторным нутромером.

Измерить внутреннюю поверхность гильзы цилиндра двигателя. Определить погрешность формы этой поверхности в поперечном и продольном сечениях

и отклонение от цилиндричности.

Приборы и материалы:

1. Индикаторный нутромер модели НИ 100, ГОСТ 868.

2. Индикатор часового типа ИЧ 10, ГОСТ 577.

3. Набор № 83 концевых мер длины 2-го класса точности, ГОСТ 9038.

4. Штангенциркуль ШЦ-II, ГОСТ 166.

Назначение и устройство индикаторного нутромера:

Индикаторные нутромеры (ГОСТ 868) предназначены для измерения

внутренних размеров и диаметров отверстий в пределах от 2 до 1000 мм на

глубине до 500 мм. Их конструкции разнообразны.

Измерительным устройством в индикаторном нутромере служит индикатор часового типа или рычажно-зубчатая головка.

В нутромерах обычного типа применяются индикаторы с ценой деле-

ния 0,01 мм, в нутромерах повышенной точности – с ценой деления 0,001 или

0,002 мм.

Последний, в свою очередь Индикатор 1 (рис. 2.1) устанавливается в трубчатый корпус 2 прибора.

На другом конце трубчатого корпуса имеется измерительная головка. Конструкция измерительной головки у приборов с различными пределами измерний различна. На рис. 2.1 показаны нутромеры для измерения размеров до 450 мм. Измерительная головка имеет с одной стороны измерительный стержень 3, с другой – укрепляется сменная измерительная вставка 4. Нутромеры имеют центрирующий мостик 5, служащий для совмещения линии измерения с диаметральной плоскостью измеряемого отверстия.

При измерении внутреннего размера перемещение измерительного стержня через рычаг в головке передается подвижному стержню, расположенному в трубчатом корпусе. Последний, в свою очередь, передает перемещение измерительному стержню индикатора.

В зависимости от типа индикатора и диапазона измерений допускаемая погрешность нутромеров составляет 1,8–22 мкм.

Основные погрешности при измерениях нутромерами возникают вследствие смещения линии измерения относительно диаметра отверстия (рис. 2.2, а). Линия измерения устанавливается по диаметру отверстия с помощью центрирующего мостика. Погрешность центрирования не превышает 3 мкм.

Погрешность перекоса уменьшают, покачивая нутромер в плоскости осевого сечения отверстия (рис. 2.2, б). При наименьших показаниях прибора линия измерения совпадает с диаметральной плоскостью отверстия.

Перед измерением нутромеры устанавливают на номинальный размер отверстия с помощью аттестованного кольца, блока концевых мер с боковиками или микрометра.


Для измерения гильз цилиндров с номинальными размерами от 80 до 100 мм по 7-му квалитету точности (допуск 35 мкм) применяем индикаторный нутромер модели НИ 100 с индикатором часового типа ИЧ 10 1-го класса точности с ценой деления 0,01 мм. Основная погрешность в пределах 0,1 мм на любом участке шкалы не превышает ± 0,01 мм. Общий вид такого индикаторного нутромера показан на рис. 2.3. Для настройки индикаторного нутромера на ноль принимаем концевые меры длины 2-го класса точности,

погрешность, которых в указанном диапазоне размеров составит 0,9–1,3 мкм.

При измерении размеров индикаторными инструментами используется дифференцированный метод сравнения с мерой (относительный метод). Искомое значение размера получается путем сложения показания индикатора со

значением меры, по которой был настроен индикаторный нутромер на ноль.

Подготовка к измерению.

1. Измерьте внутренний диаметр гильзы с помощью штангенциркуля.

Округлите результат до ближайшего целого числа в миллиметрах.

2. По этому числу подберите концевую меру длины (плитку) или блок концевых мер. Концевые меры 3 (рис. 2.3) установите в струбцину 1 между боковиками 3 и закрепите винтом 5.

3. Установите в головке нутромера сменный измерительный стержень, соответствующий номинальному размеру измеряемого отверстия.

4. Установите индикатор в нутромере так, чтобы обеспечился предварительный натяг нутромера и индикатора, соответствующий приблизительно одному обороту стрелки.


5. Поместите индикаторный нутромер измерительными наконечниками между боковиками струбцины и, выворачивая измерительный стержень, сообщите измерительному наконечнику натяг, соответствующий 2–3 оборотам стрелки индикатора.

6. Установите нутромер 4 на нуль. Для этого произведите легкое покачивание прибора в плоскости измерения. Кратчайший (действительный) размер между боковиками 3 определяют по предельной точке движения индикаторной стрелки. В этом положении, путём вращения циферблата за ободок, совмещают нулевой штрих со стрелкой.

Обратите внимание и на положение малой стрелки индикатора, отсчитывающей число полных оборотов большой стрелки.

Порядок выполнения работы:

Определить погрешностей формы внутренней поверхности гильзы цилиндра:

в продольном сечении – отклонения профиля продольного сечения; в поперечном сечении – отклонения от круглости;

комплексного показателя цилиндрической поверхности – отклонения от цилиндричности.

Для определения погрешности в продольном сечении измерения проводятся по шесть раз (рис. 2.4, а) в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, например, I–I и IV–IV (рис. 2.4 б).

Сечения для измерения погрешности формы в поперечном сечении показаны на рис. 2.4, б. Измерения провести на расстоянии 20 мм от торца гильзы и по середине.

Отклонение от цилиндричности определите из обеих групп измерений.

1. При измерении нутромер, предварительно наклонив, осторожно, без ударов наконечниками о стенки детали, введите в отверстие гильзы. Выставите покачиванием прибор на кратчайший размер в сечении I–I и снимите

показание по индикатору. Если стрелка отклонилась влево от нуля, то отклонение будет со знаком плюс (оно прибавляется к размеру блока плиток), если вправо – то отклонение берут со знаком минус (оно вычитается от размераблока плиток). Результат измерения занесите в табл. 2.1.

2. Опускайте нутромер поочередно в следующие сечения, снимая каждый раз показания по индикатору. Не забывайте при каждом измерении находить покачиванием нутромера кратчайший размер. Результаты измерения

заносите в табл. 2.1. Вывод нутромера из отверстия нужно провести плавно,без ударов.

таблица2.1

Продольное сечение отклонение индикатора мкм Значение диаметра мкм
в поперечном сечении 1-1 в поперечном сечении 4-4 в поперечном сечении 1-1 в поперечном сечении 4-4
1-1
2-2
3-3
4-4
5-5
6-6

3. Аналогичные измерения проведите в поперечном сечении (рис. 2.4, б). Результат измерения занесите в табл. 2.2.

4. Рассчитайте диаметры внутренней поверхности гильзы цилиндра во всех измеренных сечениях. Результаты расчета занесите в соответствующие столбцы табл. 2.1 и табл. 2.2. При расчете диаметров учитывайте знак (плюс

или минус) отклонений стрелки индикатора.

5. Определите отклонение профиля продольного сечения, как алгебраическую разность между наибольшим и наименьшим отклонениями или разность между наибольшим и наименьшим размерами для каждого из двух

сечений. Результат занесите в табл. 2.1.

6. По аналогии рассчитайте отклонения от круглости и запишите в табл. 2.2.

7. Определите отклонение от цилиндричности, как разность между наибольшим и наименьшим размерами из всех измерений. Результат занесите в табл. 2.3.

табл. 2.3.

Отчет о лабораторной работе должен содержать:

1. Название и цель работы.

2. Описание устройства нутромера.

3. Используемые средства измерений и их характеристику.

4. Метод измерений.

5. Условия выполнения измерений.

6. Схему настройки нутромера.

7. Результаты измерений и расчетов, оформленные в виде табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3 и выводы.

Контрольные вопросы

1. Назначение и устройство индикаторных нутромеров.

2. Для чего создается предварительный натяг при установке индикатора и при его настройке на нуль?

3. Поясните установку индикаторного нутромера на нуль.

4. Для чего в конструкции нутромера предусмотрен центрирующий мостик?

5. С какой целью при настройке нутромера и измерении производят его покачивание?

6. Поясните результаты измерений и расчетов, приведенные в табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3.

Дата выполнения работы: «___» ___________200__ г.

Дата защиты работы: «___» ___________200__ г.

______________________ _________________ ____________________

(Подпись студента) (Подпись и ФИО преподавателя)

Результат защиты: _____________

Лабораторно-практическая работа № 7.

Микрометрические инструменты .

Измерение размеров пластины и измерение сечения провода электронными микрометром и штангенциркулем.

Цель работы : Приобретение навыков работы с электронным микрометром. Измерение размеров пластины. Измерение сечения провода.

Измерительные инструменты: электронный микрометр и штангенциркуль .

Задание: провести измерения размеров пластины микрометром и сделать вывод о параллельности ее сторон. Провести измерение сечения провода электронным микрометром и сделать вывод об отклонении его размеров.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

1. Штангенциркуль имеет две шкалы: метрическую и дюймовую. Фиксация рамки производится при помощи стопорного винта. Плавное перемещение рамки обеспечивается пружиной, расположенной внутри рамки.

2. Наружные размеры измеряются при помощи нижних губок. Для разметочных работ применяются верхние и нижние губки. Для измерения внутренних размеров используются верхние губки.

3. Отсчет размеров производится автоматически, показания отображаются на жидкокристаллическом дисплее, имеется возможность подключить штангенциркуль к компьютеру.

4. Измерение с помощью штангенциркуля различных элементов конструкции (диаметров отверстия или вала, межцентрового расстояния, глубины отверстия и т.п.) проводят следующим образом:

при отстопоренном винте перемещают по штанге рамку с жидкокристаллическим индикатором, приводят в соприкосновение с поверхностями измеряемых деталей измерительные поверхности штанги и рамки или соединенного с рамкой измерительного стержня. В этом положении необходимо застопорить рамку винтом и снять отсчет с жидкокристаллического индикатора прибора визуально, или нажав на кнопку передачи данных, передать данные об измеренной величине в компьютер по интерфейсу RS232.

УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

Во избежание травматизма необходимо осторожно обращаться с острыми разметочными губками, не проводить измерения на ходу станка, при движении режущего инструмента и при вращении измеряемой детали.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

1. Ознакомиться перед началом работы с паспортом на штангенциркуль.

2. Протереть штангенциркуль, удалить смазку ветошью, смоченной в бензине (особенно тщательно с измерительных поверхностей), насухо протереть тканью.

3. При необходимости выполнить присоединения к используемой вычислительной технике.

4. Включить штангенциркуль при помощи кнопки «ОN-OFF».

5. Переключить режим измерения в требуемые единицы «Милли-метры-дюймы» кнопкой «mm-in»

6. Установка нуля осуществляется кнопкой «ZERO».

7. Перед началом работы убедиться в наличии/пригодности элемента питания и заменить в случае необходимости.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

1. В процессе работы и по окончании ее протирать штангенциркуль салфеткой, смоченной в водно-щелочном растворе СОЖ, а затем насухо чистой салфеткой.

2. По окончании работы нанести на поверхности штангенциркуля тонкий слой любого технического масла и поместить в футляр.

3. В процессе эксплуатации не допускать грубых ударов или падения во избежание изгибов штанги и других повреждений, царапин на измерительных поверхностях, трения измерительных поверхностей об контролируемую деталь.

4. В процессе эксплуатации следить за состоянием элемента питания. При снижении напряжения в системе питания электронного блока, он автоматически укажет на недопустимое снижение напряжения питания на дисплее штангенциркуля.

Микрометр цифровой МКЦ создавался для замеров мелких деталей и тонких металлических листов. Электронный микрометр имеет цифровое устройство отсчета, способное снимать относительные размеры, благодаря возможности выставить нулевую позицию на различных размерах во всех диапазонах проводимых замеров. Микрометр цифровой имеет электронный блок, в который включены метрическая и дюймовую измерительная шкала. Электронный микрометр оборудован функцией установки абсолютного нуля. С его помощью можно производить относительные и абсолютные замеры, выставлять пределы допусков и классифицировать измерительные процессы. Микрометр цифровой может сохранят данные на экране и имеет специальный разъем для их вывода. Измерительные части микрометров цифровых изготавливают из особых твердых сплавов. Электронный микрометр с возможностью измерения более 25мм снабжен дополнительной установочной мерой.

Типоразмеры:

МКЦ-25 диапазон измерений 0-25 мм.

МКЦ-50 диапазон измерений 25-50 мм.

МКЦ-75 диапазон измерений 50-75 мм.

МКЦ-100 диапазон измерений 75-100 мм.

Микрометр со сферическими измерительными поверхностями МКД1 предназначен для измерения толщины стенок труб, внутренних колец шарикоподшипников и ругих изделий. Может иметь одну или две сферические поверхности.

Радиус измерительных поверхностей SR=5 мм. Оказывает более высокое удельное давление на измеряемые поверхности при одинаковом измерительном усилии по сравнению с микрометром МК.

Электронный микрометр состоит из генератора и измерительного устройства. Генератор собран по двухтактной схеме на транзисторах Т1, и Т2 и работает на частоте 15 Мгц. Напряжение генератора через высокочастотный трансформатор подается на измерительное устройство.

Во время положительных полупериодов ток протекает через диод Д2, контур L3C6C7, переменный резистор R5 и микроамперметр, а во время отрицательных полупериодов — через диод Д1, переменные резисторы R6, R5 и микроамперметр. Поворачивая движок R6, можно уравнять токи, протекающие через микроамперметр в течение положительных и отрицательных полупериодов навстречу друг другу, и тогда он будет давать нулевые показания.

Катушка L3 служит датчиком микроамперметра. Эта катушка, а также конденсаторы С6 и С7, образуют контур, резонансная частота которого несколько меньше частоты генератора. Чтобы измерить диаметр провода, его вводят внутрь L3. Тогда индуктивность этой катушки, а следовательно, частота настройки контура L3С6С7 и ток, протекающий по ветви Д2 — L3С6С7 — R5 — микроамперметр, изменяются и стрелка последнего отклонится от нуля. Отклонение стрелки будет пропорционально диаметру провода, введенного в катушку L3.

Микрометр собран в металлическом футляре размерами 70х130х50 мм. В нем применен микроамперметр М494 с током полного отклонения 100 ткA. Катушка L1, намотана на полистироловом каркасе диаметром 10 мм в один слой, ширина намотки — 10 мм. Она содержит 21 виток провода ПЭЛ 0,31 с отводом от середины. Катушка L2 размещена поверх L1 и имеет 10 витков того же провода. Катушка L3, выполнена на керамическом каркасе с внешним диаметром 4 мм и внутренним диаметром 2 мм. Она намотана в один слой (ширина намотки 10 мм) и содержит 42 витка провода ПЭЛ 0,2. Все детали микрометра смонтированы на гетинаксовой плате размерами 65 х 45 мм, которая прикреплена к лицевой панели прибора футляра перпендикулярно с таким расчетом, чтобы один из торцов каркаса катушки L3, проходил в отверстие, сделанное в панели. Кроме этого, на лицевой панели находятся резистор R6 — «Установка нуля» и кнопка Кн1 — включатель прибора. Источник питания микрометра — батарея «Крона» — укреплен внутри футляра.

Масштабной линейкой измеряют длину или ширину на плоскостях, определяют размеры, замеренные нутромером и кронциркулем, а также пользуются при разметочных работах. Точность измерения — до 0,5 мм.

Для точного измерения различных углов служит универсальный угломер , представляющий собой две линейки с дисками, скрепленными между собой шарнирно. На одном диске нанесены деления в градусах. При измерении изделие устанавливают между линейками так, чтобы их края касались плоскостей измеряемого изделия. При этом величину угла определяют по делениям на диске.

Рис. Универсальный угломер

Циркуль, кронциркуль и нутромер

Циркуль применяют главным образом при разметке. Ножки циркуля должны быть одинаковой длины и толщины, правильно заточены и в сомкнутом состоянии не должны давать просвета. При износе и затуплении ножки циркуля затачиваются оселком.



а — циркуль: б — кронциркуль; в — нутромер.

Кронциркуль служит для наружного измерения деталей. Величина, измеренная кронциркулем, определяется по масштабной линейке. Точность измерения — до 0,5 мм. Кронциркули бьшают шарнирные и пружинные.

Шарнирный кронциркуль прост по устройству и удобен для пользования, но с течением времени в нем разрабатывается шарнирное соединение, и получается свободный ход. Для устранения свободного хода заклепку головки шарнира слегка обжимают или расклепывают.

Концы ножек по мере пользования теряют свою первоначальную форму, поэтому их следует периодически заправлять оселком.

Нутромером определяют внутренние размеры деталей. Величины, измеряемые нутромером, определяют по масштабной линейке. Точность измерения до 0,5 мм. Нутромеры бывают пружинные и шарнирные.

(рисунок а) — измерительный инструмент, позволяющий производить три измерения: наружное, внутреннее и глубины с точностью до 0,1 мм. Этот инструмент состоит из неподвижной губки, прикрепленной к масштабной линейке, на которой нанесена метрическая шкала, и из подвижной губки, свободно перемещающейся по линейке. У подвижной губки имеется вырез с нониусом и рейка для измерения глубины. Обе губки имеют сверху заостренные концы для внутренних измерений. На нониусе внизу сделано десять делений. Левая крайняя черта называется нулевой. Для определения размера при разведенных губках штангенциркуля нужно отсчитать целое количество миллиметров, которое прошла по линейке крайняя левая черта нониуса (на рисунке б это — 11 мм), а затем найти черту нониуса, которая точно совпадет с каким-либо делением линейки. В случае, изображенном на рисунке б, вторая черта нониуса (не считая нулевой черты) совпадает с делением на линейке, следовательно, данный размер будет равен 11,2 мм.


Рис. Штангенциркуль:
а — измерение штангенциркулем; б — отсчет по нониусу; 1 — неподвижная губка; 2 — заостренный конец губки; 3 — винт для закрепления подвижной губки; 4 — масштабная линейка; 5 — нониус; 6 — подвижная губка.

Штангенглубомер

Штангенглубомером можно измерить глубину пазов на валах, отверстий и др. При измерении опорные плоскости штангенглубомера ставят на плоскость изделия, от которой производят измерение. Необходимо следить, чтобы у опорных губок штангенглубомера не было выбоин и ржавчины. Периодически опорные губки необходимо притирать, пользуясь проверочной плитой. В процессе притирки подвижная линейка должна находиться на нуле. Измерение штангенглубомером производится так же, как и штангенциркулем.

Рис. Измерение штангенглубомером

Представляет собой соединение штангенциркуля со штангенглубомером.

Штангензубомером измеряют толщину зубьев шестерен для определения величины их износа и размера. Зная по чертежу высоту зуба шестерни (считая от начальной окружности), устанавливают его размер на вертикальной шкале штангензубомера; после этого губки штангензубомера устанавливают на зуб и горизонтальным штангенциркулем измеряют толщину зуба. Точность измерения штангензубомером — до 0,02 мм.

Рис. Штангензубомер

Телескопическим штихмасом измеряют внутренние размеры в пределах от 12 до 150 мм. Подвижной измерительный стержень штихмаса входит в неподвижную часть корпуса, из когорой он пружиной выжимается наружу. Внутри корпуса проходит фиксирующий стержень, которым можно зажать измерительный стержень в любом положении. Для измерения отверстия нужно освободить измерительный стержень, вставить штихмас в отверстие и, придав ему правильное положение, зажать фиксирующий стержень, а затем осторожно вынуть штихмас из отверстия. После этого штангенциркулем или микрометром измеряют длину измерительного стержня вместе с неподвижной частью.


Рис. Штихмас телескопический:
1 — неподвижная часть; 2 — отжимная пружина; 3 — измерительный стержень; 4 — корпус; 5 — фиксирующий стержень.

Служит для наружного измерения деталей с точностью до 0,01 мм. Больше всего распространены микрометры следующих размеров: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100 мм. Устройство микрометра показано на рисунке.


Рис. Микрометр:
а — разрез микрометра; б — определение размера; 1 — скоба; 2 — стопорный винт пятки; 3 — пятка; 4 — винт с микрометрической нарезкой; 5 — барабан; 6 — трещотка; 7 — гильза с делениями до 0,5 мм; 8 — зажимное кольцо.

Скоба микрометра в левой части имеет закаленную и отшлифованную пятку, закрепленную стопорным винтом. В правой части скобы находится гильза с неподвижной шкалой; в гильзе закреплена стальная втулка с микрометрической резьбой, шаг которой равен 0,5 мм. Во втулку завернут микрометрический винт, на наружном конце которого укреплен барабан со шкалой, имеющей 50 делений, расположенных по окружности, и трещоткой.

Для измерения деталь устанавливают между винтом и пяткой, после чего барабан за трещотку повертывается и винт выдвигается до соприкосновения с измеряемой деталью. Для определения размера надо сосчитать число миллиметров на поверхности гильзы, включая пройденное полумиллиметровое деление, а затем посмотреть, какое деление на краю барабана совпадает с осевой чертой, сделанной на гильзе. Это деление будет соответствовать числу сотых долей миллиметра, которое нужно прибавить к предыдущим данным. В положении микрометра, показанном на рисунке б, установлен размер 20,05 мм.

Микрометрическим штихмасом определяют внутренние размеры изделий с точностью до 0,01 мм. По своему устройству микрометрический штихмас сходен с микрометром. Штихмас состоит из гильзы, имеющей на одном конце наконечник со сферической мерительной поверхностью, а на другом — микрометрический винт с такой же поверхностью. Размеры определяются так же, как и микрометром. Для увеличения пределов измерения микрометрический штихмас имеет набор сменных мерительных стержней, что позволяет измерять размеры до 250 мм.


Рис. Штихмас микрометрический:
1 и 5 — сферические мерительные поверхности; 2 — гильза; 3 — стопорный винт; 4 — барабан.

Служит для измерения отклонений в размерах изделий. Индикаторами проверяют вертикальные и горизонтальные плоскости отдельных деталей, а также биение, овальность и конусность валов и цилиндров. Точность измерения индикатором до 0,01 мм.

Индикатор состоит из корпуса, внутри которого расположен механизм, состоящий из нескольких шестерен, зубчатой рейки, упоров и циферблата со стрелкой. На циферблате нанесено 100 делений, каждое из которых соответствует 0,01 мм. При перемещении измерительного штифта на величину 0,01 мм стрелка перемешается по окружности на одно деление шкалы, а при перемещении штифта на 1 мм она делает один оборот. Обратно измерительный штифт перемещается под действием пружины.


Рис. Индикатор:
а — разрез индикатора; б — универсальная стойка для крепления индикатора; 1 — измерительный штифт; 2 — червячное колесо; 3 и 5 — зубчатки; 4 — стержень; 6 и 9 — пружины; 7 — каретка; 8 — направляющая каретки.

На рисунке б показана универсальная стойка для крепления индикатора, с помощью которой измеряют детали в различных положениях.

Для измерения износа цилиндров индикатор закрепляют на специальном приборе — пассиметре.

Рис. Индикатор с пассиметром для измерения износа цилиндров: 1 и 2 — стержни; 3 — подвижной наконечник; 4 — качающийся рычаг; 5 — неподвижный стержень; 6 — калиброванные кольца; 7 — набор неподвижных стержней; 8 — ключ для разборки и сборки головки прибора.

Измерительная часть (головка) прибора состоит из подвижного наконечника и неподвижного стержня. Перемещение подвижного наконечника передается качающимся рычагом и стержнями на измерительный штифт индикатора, который в свою очередь действует на механизм и стрелку. В комплект индикатора входит набор неподвижных стержней и калиброванных колец, позволяющих измерять цилиндры разных диаметров. Перед измерением в головку прибора устанавливают неподвижный стержень (иногда под буртик неподвижного стержня помещают калиброванные кольца). Для подбора стержня и кольца цилиндр предварительно измеряют (приближенно) штангенциркулем или линейкой.

Щуп и резьбомер

Щуп представляет собой стальную калиброванную пластинку или набор пластинок различной толщины. На каждой пластинке указана ее толщина в миллиметрах. Щупы служат для измерения зазоров между двумя деталями. При измерении больших зазоров применяют несколько пластинок, вместе взятых. При измерениях нельзя допускать резких перегибов щупа и больших усилий. Необходимо следить, чтобы на щупах не было грязи и металлической пыли, что нарушает точность измерения.

Рис. Измерительные инструменты:
а — набор плоских щупов; б — резьбомер.

Резьбомер служит для проверки и определения числа ниток на 1 дюйм или шага резьбы (в миллиметрах) на болтах, гайках и других деталях. Он представляет собой набор стальных гребенок (резьбовых шаблонов) с профилем зуба, соответствующим профилю стандартной дюймовой или метрической резьбы. Число ниток на дюйм или шаг резьбы помечают на каждой гребенке. На корпусе дюймового резьбомера выбивают метку 55°, а метрического 60°. Для проверки резьбы на болте или в гайке необходимо последовательно прикладывать гребенки резьбомера до тех пор, пока не будет найдена гребенка, зубья которой точно совпадают с резьбой детали без просвета. Размеру этой гребенки и будет соответствовать измеряемая резьба.

Шаблоны

Радиусный шаблон применяют для измерения у изделий радиусов. Шаблон представляет собой тонкую стальную пластину с выпуклыми или вогнутыми закруглениями. На поверхности каждого шаблона выбиты цифры, определяющие размер радиуса закругления в миллиметрах.

Шаблон для проверки угла заточки спиральных сверл диаметром до 50 мм изготовляют в виде стальной пластины, имеющей вырез с углом 116-118°. На кромке выреза нанесена миллиметровая шкала (рисунок а), по которой проверяют длину режущих кромок сверла.


Рис. Шаблоны для проверки угла заточки спиральных сверл:
а — простой; б — универсальный.

Универсальным шаблоном (рисунок б) можно проверять, кроме угла заточки сверла, также и резьбу (метрическую 60° и дюймовую 55°).

Проверочная плита

Проверочная плита представляет собой чугунную плиту с точно обработанными поверхностью и краями. Ее широко используют при разметочных и контрольных работах. Поверхность плиты не должна иметь задиров, рисок и ржавых пятен. Плиту устанавливают строго горизонтально по уровню. Для проверки изделие или плиту смазывают тонким слоем краски, затем изделие накладывают на плиту и двигают по ней. По отпечатку краски определяют точность обработки изделия. По окончании работы поверхность плиты протирают, смазывают маслом и закрывают деревянной крышкой.

Технология измерения основных деталей двигателей. Проверка поршневой на износ

Масштабной линейкой измеряют длину или ширину на плоскостях, определяют размеры, замеренные нутромером и кронциркулем, а также пользуются при разметочных работах. Точность измерения — до 0,5 мм.

Для точного измерения различных углов служит универсальный угломер , представляющий собой две линейки с дисками, скрепленными между собой шарнирно. На одном диске нанесены деления в градусах. При измерении изделие устанавливают между линейками так, чтобы их края касались плоскостей измеряемого изделия. При этом величину угла определяют по делениям на диске.

Рис. Универсальный угломер

Циркуль, кронциркуль и нутромер

Циркуль применяют главным образом при разметке. Ножки циркуля должны быть одинаковой длины и толщины, правильно заточены и в сомкнутом состоянии не должны давать просвета. При износе и затуплении ножки циркуля затачиваются оселком.



а — циркуль: б — кронциркуль; в — нутромер.

Кронциркуль служит для наружного измерения деталей. Величина, измеренная кронциркулем, определяется по масштабной линейке. Точность измерения — до 0,5 мм. Кронциркули бьшают шарнирные и пружинные.

Шарнирный кронциркуль прост по устройству и удобен для пользования, но с течением времени в нем разрабатывается шарнирное соединение, и получается свободный ход. Для устранения свободного хода заклепку головки шарнира слегка обжимают или расклепывают.

Концы ножек по мере пользования теряют свою первоначальную форму, поэтому их следует периодически заправлять оселком.

Нутромером определяют внутренние размеры деталей. Величины, измеряемые нутромером, определяют по масштабной линейке. Точность измерения до 0,5 мм. Нутромеры бывают пружинные и шарнирные.

(рисунок а) — измерительный инструмент, позволяющий производить три измерения: наружное, внутреннее и глубины с точностью до 0,1 мм. Этот инструмент состоит из неподвижной губки, прикрепленной к масштабной линейке, на которой нанесена метрическая шкала, и из подвижной губки, свободно перемещающейся по линейке. У подвижной губки имеется вырез с нониусом и рейка для измерения глубины. Обе губки имеют сверху заостренные концы для внутренних измерений. На нониусе внизу сделано десять делений. Левая крайняя черта называется нулевой. Для определения размера при разведенных губках штангенциркуля нужно отсчитать целое количество миллиметров, которое прошла по линейке крайняя левая черта нониуса (на рисунке б это — 11 мм), а затем найти черту нониуса, которая точно совпадет с каким-либо делением линейки. В случае, изображенном на рисунке б, вторая черта нониуса (не считая нулевой черты) совпадает с делением на линейке, следовательно, данный размер будет равен 11,2 мм.


Рис. Штангенциркуль:
а — измерение штангенциркулем; б — отсчет по нониусу; 1 — неподвижная губка; 2 — заостренный конец губки; 3 — винт для закрепления подвижной губки; 4 — масштабная линейка; 5 — нониус; 6 — подвижная губка.

Штангенглубомер

Штангенглубомером можно измерить глубину пазов на валах, отверстий и др. При измерении опорные плоскости штангенглубомера ставят на плоскость изделия, от которой производят измерение. Необходимо следить, чтобы у опорных губок штангенглубомера не было выбоин и ржавчины. Периодически опорные губки необходимо притирать, пользуясь проверочной плитой. В процессе притирки подвижная линейка должна находиться на нуле. Измерение штангенглубомером производится так же, как и штангенциркулем.

Рис. Измерение штангенглубомером

Представляет собой соединение штангенциркуля со штангенглубомером.

Штангензубомером измеряют толщину зубьев шестерен для определения величины их износа и размера. Зная по чертежу высоту зуба шестерни (считая от начальной окружности), устанавливают его размер на вертикальной шкале штангензубомера; после этого губки штангензубомера устанавливают на зуб и горизонтальным штангенциркулем измеряют толщину зуба. Точность измерения штангензубомером — до 0,02 мм.

Рис. Штангензубомер

Телескопическим штихмасом измеряют внутренние размеры в пределах от 12 до 150 мм. Подвижной измерительный стержень штихмаса входит в неподвижную часть корпуса, из когорой он пружиной выжимается наружу. Внутри корпуса проходит фиксирующий стержень, которым можно зажать измерительный стержень в любом положении. Для измерения отверстия нужно освободить измерительный стержень, вставить штихмас в отверстие и, придав ему правильное положение, зажать фиксирующий стержень, а затем осторожно вынуть штихмас из отверстия. После этого штангенциркулем или микрометром измеряют длину измерительного стержня вместе с неподвижной частью.


Рис. Штихмас телескопический:
1 — неподвижная часть; 2 — отжимная пружина; 3 — измерительный стержень; 4 — корпус; 5 — фиксирующий стержень.

Служит для наружного измерения деталей с точностью до 0,01 мм. Больше всего распространены микрометры следующих размеров: 0-25; 25-50; 50-75; 75-100 мм. Устройство микрометра показано на рисунке.


Рис. Микрометр:
а — разрез микрометра; б — определение размера; 1 — скоба; 2 — стопорный винт пятки; 3 — пятка; 4 — винт с микрометрической нарезкой; 5 — барабан; 6 — трещотка; 7 — гильза с делениями до 0,5 мм; 8 — зажимное кольцо.

Скоба микрометра в левой части имеет закаленную и отшлифованную пятку, закрепленную стопорным винтом. В правой части скобы находится гильза с неподвижной шкалой; в гильзе закреплена стальная втулка с микрометрической резьбой, шаг которой равен 0,5 мм. Во втулку завернут микрометрический винт, на наружном конце которого укреплен барабан со шкалой, имеющей 50 делений, расположенных по окружности, и трещоткой.

Для измерения деталь устанавливают между винтом и пяткой, после чего барабан за трещотку повертывается и винт выдвигается до соприкосновения с измеряемой деталью. Для определения размера надо сосчитать число миллиметров на поверхности гильзы, включая пройденное полумиллиметровое деление, а затем посмотреть, какое деление на краю барабана совпадает с осевой чертой, сделанной на гильзе. Это деление будет соответствовать числу сотых долей миллиметра, которое нужно прибавить к предыдущим данным. В положении микрометра, показанном на рисунке б, установлен размер 20,05 мм.

Микрометрическим штихмасом определяют внутренние размеры изделий с точностью до 0,01 мм. По своему устройству микрометрический штихмас сходен с микрометром. Штихмас состоит из гильзы, имеющей на одном конце наконечник со сферической мерительной поверхностью, а на другом — микрометрический винт с такой же поверхностью. Размеры определяются так же, как и микрометром. Для увеличения пределов измерения микрометрический штихмас имеет набор сменных мерительных стержней, что позволяет измерять размеры до 250 мм.


Рис. Штихмас микрометрический:
1 и 5 — сферические мерительные поверхности; 2 — гильза; 3 — стопорный винт; 4 — барабан.

Служит для измерения отклонений в размерах изделий. Индикаторами проверяют вертикальные и горизонтальные плоскости отдельных деталей, а также биение, овальность и конусность валов и цилиндров. Точность измерения индикатором до 0,01 мм.

Индикатор состоит из корпуса, внутри которого расположен механизм, состоящий из нескольких шестерен, зубчатой рейки, упоров и циферблата со стрелкой. На циферблате нанесено 100 делений, каждое из которых соответствует 0,01 мм. При перемещении измерительного штифта на величину 0,01 мм стрелка перемешается по окружности на одно деление шкалы, а при перемещении штифта на 1 мм она делает один оборот. Обратно измерительный штифт перемещается под действием пружины.


Рис. Индикатор:
а — разрез индикатора; б — универсальная стойка для крепления индикатора; 1 — измерительный штифт; 2 — червячное колесо; 3 и 5 — зубчатки; 4 — стержень; 6 и 9 — пружины; 7 — каретка; 8 — направляющая каретки.

На рисунке б показана универсальная стойка для крепления индикатора, с помощью которой измеряют детали в различных положениях.

Для измерения износа цилиндров индикатор закрепляют на специальном приборе — пассиметре.

Рис. Индикатор с пассиметром для измерения износа цилиндров: 1 и 2 — стержни; 3 — подвижной наконечник; 4 — качающийся рычаг; 5 — неподвижный стержень; 6 — калиброванные кольца; 7 — набор неподвижных стержней; 8 — ключ для разборки и сборки головки прибора.

Измерительная часть (головка) прибора состоит из подвижного наконечника и неподвижного стержня. Перемещение подвижного наконечника передается качающимся рычагом и стержнями на измерительный штифт индикатора, который в свою очередь действует на механизм и стрелку. В комплект индикатора входит набор неподвижных стержней и калиброванных колец, позволяющих измерять цилиндры разных диаметров. Перед измерением в головку прибора устанавливают неподвижный стержень (иногда под буртик неподвижного стержня помещают калиброванные кольца). Для подбора стержня и кольца цилиндр предварительно измеряют (приближенно) штангенциркулем или линейкой.

Щуп и резьбомер

Щуп представляет собой стальную калиброванную пластинку или набор пластинок различной толщины. На каждой пластинке указана ее толщина в миллиметрах. Щупы служат для измерения зазоров между двумя деталями. При измерении больших зазоров применяют несколько пластинок, вместе взятых. При измерениях нельзя допускать резких перегибов щупа и больших усилий. Необходимо следить, чтобы на щупах не было грязи и металлической пыли, что нарушает точность измерения.

Рис. Измерительные инструменты:
а — набор плоских щупов; б — резьбомер.

Резьбомер служит для проверки и определения числа ниток на 1 дюйм или шага резьбы (в миллиметрах) на болтах, гайках и других деталях. Он представляет собой набор стальных гребенок (резьбовых шаблонов) с профилем зуба, соответствующим профилю стандартной дюймовой или метрической резьбы. Число ниток на дюйм или шаг резьбы помечают на каждой гребенке. На корпусе дюймового резьбомера выбивают метку 55°, а метрического 60°. Для проверки резьбы на болте или в гайке необходимо последовательно прикладывать гребенки резьбомера до тех пор, пока не будет найдена гребенка, зубья которой точно совпадают с резьбой детали без просвета. Размеру этой гребенки и будет соответствовать измеряемая резьба.

Шаблоны

Радиусный шаблон применяют для измерения у изделий радиусов. Шаблон представляет собой тонкую стальную пластину с выпуклыми или вогнутыми закруглениями. На поверхности каждого шаблона выбиты цифры, определяющие размер радиуса закругления в миллиметрах.

Шаблон для проверки угла заточки спиральных сверл диаметром до 50 мм изготовляют в виде стальной пластины, имеющей вырез с углом 116-118°. На кромке выреза нанесена миллиметровая шкала (рисунок а), по которой проверяют длину режущих кромок сверла.


Рис. Шаблоны для проверки угла заточки спиральных сверл:
а — простой; б — универсальный.

Универсальным шаблоном (рисунок б) можно проверять, кроме угла заточки сверла, также и резьбу (метрическую 60° и дюймовую 55°).

Проверочная плита

Проверочная плита представляет собой чугунную плиту с точно обработанными поверхностью и краями. Ее широко используют при разметочных и контрольных работах. Поверхность плиты не должна иметь задиров, рисок и ржавых пятен. Плиту устанавливают строго горизонтально по уровню. Для проверки изделие или плиту смазывают тонким слоем краски, затем изделие накладывают на плиту и двигают по ней. По отпечатку краски определяют точность обработки изделия. По окончании работы поверхность плиты протирают, смазывают маслом и закрывают деревянной крышкой.

Цель работы:

Изучить устройство и приемы работы с индикаторным нутромером.

Измерить внутреннюю поверхность гильзы цилиндра двигателя. Определить погрешность формы этой поверхности в поперечном и продольном сечениях

и отклонение от цилиндричности.

Приборы и материалы:

1. Индикаторный нутромер модели НИ 100, ГОСТ 868.

2. Индикатор часового типа ИЧ 10, ГОСТ 577.

3. Набор № 83 концевых мер длины 2-го класса точности, ГОСТ 9038.

4. Штангенциркуль ШЦ-II, ГОСТ 166.

Назначение и устройство индикаторного нутромера:

Индикаторные нутромеры (ГОСТ 868) предназначены для измерения

внутренних размеров и диаметров отверстий в пределах от 2 до 1000 мм на

глубине до 500 мм. Их конструкции разнообразны.

Измерительным устройством в индикаторном нутромере служит индикатор часового типа или рычажно-зубчатая головка.

В нутромерах обычного типа применяются индикаторы с ценой деле-

ния 0,01 мм, в нутромерах повышенной точности – с ценой деления 0,001 или

0,002 мм.

Последний, в свою очередь Индикатор 1 (рис. 2.1) устанавливается в трубчатый корпус 2 прибора.

На другом конце трубчатого корпуса имеется измерительная головка. Конструкция измерительной головки у приборов с различными пределами измерний различна. На рис. 2.1 показаны нутромеры для измерения размеров до 450 мм. Измерительная головка имеет с одной стороны измерительный стержень 3, с другой – укрепляется сменная измерительная вставка 4. Нутромеры имеют центрирующий мостик 5, служащий для совмещения линии измерения с диаметральной плоскостью измеряемого отверстия.

При измерении внутреннего размера перемещение измерительного стержня через рычаг в головке передается подвижному стержню, расположенному в трубчатом корпусе. Последний, в свою очередь, передает перемещение измерительному стержню индикатора.

В зависимости от типа индикатора и диапазона измерений допускаемая погрешность нутромеров составляет 1,8–22 мкм.

Основные погрешности при измерениях нутромерами возникают вследствие смещения линии измерения относительно диаметра отверстия (рис. 2.2, а). Линия измерения устанавливается по диаметру отверстия с помощью центрирующего мостика. Погрешность центрирования не превышает 3 мкм.

Погрешность перекоса уменьшают, покачивая нутромер в плоскости осевого сечения отверстия (рис. 2.2, б). При наименьших показаниях прибора линия измерения совпадает с диаметральной плоскостью отверстия.

Перед измерением нутромеры устанавливают на номинальный размер отверстия с помощью аттестованного кольца, блока концевых мер с боковиками или микрометра.


Для измерения гильз цилиндров с номинальными размерами от 80 до 100 мм по 7-му квалитету точности (допуск 35 мкм) применяем индикаторный нутромер модели НИ 100 с индикатором часового типа ИЧ 10 1-го класса точности с ценой деления 0,01 мм. Основная погрешность в пределах 0,1 мм на любом участке шкалы не превышает ± 0,01 мм. Общий вид такого индикаторного нутромера показан на рис. 2.3. Для настройки индикаторного нутромера на ноль принимаем концевые меры длины 2-го класса точности,

погрешность, которых в указанном диапазоне размеров составит 0,9–1,3 мкм.

При измерении размеров индикаторными инструментами используется дифференцированный метод сравнения с мерой (относительный метод). Искомое значение размера получается путем сложения показания индикатора со

значением меры, по которой был настроен индикаторный нутромер на ноль.

Подготовка к измерению.

1. Измерьте внутренний диаметр гильзы с помощью штангенциркуля.

Округлите результат до ближайшего целого числа в миллиметрах.

2. По этому числу подберите концевую меру длины (плитку) или блок концевых мер. Концевые меры 3 (рис. 2.3) установите в струбцину 1 между боковиками 3 и закрепите винтом 5.

3. Установите в головке нутромера сменный измерительный стержень, соответствующий номинальному размеру измеряемого отверстия.

4. Установите индикатор в нутромере так, чтобы обеспечился предварительный натяг нутромера и индикатора, соответствующий приблизительно одному обороту стрелки.


5. Поместите индикаторный нутромер измерительными наконечниками между боковиками струбцины и, выворачивая измерительный стержень, сообщите измерительному наконечнику натяг, соответствующий 2–3 оборотам стрелки индикатора.

6. Установите нутромер 4 на нуль. Для этого произведите легкое покачивание прибора в плоскости измерения. Кратчайший (действительный) размер между боковиками 3 определяют по предельной точке движения индикаторной стрелки. В этом положении, путём вращения циферблата за ободок, совмещают нулевой штрих со стрелкой.

Обратите внимание и на положение малой стрелки индикатора, отсчитывающей число полных оборотов большой стрелки.

Порядок выполнения работы:

Определить погрешностей формы внутренней поверхности гильзы цилиндра:

в продольном сечении – отклонения профиля продольного сечения; в поперечном сечении – отклонения от круглости;

комплексного показателя цилиндрической поверхности – отклонения от цилиндричности.

Для определения погрешности в продольном сечении измерения проводятся по шесть раз (рис. 2.4, а) в двух взаимоперпендикулярных плоскостях, например, I–I и IV–IV (рис. 2.4 б).

Сечения для измерения погрешности формы в поперечном сечении показаны на рис. 2.4, б. Измерения провести на расстоянии 20 мм от торца гильзы и по середине.

Отклонение от цилиндричности определите из обеих групп измерений.

1. При измерении нутромер, предварительно наклонив, осторожно, без ударов наконечниками о стенки детали, введите в отверстие гильзы. Выставите покачиванием прибор на кратчайший размер в сечении I–I и снимите

показание по индикатору. Если стрелка отклонилась влево от нуля, то отклонение будет со знаком плюс (оно прибавляется к размеру блока плиток), если вправо – то отклонение берут со знаком минус (оно вычитается от размераблока плиток). Результат измерения занесите в табл. 2.1.

2. Опускайте нутромер поочередно в следующие сечения, снимая каждый раз показания по индикатору. Не забывайте при каждом измерении находить покачиванием нутромера кратчайший размер. Результаты измерения

заносите в табл. 2.1. Вывод нутромера из отверстия нужно провести плавно,без ударов.

таблица2.1

Продольное сечение отклонение индикатора мкм Значение диаметра мкм
в поперечном сечении 1-1 в поперечном сечении 4-4 в поперечном сечении 1-1 в поперечном сечении 4-4
1-1
2-2
3-3
4-4
5-5
6-6

3. Аналогичные измерения проведите в поперечном сечении (рис. 2.4, б). Результат измерения занесите в табл. 2.2.

4. Рассчитайте диаметры внутренней поверхности гильзы цилиндра во всех измеренных сечениях. Результаты расчета занесите в соответствующие столбцы табл. 2.1 и табл. 2.2. При расчете диаметров учитывайте знак (плюс

или минус) отклонений стрелки индикатора.

5. Определите отклонение профиля продольного сечения, как алгебраическую разность между наибольшим и наименьшим отклонениями или разность между наибольшим и наименьшим размерами для каждого из двух

сечений. Результат занесите в табл. 2.1.

6. По аналогии рассчитайте отклонения от круглости и запишите в табл. 2.2.

7. Определите отклонение от цилиндричности, как разность между наибольшим и наименьшим размерами из всех измерений. Результат занесите в табл. 2.3.

табл. 2.3.

Отчет о лабораторной работе должен содержать:

1. Название и цель работы.

2. Описание устройства нутромера.

3. Используемые средства измерений и их характеристику.

4. Метод измерений.

5. Условия выполнения измерений.

6. Схему настройки нутромера.

7. Результаты измерений и расчетов, оформленные в виде табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3 и выводы.

Контрольные вопросы

1. Назначение и устройство индикаторных нутромеров.

2. Для чего создается предварительный натяг при установке индикатора и при его настройке на нуль?

3. Поясните установку индикаторного нутромера на нуль.

4. Для чего в конструкции нутромера предусмотрен центрирующий мостик?

5. С какой целью при настройке нутромера и измерении производят его покачивание?

6. Поясните результаты измерений и расчетов, приведенные в табл. 2.1, табл. 2.2, табл. 2.3.

Дата выполнения работы: «___» ___________200__ г.

Дата защиты работы: «___» ___________200__ г.

______________________ _________________ ____________________

(Подпись студента) (Подпись и ФИО преподавателя)

Результат защиты: _____________

Лабораторно-практическая работа № 7.

Микрометрические инструменты .

Измерение размеров пластины и измерение сечения провода электронными микрометром и штангенциркулем.

Цель работы : Приобретение навыков работы с электронным микрометром. Измерение размеров пластины. Измерение сечения провода.

Измерительные инструменты: электронный микрометр и штангенциркуль .

Задание: провести измерения размеров пластины микрометром и сделать вывод о параллельности ее сторон. Провести измерение сечения провода электронным микрометром и сделать вывод об отклонении его размеров.

УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

1. Штангенциркуль имеет две шкалы: метрическую и дюймовую. Фиксация рамки производится при помощи стопорного винта. Плавное перемещение рамки обеспечивается пружиной, расположенной внутри рамки.

2. Наружные размеры измеряются при помощи нижних губок. Для разметочных работ применяются верхние и нижние губки. Для измерения внутренних размеров используются верхние губки.

3. Отсчет размеров производится автоматически, показания отображаются на жидкокристаллическом дисплее, имеется возможность подключить штангенциркуль к компьютеру.

4. Измерение с помощью штангенциркуля различных элементов конструкции (диаметров отверстия или вала, межцентрового расстояния, глубины отверстия и т.п.) проводят следующим образом:

при отстопоренном винте перемещают по штанге рамку с жидкокристаллическим индикатором, приводят в соприкосновение с поверхностями измеряемых деталей измерительные поверхности штанги и рамки или соединенного с рамкой измерительного стержня. В этом положении необходимо застопорить рамку винтом и снять отсчет с жидкокристаллического индикатора прибора визуально, или нажав на кнопку передачи данных, передать данные об измеренной величине в компьютер по интерфейсу RS232.

УКАЗАНИЕ МЕР БЕЗОПАСНОСТИ

Во избежание травматизма необходимо осторожно обращаться с острыми разметочными губками, не проводить измерения на ходу станка, при движении режущего инструмента и при вращении измеряемой детали.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

1. Ознакомиться перед началом работы с паспортом на штангенциркуль.

2. Протереть штангенциркуль, удалить смазку ветошью, смоченной в бензине (особенно тщательно с измерительных поверхностей), насухо протереть тканью.

3. При необходимости выполнить присоединения к используемой вычислительной технике.

4. Включить штангенциркуль при помощи кнопки «ОN-OFF».

5. Переключить режим измерения в требуемые единицы «Милли-метры-дюймы» кнопкой «mm-in»

6. Установка нуля осуществляется кнопкой «ZERO».

7. Перед началом работы убедиться в наличии/пригодности элемента питания и заменить в случае необходимости.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

1. В процессе работы и по окончании ее протирать штангенциркуль салфеткой, смоченной в водно-щелочном растворе СОЖ, а затем насухо чистой салфеткой.

2. По окончании работы нанести на поверхности штангенциркуля тонкий слой любого технического масла и поместить в футляр.

3. В процессе эксплуатации не допускать грубых ударов или падения во избежание изгибов штанги и других повреждений, царапин на измерительных поверхностях, трения измерительных поверхностей об контролируемую деталь.

4. В процессе эксплуатации следить за состоянием элемента питания. При снижении напряжения в системе питания электронного блока, он автоматически укажет на недопустимое снижение напряжения питания на дисплее штангенциркуля.

Микрометр цифровой МКЦ создавался для замеров мелких деталей и тонких металлических листов. Электронный микрометр имеет цифровое устройство отсчета, способное снимать относительные размеры, благодаря возможности выставить нулевую позицию на различных размерах во всех диапазонах проводимых замеров. Микрометр цифровой имеет электронный блок, в который включены метрическая и дюймовую измерительная шкала. Электронный микрометр оборудован функцией установки абсолютного нуля. С его помощью можно производить относительные и абсолютные замеры, выставлять пределы допусков и классифицировать измерительные процессы. Микрометр цифровой может сохранят данные на экране и имеет специальный разъем для их вывода. Измерительные части микрометров цифровых изготавливают из особых твердых сплавов. Электронный микрометр с возможностью измерения более 25мм снабжен дополнительной установочной мерой.

Типоразмеры:

МКЦ-25 диапазон измерений 0-25 мм.

МКЦ-50 диапазон измерений 25-50 мм.

МКЦ-75 диапазон измерений 50-75 мм.

МКЦ-100 диапазон измерений 75-100 мм.

Микрометр со сферическими измерительными поверхностями МКД1 предназначен для измерения толщины стенок труб, внутренних колец шарикоподшипников и ругих изделий. Может иметь одну или две сферические поверхности.

Радиус измерительных поверхностей SR=5 мм. Оказывает более высокое удельное давление на измеряемые поверхности при одинаковом измерительном усилии по сравнению с микрометром МК.

Электронный микрометр состоит из генератора и измерительного устройства. Генератор собран по двухтактной схеме на транзисторах Т1, и Т2 и работает на частоте 15 Мгц. Напряжение генератора через высокочастотный трансформатор подается на измерительное устройство.

Во время положительных полупериодов ток протекает через диод Д2, контур L3C6C7, переменный резистор R5 и микроамперметр, а во время отрицательных полупериодов — через диод Д1, переменные резисторы R6, R5 и микроамперметр. Поворачивая движок R6, можно уравнять токи, протекающие через микроамперметр в течение положительных и отрицательных полупериодов навстречу друг другу, и тогда он будет давать нулевые показания.

Катушка L3 служит датчиком микроамперметра. Эта катушка, а также конденсаторы С6 и С7, образуют контур, резонансная частота которого несколько меньше частоты генератора. Чтобы измерить диаметр провода, его вводят внутрь L3. Тогда индуктивность этой катушки, а следовательно, частота настройки контура L3С6С7 и ток, протекающий по ветви Д2 — L3С6С7 — R5 — микроамперметр, изменяются и стрелка последнего отклонится от нуля. Отклонение стрелки будет пропорционально диаметру провода, введенного в катушку L3.

Микрометр собран в металлическом футляре размерами 70х130х50 мм. В нем применен микроамперметр М494 с током полного отклонения 100 ткA. Катушка L1, намотана на полистироловом каркасе диаметром 10 мм в один слой, ширина намотки — 10 мм. Она содержит 21 виток провода ПЭЛ 0,31 с отводом от середины. Катушка L2 размещена поверх L1 и имеет 10 витков того же провода. Катушка L3, выполнена на керамическом каркасе с внешним диаметром 4 мм и внутренним диаметром 2 мм. Она намотана в один слой (ширина намотки 10 мм) и содержит 42 витка провода ПЭЛ 0,2. Все детали микрометра смонтированы на гетинаксовой плате размерами 65 х 45 мм, которая прикреплена к лицевой панели прибора футляра перпендикулярно с таким расчетом, чтобы один из торцов каркаса катушки L3, проходил в отверстие, сделанное в панели. Кроме этого, на лицевой панели находятся резистор R6 — «Установка нуля» и кнопка Кн1 — включатель прибора. Источник питания микрометра — батарея «Крона» — укреплен внутри футляра.

Плоские щупы

Плоские щупы используются для измерения небольших зазоров и отверстий. Их также можно использовать для измерения осевого люфта компонента на валу, если нет возможности использовать индикатор часового типа.

С плоскими щупами необходимо обращаться крайне осторожно, чтобы избежать их повреждения и деформации. На поверхности каждого плоского щупа указан размер. Храните их в чистоте, слегка смазав, чтобы предотвратить коррозию.

При измерении зазора выберите плоский щуп, который будет с натягом устанавливаться между двумя компонентами. Возможно, придется использовать сразу два щупа, чтобы точно измерить зазор.

Микрометры

Микрометр представляет собой точный измерительный инструмент, который способен измерить расстояние от 0,01 до 0,001 мм. Всегда храните микрометр в отдельном корпусе, а не в комплекте инструментов. Его необходимо хранить в чистоте и не подвергать ударам, в противном случае скоба или пятка может быть повреждена, следовательно, полученные результаты будут неточными.

Микрометры с внешней шкалой измерения используются для измерения внешнего диаметра компонентов, к тому же сфера их применения намного шире, чем у микрометров с внутренней шкалой измерения. В свободной продаже есть микрометры различных размеров, например, от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и так далее с шагом 25 мм. Некоторые большие микрометры оснащены сменными пятками, чтобы увеличить диапазон возможных измерений. В общем, самая большая деталь, которую вам придется измерять на мотоцикле, — это поршень (необходимо измерить его диаметр).

Микрометры с внутренней шкалой измерения используются для измерения внутреннего диаметра, например, в направляющих клапанов и гильз цилиндров. Телескопические нутромеры и микрометры с внутренней шкалой используются вместе с микрометрами с внешней шкалой, хотя в свободной продаже есть более дорогие микрометры, оснащенные нутромерами.

Микрометр с внешней шкалой измерения

Примечание. Ниже описан стандартный аналоговый микрометр. И хотя в использовании цифровые микрометры намного проще, стоят они также гораздо дороже.

Всегда проверяйте калибровку микрометра перед его использованием. Закрыв пятку (микрометр со шкалой от 0 до 25 мм) или установив ее на проверочный указатель (для микрометров больших размеров), проверьте шкалу. Показания должны быть равны 0. Предварительно убедитесь, что пятка не загрязнена. Все неточности можно устранить, четко следуя инструкциям производителя инструмента. Запомните, что микрометр — это точный измерительный прибор, не пытайтесь силой закрыть пятку, используйте храповый механизм на краю микрометра, чтобы закрыть ее. В таком случае усилие будет достаточным, но не чрезмерным.

Чтобы использовать микрометр, прежде всего, убедитесь, что компонент, который вы собираетесь измерить, чистый. Установите пятку микрометра на компонент, затем используйте гильзу, чтобы переместить микрометрический винт к другой стороне компонента, который вы измеряете. Не затягивайте гильзу слишком сильно, так как это может стать причиной повреждения микрометра — вместо этого используйте трещотку. Трещотка позволяет приложить необходимое усилие, предотвращая повреждение инструмента.

Показания микрометра можно определить по шкале на муфте, а также по кольцевой шкале на гильзе. Сначала определите значение на шкале муфты, чтобы получить базовый результат, затем прибавьте значение на шкале гильзы, чтобы получить точный результат. Линейная шкала на муфте показывает диапазон измерения микрометра (например, от 0 до 25 мм). Кольцевая шкала на гильзе будет иметь шаг в 0,01 мм (возможно, шаг будет указан на скобе) — один полный оборот гильзы переместит линейную шкалу на 0,05 мм. Снимите показания, когда делительная линия на муфте пересечет шкалу гильзы. Всегда смотрите на шкалу прямо (а не под углом), в противном случае показания микрометра могут быть неточными.

В указанном примере в результате мы получили значение 2,95 мм:
линейная шкала — 2,00 мм;
линейная шкала — 0,50 мм;
кольцевая шкала — 0,45 мм;
общее значение — 2,95 мм.
Большая часть микрометров оснащена фиксирующим рычагом на скобе, позволяющим сохранить полученный результат после извлечения компонента из микрометра.

Некоторые микрометры также оснащены нониусом с шагом 0,001 мм на муфте, таким образом, вы сможете выполнить более точные измерения. Снимите измерения на шкале муфты и гильзы, как описано выше, затем убедитесь, что нониус совместился с кольцевой шкалой на гильзе.

Примечание При считывании показаний нониуса вы должны смотреть прямо на шкалу — при необходимости, переверните корпус микрометра.

Умножьте значение, полученное на нониусе, на 0,001 и добавьте полученный результат к измеренному значению. В показанном примере мы получили результат 46,994 мм: линейная шкала (базовое значение) 46,000 мм; линейная шкала (базовое значение) 0,500 мм; кольцевая шкала (точное значение) 0,490 мм; нониус — 0,004 мм; общий результат — 46,994 мм.

Микрометр с внутренней шкалой


Микрометры с внутренней шкалой предназначены для измерения диаметров различных отверстий, однако они стоят достаточно дорого и, скорее всего, механик-любитель не сможет позволить себе их использовать. Рекомендуется использовать комплект нутромеров и телескопических щупов, которые можно использовать с микрометром с внешней шкалой. Эти инструменты помогут вам выполнить измерения всех отверстий в вашем автомобиле.

Телескопические щупы можно использовать для измерения внутреннего диаметра компонентов. Выберите щуп подходящего размера, убедитесь, что его края чистые, затем установите его в отверстие. Удлините щуп, затем зафиксируйте его и извлеките из отверстия. Измерьте длину щупа от края до края при помощи микрометра).

Отверстия маленького диаметра (например, направляющие клапанов) можно измерить при помощи нутромеров. Как только вы отрегулируйте нутромер, чтобы установить его в отверстие, зафиксируйте его и извлеките, чтобы измерить при помощи микрометра.

Штангенциркуль

Примечание. В данном разделе описываются стандартные штангенциркули с нониусом или индикатором часового типа. Электронные штангенциркули более просты в обращении, однако они стоят намного дороже

.

Штангенциркуль не обладает такой точностью, как микрометр, однако он более универсален, так как подходит для измерения внутреннего и внешнего диаметров. Некоторые типы штангенциркулей также оснащены глубиномером. Он идеально подходит для измерения толщины фрикционных накладок фрикционного диска сцепления и длины пружины в свободном состоянии.

Чтобы использовать штангенциркуль с нониусом, ослабьте зажимные винты и установите захваты снаружи или внутри компонента, который вам необходимо измерить. Придвиньте захват ближе к компоненту при помощи специального колесика, чтобы обеспечить точное движение скользящей шкалы, затем затяните зажимные винты. Прочтите показания на главной шкале в точке, где «О» на скользящей шкале пересекает ее, таким образом вы получите базовое значение. Посмотрите на скользящую шкалу и выберите деление, которое совмещается с делениями на главной шкале, при этом учтите, что обычно цена каждого деления равна 0,02 мм. Прибавьте этот результат к базовому значению, чтобы получить точное значение.

В показанном примере мы получили результат 55,92 мм:
точное измерение — 0,92 мм;
общий результат — 55,92 мм.

Некоторые штангенциркули оснащены индикатором часового типа для более точного измерения. Прежде чем использовать подобный инструмент, убедитесь, что его захваты чистые, затем полностью закройте их и убедитесь, что показания штангенциркуля равны 0. При необходимости отрегулируйте кольцо штангенциркуля соответственно. Ослабьте винт штангенциркуля и установите его захваты снаружи или внутри компонента, который вы собираетесь измерить. Придвиньте захваты ближе, используя колесико. Определите показания на главной шкале в точке, где она пересекается с краем скользящей шкалы, таким образом вы получите базовое значение. Определите показания стрелки на индикаторе часового типа, чтобы получить точное значение, при этом учтите, что цена каждого деления равна 0,05 мм. Прибавьте это значение к базовому значению, чтобы получить общий результат.

В данном примере мы получили результат 55,95:
базовое измерение — 55,00 мм;
точное измерение — 0,95 мм;
общий результат — 55,95 мм.

Калиброванная проволока Plastigage

Калиброванную проволоку можно сжимать между двумя поверхностями, чтобы проверить масляный зазор. Ширина сжатого материала, измеренная по специальной шкале, поможет вам определить масляный зазор.

Чаще всего калиброванная проволока Plastigage используется для измерения зазора между шейками коленвала и вкладышами коренных подшипников, между шейками коленвала и вкладышами нижней головки шатуна, а также между коленвалом и опорными поверхностями. В следующем примере описано измерение масляного зазора нижней головки шатуна.

Обращайтесь с материалом Plastigage осторожно, чтобы предотвратить его деформацию. Используя острый нож, отрежьте отрезок проволоки, который соответствует ширине подшипника, который вы собираетесь измерять, затем осторожно поместите его на шейку таким образом, чтобы проволока располагалась параллельно валу. Осторожно установите оба вкладыша подшипника в шатун. Не проворачивая шатун на шейке, затяните болты или гайки крепления указанным в спецификациях моментом затяжки. Шатун и подшипники затем необходимо разобрать и проверить раздавленную проволоку Plastigage.

Используя шкалу, которая входит в комплект калиброванной проволоки Plastigage, измерьте ширину проволоки, чтобы определить масляный зазор. Всегда удаляйте все следы проволоки Plastigage.

Внимание! Чтобы получить точное значение масляного зазора, необходимо затянуть элементы крепления необходимым моментом затяжки в указанной последовательности.

Индикатор часового типа

Индикатор часового типа можно использовать для точного измерения незначительного смещения. Обычно этот прибор используют для измерения осевого люфта вала, а также для установки поршня в необходимое положение при настройке фаз зажигания на двухтактных двигателях. Индикатор часового типа обычно оснащен комплектом различных щупов и переходников, а также крепежным оборудованием.

Стрелка индикатора часового типа должна находиться на «О», когда он не используется. Проверните кольцо, чтобы обнулить индикатор часового типа.

Убедитесь, что индикатор часового типа сможет измерить перемещение. Большинство индикаторов оснащены относительно маленькой шкалой с шагом в миллиметр, а также шкалой с делениями до 0,01 мм. Сначала определите показания по маленькой шкале, чтобы получить базовое значение, затем прибавьте к этому значению показания точной шкалы, чтобы получить общий результат.

В приведенном примере показания указателя часового типа составили 1,48 мм:
базовое значение — 1,00 мм;
точное измерение — 0,48 мм;
общий результат — 1,48 мм.

При измерении биения вала его необходимо поддержать на V-образных брусках, а указатель часового типа установить на стойку перпендикулярно валу. Установите щуп указателя на центр вала и медленно проверните вал, наблюдая за показаниями индикатора часового типа. Выполните несколько измерений по всей длине вала, затем запишите самый большой результат.

Примечание. Полученное значение будет составлять общее биение вала в этой точке — некоторые производители указывают, что для получения истинного значение биения необходимо полученную величину разделить на два.

При измерении осевого люфта необходимо установить индикатор часового типа на окружающие компоненты, при этом щуп указателя должен соприкасаться с краем вала. Надавив рукой, переместите вал вперед, а затем назад, отметив максимальные показания индикатора часового типа.

Индикатор часового типа с подходящими переходниками можно использовать для определения положения поршня перед верхней мертвой точкой на двухтактных двигателях, чтобы установить фазы зажигания. Указатель часового типа, переходник и щуп подходящей длины устанавливаются в отверстие под свечу зажигания, затем индикатор часового типа необходимо обнулить в верхней мертвой точке. Если поршень необходимо установить в положение 1,14мм перед верхней мертвой точкой, проверните двигатель в обратном направлении на 2,00 мм перед верхней мертвой точкой, затем медленно проверните его вперед, пока поршень не будет установлен в положении 1,14 мм до верхней мертвой точки.

Приборы для измерения компрессии в цилиндрах


Данные приборы используются для измерения компрессии в цилиндрах. Вы можете использовать приборы с резьбовым переходником или резиновым конусом. Рекомендуется использовать приборы с резьбовым переходником, так как они обеспечивают герметичное соединение с головкой блока цилиндров. Прибор, способный измерить компрессию от 0 до 20 бар (для бензиновых двигателей)

Для начала необходимо снять свечу зажигания и либо прижать плотно прибор к головке блока цилиндров (приборы с резиновым конусом), либо вкрутить переходник прибора с резьбой в головку блока цилиндров (приборы с резьбовым переходником). Компрессия в цилиндрах измеряется посредством проворачивания двигателя, при этом он не должен быть запущен — выполните проверку компрессии, как описано в соответствующем разделе. Прибор будет отображать полученное значение, пока вы не выполните сброс вручную.

Указатель давления масла

Указатель давления масла используется для измерения давления моторного масла. Большинство указателей оснащены комплектом переходников, которые можно устанавливать в различные резьбовые отверстия. Если точка замера, указанная производителем, представляет собой внешнее соединение трубопровода, убедитесь, что используете подходящее соединение для замены, чтобы избежать недостаточной смазки двигателя.

Давление моторного масла необходимо измерять при запущенном двигателе (при определенной частоте вращения), к тому же, производитель часто указывает определенные значения давления для холодного и горячего моторного масла.

Поверочная линейка и проверочная плита

При проверке уплотнительной поверхности компонента на предмет наличия следов деформации, установите стальную линейку или точную поверочную линейку на уплотнительную поверхность и измерьте зазор между поверочной линейкой и компонентом при помощи плоского щупа. Выполняйте проверку по диагонали, а также между установочными отверстиями.

При проверке отдельных компонентов на наличие следов деформации, например, плоских пластин сцепления, необходимо использовать идеально плоскую проверочную плиту, кусок стекла и плоские щупы.

Проверка цилиндра и поршня

Цилиндр и поршень проверяются внешним осмотром на предмет неравномерного износа, наличия трещин и повреждений. Кроме того, измерением проверяется износ поршня и сравнивается с предельным значением износа, которое приводится в Руководстве по ремонту. Если даже величина износа наход

Приводится в Руководстве по ремонту. Если даже величина износа находится в допустимых пределах, поршень подлежит замене при наличии повреждений или неравномерного износа. Аналогично, даже при отсутствии повреждений или неравномерного износа поршень нужно заменить, если его износ превысил допустимую величину.

Проверка поршня

Царапины и другие повреждения на поверхности поршня

Если нарушается процесс сгорания, то на днище поршня и на жаровом поясе возникает недопустимая деформация или появляются повреждения. Более того, если поршень работает в жёстких условиях или масло потеряло свои качества, то на поверхности поршня появляются следы сильного износа или трещины.

Неравномерный износ и повреждения канавок для поршневых колец

Неравномерный износ канавки приводит к сильной вибрации кольца, которая вызывает повышенный расход масла и прорыв картерных газов. Большое значение имеет не только измерение износа, но и визуальная оценка его равномерности.


Забитые дренажные отверстия

Маслосъёмное кольцо удаляет со стенки цилиндра излишки масла, которое попадает в цилиндр разбрызгиванием из картера коленчатого вала. То масло, которое кольцо соскребает со стенки цилиндра, возвращается в картер через дренажные отверстия в нижней канавке под кольцо. Если дренажные отверстия засоряются, то масло начинает угорать. В некоторых поршнях дренажные отверстия выполняются в нижней части канавки под кольцо.


Измерение наружного диаметра поршня

По мере роста пробега увеличивается износ поверхностей трения поршня. При сильном износе увеличивается зазор между юбкой и цилиндром — это приводит к увеличению шума работающего двигателя и к росту угара масла. Место измерения диаметра юбки и значение предельного износа указаны в Руководстве по ремонту. Если износ больше допустимого, то поршень подлежит замене. Далее, если износ поршня находится в допустимых пределах, но после измерения диаметра цилиндра становится очевидно, что зазор между юбкой и цилиндром все же превышает допустимое значение, то поршень нужно поменять, если это поможет вернуть зазор к норме.


Проверка зеркала цилиндра

Почти всегда верхняя часть цилиндра изнашивается быстрее нижней из-занеравномерности условий трения между кольцами и цилиндром по высоте. Кроме того, цилиндр изнашивается быстрее в направлении перпендикулярном оси пальца, поскольку в этом направлении поршень давит на цилиндр сильнее. Цилиндр никогда не изнашивается равномерно: профиль износа имеет вид воронки с расширением вверх и форму овала в плане. Уступ, который образуется в ВМТ верхнего компрессионного кольца можно оценить визуально и пальцем, на ощупь. Далее, измерьте диаметр вверху, в среднем поясе и внизу, в двух плоскостях: параллельно оси поршневого пальца (Х) и поперёк оси пальца (Y). Эти измерения позволят определить конусность и овальность цилиндра. Если на зеркале цилиндра имеются царапины, задиры или износ превышает допустимое значение, то цилиндр нужно расточить под поршни ремонтного размера (если выпускаются). Если блок цилиндров по каким-то причинам не допускает расточки, то блок нужно заменить.

Проверка поршневого пальца и отверстий в бобышке пальца

Оба конца поршневого пальца работают внутри поршневых бобышек, а средняя его часть работает в верхней головке шатуна. Для проверки износа и величины фактического зазора нужно измерить диаметр поршневого пальца в тех местах, которыми он работает в отверстиях и диаметры соответствующих отверстий.

Если результат одного из измерений выходит за допустимые пределы поршень с пальцем нужно заменить.

Характер износа отверстия в поршневой бобышке зависит от условий работы двигателя. Равномерный износ практически не встречается — обычно он имеет форму овала. По этой причине диаметр отверстия нужно измерять в двух плоскостях: в вертикальной и в горизонтальной (X и Y). Если результат одного измерения выходит из допустимых пределов, то поршень с пальцем нужно менять.



Измерьте диаметр отверстия в верхней головке шатуна в вертикальной плоскости, поскольку в этом направлении износ всегда больше. Если результат одного выходит из допустимых пределов, то шатун нужно заменить.

Поскольку масло в парах трения поршень-палец и шатун-палец обеспечивается масляным клином определённой толщины, то при увеличении зазора сверх допустимого значения перечисленные детали нужно заменить. Замена обязательна, даже если износ отдельной детали в паре трения не превысил допустимого значения. Вычислите величину зазоров в перечисленных выше парах трения и замените детали, если величина зазора превысит допустимое значение.


* Проверка верхней плоскости блока цилиндров на коробление

Если происходит коробление верхней плоскости блока цилиндров, то обжатие прокладки головки блока цилиндров не будет происходить так, как нужно. Там где удельное давление на прокладку будет ниже нормы, может наблюдаться прорыв охлаждающей жидкости или, что ещё хуже — отработавших газов. В большинстве случаев названные выше неприятности случаются из-за коробления верхней плоскости блока цилиндров, неправильной затяжки болтов крепления головки цилиндров, коробления нижней плоскости головки блока или из-за сочетания названных причин.

В одноцилиндровых двигателях с небольшим рабочим объёмом коробление верхней плоскости блока цилиндров редко является причиной прорыва газового стыка. Хотя для многоцилиндровых двигателей причиной проблем с газовым стыком является в основном коробление нижней плоскости головки цилиндров и неправильная затяжка болтов крепления головки, нужно проверять верхнюю плоскость блока цилиндров.

При помощи поверочной линейки проверьте верхнюю плоскость блока цилиндров на просвет и измерьте зазор плоским щупом. Если коробление превышает допустимое значение, замените блок цилиндров. Если обнаружено коробление блока цилиндров, то велика вероятность того, что головка цилиндров также пострадала. Проверьте на коробление и головку цилиндров.


Рассмотрим более подробно технологию измерения и контроля основных деталей двигателя, пользуясь табл. 8.2.
У коленчатого вала предварительно следует визуально проверить состояние поверхности шеек. Глубокие риски (рис. 8.1) обычно свидетельствуют о необходимости его ремонта, даже если измерение не показывает заметного износа. В то же время гладкая поверхность шеек совершенно не означает, что вал не изношен — известны случаи, когда при практически идеальном внешнем состоянии шейки имели недопустимый износ, а вал в целом — большую деформацию.
Деформация вала контролируется на призмах стойкой с индикатором, имеющим удлиненную ножку (рис.0,03 мм, иначе невозможно обеспечить ресурс уплотнений вала и элементов привода распределительного вала (ремень, цепь, натяжитель и т.д).
Взаимные биения шеек и поверхностей коленчатого вала можно также проверить в неподвижных центрах в токарном станке, однако такой способ проверки более целесообразен при подготовке вала к ремонту (см. разделы 8.2., 9.3. и 9.4.).
Размеры шеек вала удобно измерять микрометром (рис. 8.4). При измерении следует установить микрометр на шейку и вращать измерительную головку прибора до появления характерных щелчков «трещотки», ограничивающей усилие сжатия шейки губками прибора. Одновременно необходимо слегка покачивать прибор в двух плоскостях в окружном и осевом направлении, чтобы исключить погрешность от неточной установки прибора. Чрезмерное усилие сжатия шейки прибором дает уменьшение, а перекос при установке — увеличение измеренного диаметра по сравнению с истинным.
Более точные измерения могут быть выполнены рычажной скобой — пассаметром (см.-0,015 мм, при этом минимальный размер не должен выходить более чем на 0,010 мм за нижний (минимальный) размер.

Рис. 8.1. Задир на шатунной шейке коленчатого вала


Рис. 8.3. Контроль биения хвостовика на призмах

Рис. 8.7. Проверка микрометра с помощью плоскопараллелыной меры длины

Рис. 8.8. Измерение толщины вкладыша микрометром через шарик

Рис. 8.9. Измерение распрямления вкладыша штангенциркулем
Чтобы точно определить начальный (стандартный) размер шеек, следует пользоваться справочной литературой, в том числе данными Приложения 1.
У коленчатого вала необходимо также проверить состояние торцевых поверхностей упорного подшипника (подпятника). Нередко на заднем, наиболее нагруженном, торце наблюдается ощутимый износ, который может потребовать расшли-фовки торцов и применения ремонтных упорных полуколец увеличенной толщины (см. раздел 9.4.).
Чтобы исключить ошибки при измерении, перед каждой серией замеров (например, перед дефектацией каждого двигателя) микрометр следует проверить и при необходимости настроить. Для этого используется мера длины, прикладываемая к микрометру, либо набор плоскопараллельных мер (рис. 5.17). При проверке микрометра его показания должны совпадать с длиной меры с точностью в половину деления шкалы, т.е ±0,005 мм (рис. 8.7). Если расхождение больше, следует расконтрить измерительную головку и настроить прибор.
Если в результате контроля состояния коленчатого вала окажется, что он не требует ремонта, следует проконтролировать состояние вкладышей — они не должны иметь следов износа, задиров и посторонних включений на рабочей поверхности, в противном случае их следует заменить. В общем случае при пробеге автомобиля более 150 тыс. км вкладыши лучше менять даже тогда, когда их состояние близко к идеальному. Это связано с постепенным внедрением в мягкую рабочую поверхность вкладышей мелких твердых частиц, ускоряющих абразивный износ шейки вала, а также усталостным выкрашиванием рабочей поверхности вкладышей.
Если предполагается оставить старые вкладыши, то не помешает измерить их толщину и определить износ. Для этого можно использовать различные приборы, в том числе толщиномер или специальный микрометр, имеющий закругление одной из измерительных поверхностей (рис. 5.31 и 5.32). Наиболее простой способ измерения толщины вкладышей — с помощью микрометра и шарика от подшипника (рис. 8.8). Толщина вкладыша при этом будет равна разнице показаний микрометра (или пассаметра) со вкладышем и шариком и без вкладыша. Измеренную толщину следует сравнить с известной для данного двигателя (см. Приложение 1). Толщина вкладышей может быть также определена после измерения диаметра постели и диаме-тра в подшипнике (т.е. постели с установленными в нее вкладышами). Помимо толщины необходимо определить так называемое распрямление вкладышей, т.е. разницу между наружным диаметром вкладыша в свободном состоянии (см. рис 8.9) и диаметром постели. Если распрямление меньше 0,4+0,5 мм, то вкладыши лучше заменить, т.к. они не будут обеспечивать натяг, необходимый для их надежной посадки в постели.
Измерение диаметра цилиндров осуществляется нутромером. Перед измерением нутромер должен быть настроен на ноль, т.к. он является относительным прибором. Как уже указывалось в разделе 5.4., это может быть сделано несколькими способами — с помощью микрометра, кольцевого калибра или специального установочного прибора.
Наиболее простым (но не лучшим) способом является настройка с помощью микрометра. Для этого вначале микрометр настраивается на округленный размер, близкий к диаметру цилиндра (приближенно диаметр цилиндра можно измерить штангенциркулем). Далее нутромер устанавливается так, чтобы его ножки опирались на измерительные поверхности микрометра (рис. 8.10). Покачиванием микрометра в двух плоскостях следует заметить крайнее (в направлении по часовой стрелке) положение стрелки индикатора нутромера, с которым затем совместить ноль шкалы индикатора ее поворотом. Настройка нутромера с помощью кольцевого калибра (рис. 5.25) уже описывалась в разделе 5.4. Как указывалось ранее этот способ применим на практике весьма ограниченно из-за необходимости иметь очень большое количество калибров, тем большее, чем больше номенклатура ремонтируемых двигателей. Удобны для настройки нутромеров и установочные приборы (рис. 5.26), однако пока они встречаются редко.
При измерении диаметра цилиндра нутромером (рис. 8.11) необходимо избегать ошибок, допускаемых неопытными механиками и связанных с неправильным отсчетом показаний индикатора. Произвольно установленный в цилиндр нутромер всегда показывает завышенный размер за счет перекоса оси измерительных поверхностей относительно плоскости поперечного сечения (рис. 8.12). При этом стрелка индикатора отклонена от нуля в направлении против часовой стрелки. Покачиванием нутромера в вертикальной плоскости следует найти крайнее положение стрелки, дальше которого она не отклоняется (в направлении по часовой стрелке). Если указанное крайнее положение стрелки индикатора отклонено от нуля на N делений в сторону против часовой стрелки, то искомый диаметр цилиндра
D = D0 + N . Д мм,
Рис. 8.15. Измерение диаметра постелей блока нутромером
где D0 — размер, которому соответствует ноль индикатора нутромера;
Д — цена деления индикатора.
Отклонения от нуля на N делений в противоположную сторону (по часовой стрелке) означает, что диаметр цилиндра меньше размера, на который настроен нутромер:
D = D0 — N ¦ Д мм.
Диаметр цилиндра измеряется в нескольких сечениях. Наименее изношена нижняя часть цилиндра в сечении ниже маслосъемного кольца при положении поршня в НМТ Минимальный износ в этом сечении (и, соответственно, минимальный размер цилиндра) соответствует положению оси ножек нутромера параллельно оси коленчатого вала (рис. 8.13). В пер-пендикулярной плоскости (в плоскости вращения кривошипа) размер цилиндра обычно больше вследствие износа из-за трения юбки поршня. Разница между указанными размерами определяет овальность цилиндра.
Наибольший износ цилиндра нередко наблюдается в зоне остановки верхнего кольца при положении поршня в ВМТ. Размер цилиндра в этом сечении обычно не удается определить точно из-за несоответствия профиля поверхности форме ножек нут-ромера (рис. 8.14). Кроме того, в большинстве случаев износ по окружности оказывается неравномерным. Это необ-
ходимо учитывать при последующем определении ремонтного размера цилиндра (см. раздел 9.5.).
Если износ цилиндров небольшой (менее 0,05*0,06 мм), следует проверить состояние самой поверхности цилиндров. Только в случае отсутствия продольных рисок на поверхности можно в дальнейшем использовать поршни и кольца стандарт-
ного размера. В практике ремонта известны случаи, когда при износе цилиндров всего на 0,01*0,02 мм их поверхность была настолько «затерта», т.е. повреждена мелкими рисками, что после установки новых стандартных колец и поршней расход масла оказывался выше 1,0*1,5 л на 1000 км пробега.
Диаметр цилиндров подавляющего большинства двигателей имеет допуск на «+» относительно стандартного значения (в пределах 0*0,02 мм). Об этом следует помнить при проведении измерений.
Размеры постелей подшипников на этапе дефектации контролируются для того, чтобы установить их деформацию и определить необходимость ремонта (рис. 8.15). Перед измерением необходимо протереть плоскости разъема деталей и равномерно затянуть болты крышек рабочим моментом. В остальном методика измерения аналогична описанной выше для цилиндров. Особое внимание при этом следует уделять опорам со следами износа (проворачивания вкладышей) и перегрева (черный цвет на поверхности постели или около нее). В подобных случаях, помимо контроля диаметра, следует проверить несоосность опор. Для этого используется лекальная линейка. Она устанавливается на три рядом стоящие опоры строго параллельно их оси (рис. 8.16). Несоосность и/или деформация ищется покачиванием линейки на средней из выбранных трех опор. Если пинейка начинает «качаться» на одной из опор, для определения несоосности следует пользоваться набором щупов. Допустимым является такой дефект, при котором линейка «качается» не более чем на 0,02 мм, в противном случае опоры требуют ремонта (см. раздел 9.5.).
Размеры нижних головок шатунов контролируются нутромером после затягивания гаек или болтов крышек рабочим моментом (рис. 8.17). При измерении следует ориентироваться на данные справочной литературы (см. Приложение 1). После длительной эксплуатации отверстия нижней головки вытягиваются на 0,01*0,03 мм в направлении оси стержня шатуна, поэтому, как правило, шатуны требуют ремонта независимо от их внешнего вида. Если в шатуне произошло проворачивание вкладышей, то даже при сохранении размера отверстия ремонт обязателен, так как риски на поверхности отверстия нарушают плотность прилегания вкладышей.
Отверстия верхней головки шатунов также требуют обязательного контроля. Для шатунов с неподвижной посадкой пальца необходимо убедиться в том, что натяг старых пальцев после их выпрессовки не стал менее 0,015*0,020 мм. В противном случае шатуны следует менять, либо устанавливать пальцы увеличенного диаметра, что требует соответствующей доработки поршней. У шатунов с плавающим пальцем измерение диаметра отверстия верхней головки позволяет определить, требуется ли замена втулок.

Рис. 8.18. Измерение диаметра (износа) поршневого пальца рычажной скобой-пасса-метром

Рис. 8.20. Проверка деформации шатуна с помощью лекальной линейки

Рис. 8.22. Контроль выступания дисков мас-посъемного кольца над наружной поверхностью расширителя
Диаметр и износ поршневого пальца измеряются пассаме-тром (рис. 8.18) с точностью до 0,002 мм. Износ определяется как разница в диаметрах рабочей (блестящей) и нерабочей (темной) поверхностей. При этом следует учитывать возможность неравномерного износа и деформации пальцев, вследствие чего наружная поверхность становится эллипсной. Износ и «эллипс» пальцев не должны превышать 0,010 мм, в противном случае пальцы должны быть заменены.
Особое внимание должно быть уделено контролю деформации стержней шатунов, для чего следует использовать специальные измерительные приборы (рис. 5.38 и 5.39). При их отсутствии для грубой (качественной) проверки наличия деформации можно использовать плоскую поверхность (например, поверочную плиту). При установке на плиту деформированный шатун «качается» так, как показано на рис. 8.19. Несколько более достоверные результаты дает проверка «на просвет» с помощью лекальной линейки (рис.

8.20), однако оба способа неприемлемы для количественной оценки степени деформации, необходимой для правки деформированных шатунов (см. раздел 9.4). При измерении деформации шатунов специальным прибором непараллельность осей верхней и нижней головок не должна превышать 0,02+0,03 мм на длине, равной диаметру цилиндра. Следует также отметить, что контроль на плите шатуна с закрученным стержнем обычно не дает характерного «качания», поэтому данный способ не всегда является достоверным не только с количественной, но и с качественной стороны.
Износ наружной поверхности колец легко проверяется по величине замка при установке колец в неизношенную часть цилиндра. Обычно для этого используется верхняя часть цилиндра, которую необходимо очистить от нагара. Зазор в замке измеряется с помощью набора щупов (рис. 8.21).
У большинства двигателей ширина замка колец, установленных в цилиндр, не должна превышать 0,7+0,8 мм, в противном случае кольца должны быть заменены. У наборных маслосъем-ных колец допустимая ширина замка больше — обычно до 1,2+1 ,4 мм. У таких колец необходимо также проверять выступание дисков над двухфункциональным расширителем и замок дисков, ус-тановленных с расширителем в канавку поршня, в свободном состоянии (рис. 8.22). Если на расширителе есть следы касания ци-пиндра, маслосъемные кольца также должны быть заменены. Величина замка дисков на поршне в свободном состоянии у нор-мально работающих колец не должна быть меньше 2,0+2,5 мм. Меньшая величина замка свидетельствует о деформации расши-
рителя, и такие кольца также должны быть заменены.
Интересно отметить, что этим же способом можно довольно точно определить износ верхней части цилиндра. Если измерить ширину замка кольца в изношенной 6-| и неизношенной 60 частях цилиндра, то износ цилиндра (по диаметру):
6D = (bi -80)/3,14159.
Износ колец по торцевым поверхностям нетрудно измерить микрометром (рис. 8.23). Обычно ощутимо изнашивается нижний торец верхних компрессионных колец. Если износ превышает 0,015+-0.020 мм, то кольца следует заменить независимо от величины их замка в цилиндре. Для определения величины износа необходимо знать высоту новых колец. При отсутствии справочных данных следует ориентироваться на стандартный ряд высот и допуски на них. Поскольку кольца изнашиваются неравномерно по ширине, следует раздельно измерить высоту по всей ширине кольца и у внутреннего края (рис. 8.23).
Для обеспечения высоких эксплуатационных параметров двигателя, включая малый расход масла, очень важен осевой зазор колец в канавках поршня. Из практики известно немало примеров, когда при незначительном износе цилиндров и юбок поршней износ верхних канавок превышает 0,20+0,25 мм, что вызывает большой расход масла из-за «насосного» эффекта.
Измерение высоты канавки поршня удобно выполнять с помощью набора плиток — плоскопараллельных мер длины (рис. 5.17). Подбором плиток необходимой толщины следует добиться, чтобы одна или две составленные вместе плитки плотно входили в канавку (рис. 8.24). Тогда высота канавки поршня соответствует размеру плитки Н1. Зазор 6 в канавке легко рассчитать:
8 = Н1-Н,
где Н — высота кольца. Если даже с новым кольцом зазор в верхней канавке превышает 0,09+0,10 мм для бензиновых и 0,12+0,13 мм для дизельных двигателей, следует заменить поршни (альтернативный способ — установка колец увеличенной высоты — рассмотрен в разделе 9.5.). Менее точно можно измерить зазор непосредственно, с помощью кольца и набора щупов.

Рис. 8.24. Измерение высоты канавки поршня с помощью плоскопараллельной меры длины (плитки)

Рис. 8.27. Измерение зазора между шестерней и корпусом маспонасоса

Рис. 8.30. Контроль износа шеек распределительного вала
Контроль деталей масляного насоса выполняется, в основном, с помощью лекальной линейки и набора щупов. Для работоспособности насоса наиболее важен торцевой зазор между шестернями и корпусом, который не должен превышать 0,08+0,09 мм. Он проверяется так, как показано на рис. 8.25. Следует также измерить диаметр ведущего валика и отверстия в корпусе, чтобы определить зазор в соединении (рис. 8.26). Радиальный зазор между шестернями и корпусом можно измерить щупом (рис. 8.27). Если величины этих зазоров превышают 0,07+0.08 мм, насос требует ремонта или замены.
Редукционный клапан системы смазки проверяется визуально (рис. 8.28). Плунжер клапана не должен иметь следов заеданий в корпусе, а уплотняющая кромка (седло) клапана — дефектов (раковин, глубоких царапин и др.), которые могут вызвать не-герметичность клапана в закрытом состоянии (на некоторых двигателях это может нарушить подачу масла при запуске).
При проверке состояния деталей двигателя следует уделить особое внимание распределительному механизму и его приводу, поскольку эта часть двигателя может иметь достаточно большое число неисправностей. Наибольшее влияние на шумность двигателя оказывает состояние распределительного вала и ответных ему деталей — толкателей и опор (подшипников). Зазоры в подшипниках распределительного вала определяются по результатам измерения диаметров отверстий опор (рис. 8.29) и шеек распределительного вала (рис.
8.30). Эти зазоры не должны превышать 0,09+0,10 мм. Если зазоры увеличены, необходимо выяснить с помощью справочной литературы номинальные размеры деталей, чтобы определить, какая деталь изношена сильнее — нередко замена распределительного вала восстанавливает зазор в подшипниках до нормального.
У двигателей с нижним расположением распределительного вала (OHV), а также у некоторых двигателей ОНС с чугунными головками (FORD) распределительный вал вращается во втулках, запрессованных в блок (головку). Практика показывает, что в отличие от алюминиевых головок, где износ больше у шеек вала, здесь сильнее изнашиваются втулки. После пробега более 200+250 тыс. км у многих двигателей OHV зазоры в подшипниках распределительного вала могут превышать 0,20+0,25 мм при внешне вполне удовлетворительном состоянии поверхности втулок. Если при ремонте зазоры в подшипниках не будут восстановлены, например, заменой втулок, в дальнейшем это приводит к значительному снижению давления масла и. не исключено, ресурса двигателя после ремонта.
Помимо диаметров опорных шеек, у распределительного вала обязательно следует проконтролировать их взаимное биение (рис. 8.31). После обрыва ремня привода, деформации и/или поломки клапанов деформация распределительного

Рис. 8.33. Изношенные рабочие поверхности толкателей (указаны стрелкой): а — цилиндрического; б — коромысла

Рис. 8.35. Измерение диаметра отверстия коромысла

Рис. 8.37. Контроль износа рабочей фаски клапана «на просвет» с помощью лекальной линейки
вала у некоторых двигателей (например, дизелей) может превышать 0,15+0,20 мм. Очевидно, сборка двигателя с дефор-мированным распределительным валом приведет в дальнейшем к нестабильности зазоров в клапанном механизме, шум-ности и быстрому износу подшипников.
Кулачки распределительного вала требуют, в основном, визуального контроля. Вершины кулачков должны быть плавными, без «огранки». Можно определить износ кулачка, если измерить его высоту (рис. 8.32) и сравнить ее с высотой других кулачков, не имеющих явного износа.
Рабочие поверхности толкателей (рычагов, коромысел), контактирующие с кулачками, контролируются визуально (рис. 8.33). В большинстве случаев сильный износ кулачка распределительного вала сопровождается износом толкателя, хотя повышенный износ толкателей возможен и без заметного износа кулачков. Изношенные детали в дальнейшем должны быть заменены или, в крайнем случае, отремонтированы (см. раздел 9.6.). Установка изношенных деталей распределительного механизма обычно приводит к повышенной шумности работы двигателя.
В конструкциях с коромыслами следует также определить износ осей коромысел, измерив микрометром их диаметр в изношенном и неизношенном сечениях (рис. 8.34). Когда износ превышает 0,02-5-0,03 мм, ось необходимо заменить (аль-тернативные варианты описаны в разделе 9.6.). Отверстие коромысла также следует проверить нутромером (рис. 8.35) и определить зазор по изношенной и неизношенной поверхностям оси. Если во втором случае зазор в соединении больше 0,06+0,07 мм, то замена оси, очевидно, не восстановит зазор до нормального (0,02+0,04 мм). Тогда следует заменить или, в крайнем случае, отремонтировать коромысла (раздел 9.6.)
В конструкциях с цилиндрическими толкателями следует проверить зазор толкателя в отверстии (гнезде) — он не должен превышать 0,08+0,10 мм. Повышенные зазоры в соединении являются причиной шумной работы двигателя, ускоренного износа клапанов и направляющих втулок. Если речь идет о гидро-толкателях, то возможны стуки клапанов на низких частотах вращения из-за нарушения подачи масла к гидротолкателям.
Большое внимание необходимо уделить клапанам, направляющим втулкам и седлам клапанов. От состояния этих деталей зависят основные параметры двигателя (мощность,

расход топлива), расход масла, шумность. Начинать проверку клапанного механизма следует со стержней клапанов (рис. 8.36). Сравнив диаметр стержня в верхней неизношенной части (над отполированной маслоотражательным колпачком поверхностью, но ниже канавки для сухарей) и в нижней, можно определить износ стержня. При измерении в нижней части стержня необходимо сделать несколько измерений по окружности, т.к. износ часто бывает неравномерным. Износ стержня более 0,02+0,03 мм можно считать критическим, т.е. требующим замены клапана.
Износ фаски клапана определяется визуально (рис. 8.37), достаточно приложить к фаске лекальную линейку Вогнутость фаски указывает на износ и необходимость ремонта или замены клапана. Седло обычно повторяет форму фаски клапана, поэтому при большой вогнутости фаски седло необходимо править.
Износ отверстия направляющей втулки клапана может быть определен прямым измерением нутромером или косвенным методом. Прямое измерение (рис. 8.38) не всегда удается из-за трудности приобретения нутромера для измерения отверстий малого диаметра (6+9 мм). Косвенный метод более доступен, т.к. требует измерения поперечного хода люфта тарелки клапана с помощью индикатора (рис. 8.39).
Учитывая, что L примерно равно /, получим 8 = А/3 Таким образом, в малоизношенной втулке люфт клапана не будет превышать 0,15+0,18 мм, если зазор во втулке нормальный (0,04+0,05 мм). По результатам измерений износа стержня и зазора между стержнем и втулкой можно сделать вывод о необходимости замены клапанов и/или направляющих втулок. Помимо износа клапанов следует проверить их деформацию. Для этого обычно бывает достаточно повернуть клапаны на призмах — даже небольшая деформация легко обнаруживается визуально, но лучше для этого использовать специальные приборы (рис. 8.41).

Рис. 8.38. Измерение диаметра направляю¬щей втулки клапана нутромером

Рис 8.40. Схема косвенного измерения зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой по люфту клапана во втулке: D — люфт тарелки, d — зазор во втулке; L — расстояние от втулки до тарелки; I — длина втулки
Рис. 8.42. Проверка деформации плоскости головки блока с помощью лекальной линейки и набора щупов
У длительно работавших двигателей иногда наблюдается деформация пружин клапанов, что вызывает уменьшение жесткости пружин, вызывающее повышение динамических нагрузок на клапаны и детали их привода. Пружины нетрудно проверить, измерив их длину в свободном состоянии, однако для этого необходимо иметь соответствующие данные, в частности, подробную литературу по ремонту конкретного двигателя.
При дефектации двигателя обязательно проверяются плоскости блока и головки цилиндров. Проверка выполняется при помощи лекальной линейки и набора щупов. Линейка кладется на плоскость по диагонали (рис. 8.42), а в щель между ней и поверхностью устанавливается щуп соответствующей толщины. Если щуп толщиной 0,05+0,06 мм свободно выходит из-под линейки, плоскость требует обработки. У блоков после длительной эксплуатации может наблюдаться небольшой «провал» на плоскости между цилиндрами и «возвышение» у отверстий болтов крепления головки. У головок деформация часто связана с перегревом двигателя и выражается в «провале» в средней части плоскости.
При сильных перегревах головка может деформироваться не только по плоскости стыка с блоком, но и по верхней плоскости и, в частности, по постелям распределительного вала. Несоосность постелей в головке контролируется также, как и в блоке (рис. 8.16). Деформация постелей свыше 0,02+0,03 мм требует их ремонта (см. раздел 9.6.). Если деформированные постели не отремонтировать, значительно возрастают нагрузки и износ подшипников. Кроме того, возможно усталостное разрушение распределительного вала после непродолжительной эксплуатации, т.к., вращаясь в несоосных опорах, он испытывает большие знакопеременные изгибающие нагрузки.
После разборки двигателя не все прокладки и сальники могут потребовать замены. Если прокладка головки заменяется в обязательном порядке независимо от ее состояния (иначе невозможно обеспечить герметичность стыка головки с блоком), то прокладки поддона, крышки головки и некоторые другие в ряде случаев сохраняются и могут быть использованы повторно без потери герметичности. Это характерно, в основном, для двигателей с небольшим пробегом, у которых, прежде всего, сальники валов могут быть неизношены и также использованы повторно. Поэтому при выполнении дефектации двигателя целесообразно проверить состояние уплотни-тельных деталей. Следует также проконтролировать состояние сцепления — очевидно, что устанавливать изношенные детали сцепления на отремонтированный двигатель совершенно бессмысленно. Точно также нельзя рассчи-
тывать на качественный ремонт двигателя, если его опоры («подушки») повреждены или разрушены — это приведет к высокому уровню вибраций кузова и «некомфортным» условиям для водителя.
На основании результатов контроля всех деталей двигателя можно сделать выводы о необходимости их ремонта или замены. Практика показывает, что результаты всех проверок удобно свести в таблицы, разделив ремонтируемые и заменяемые детали. При этом ремонтные размеры некоторых деталей могут быть указаны только приближенно. При одновременном ремонте большого числа двигателей составление подобных таблиц позволяет уменьшить вероятность ошибок, связанных с несвоевременным ремонтом или заказом новых деталей.
Окончательное решение о ремонте или замене на новую той или иной детали нередко связано с двумя важными факторами — наличием ремонтной базы с квалифицированным персоналом и возможностью поставки необходимой детали. Для редких и старых двигателей ремонт более целесообразен как по экономическим соображениям, так и в связи с трудностями получения новых деталей. Для широко известных и распространенных двигателей возможны все варианты, а для новых моделей нередко приходится рассчитывать на замену деталей, в том числе и из-за отсутствия ремонтных размеров комплектующих. Так или иначе, решение во многом зависит от возможностей ремонтирующей организации и квалификации персонала, выполняющего ремонт.

Также посмотрите другие статьи из категории

Как настроить нутромер индикаторный

Нутромеры предназначены для измерения диаметров отверстий, размеров пазов и внутреннего расстояния между поверхностями. Данные приборы применяются в тех случаях, когда использование линейки и рулетки невозможно или не обеспечивает необходимую точность замеров.

Приборы данного типа являются идеальным инструментом для проверки внутреннего диаметра цилиндров при сборке и ремонте автомобильных моторов. Сфера их применения: слесарные мастерские, пункты автосервиса и механосборочные цеха.

Что измеряют нутромеры

Существует два метода замеров: абсолютный и относительный. Первый применяется при использовании микрометрического нутромера. Прибор помещается внутрь отверстия и работает аналогично микрометру. Он замеряет абсолютное расстояние от одной поверхности до другой в миллиметрах.

Относительный метод применяется при использовании индикаторного нутромера. Перед началом измерений прибор приводится в рабочее положение, настраивается и выставляется «на ноль».

Принцип работы и характеристики индикаторных нутромеров

Каждый прибор состоит из двух основных узлов: индикатора с циферблатом часового типа и измерительной части (стебля). Величина перемещения подвижного стержня передается на отсчетное устройство с помощью клиновой или рычажной передачи.

Характеристики индикаторных нутромеров:

  • минимальный диаметр измеряемого отверстия – от 6 мм;
  • погрешность – 0,15-0,025 мм;
  • цена деления – от 0,01 до 0,001 мм;
  • движение стержня – от 1 до 10 мм (зависит от модели).

Как работать с индикаторным нутромером

Как того требует инструкция, перед началом работы инструмент нужно выставить «на ноль». Удобнее всего это сделать с помощью калибровочного кольца. При его отсутствии можно воспользоваться концевой мерой со струбциной или другим прибором (например, микрометром или штангенциркулем).

Настройка нутромера по микрометру

В первую очередь проверяется точность микрометра с помощью концевой меры. Если погрешность находится в допустимых пределах, то действовать необходимо по следующему плану:

  • подбирается сменный стержень (например, длиной 10 мм) и устанавливается на измерительную штангу нутромера;
  • на микрометре так же выставляется размер 10 мм, после чего зажимается стопорный винт;
  • нутромер фиксируется в тисках через деревянную втулку на стебле. Этим обеспечивается его неподвижность;
  • стержень нутромера помещается между измерительными губками микрометра;
  • отклонившаяся стрелка совмещается с отметкой «ноль» на циферблате вращением головки индикатора.

Для измерения диаметра цилиндра прибор помещается внутрь отверстия так, чтобы его стержень находился перпендикулярно продольной оси изделия. Нужное положение достигается с помощью легких покачиваний.

Если стрелка отклоняется влево от нуля, то диаметр исследуемого отверстия больше размера образца. Если вправо – то меньше.

Снимаем показания: стрелка отклонилась влево на 15 делений. Делаем расчет: умножаем 15 на цену одного деления (0,01 мм) и получаем 0,15 мм.

Зная диаметр образца (10 мм), производим окончательный расчет: 10+0,15=10,15 мм.

При снятии показаний стоит учитывать, что индикатор имеет две шкалы:

  • большую – сотые доли мм.;
  • малую – миллиметры.

Для измерения отверстий больших размеров применяются дополнительные стержни-удлинители, входящие в комплектацию нутромера. Более детальную информацию о том, как пользоваться прибором, вы можете найти в инструкции по эксплуатации.

Как работать микрометрическим нутромером

Перед началом работ прибор устанавливается «на ноль» с помощью меры, входящей в комплект. Процедуру рекомендуется выполнять при температуре +20 о С по следующему плану:

  • микрометрическая головка размещается между губами установочной меры;
  • вращением барабана добиваемся прижатия измерительных поверхностей с обеих сторон;
  • закручиваем фиксирующий винт и извлекаем прибор.

Снимаем показания. Если нулевое значение на барабане совпадает с продольной линией на стебле, то прибор настроен и готов к работе.

Как измерять микрометрическим нутромером

Принцип работы с таким прибором отличается от замеров с помощью индикаторных аналогов. Для измерения диаметра цилиндра на нутромере выставляется приблизительный его размер. После этого микрометрическая головка помещается в отверстие перпендикулярно его продольной оси. Вращением барабана и трещотки необходимо добиться прижатия измерительных поверхностей с двух сторон.

Следующее действие – завинчиваем до упора стопорный винт и извлекаем прибор из отверстия для снятия показаний. Для получения искомого значения складываются три составляющие:

  • значение на шкале;
  • длина манометрической головки;
  • размер удлинителя, если таковой применяется.

Условия эксплуатации, хранения и методика поверки нутромеров

Межповерочный интервал для измерителей данного типа составляет 1 год. Поверка прибора производится в соответствии с методикой МИ 2192-92.

Условия эксплуатации нутромеров:

  • окружающая температура – от +15 до +25 о С;
  • влажность – до 80%;
  • установка ноля – перед каждым началом работы.

При пользовании индикаторным нутромером рекомендуется его удерживать за деревянную втулку. В противном случае, стальная штанга будет нагреваться от тепла руки. Это повлечет ее удлинение на сотые доли миллиметра, что спровоцирует искажение показаний индикатора.

Как разобрать индикаторный нутромер

Разборка прибора производится в порядке, обратном сборке. Сначала вывинчивается удлинительный стержень, а затем индикатор отделяется от измерительной штанги. Перед длительным хранением все элементы конструкции, за исключением циферблата индикатора, протираются авиационным бензином и смазываются. Хранение нутромера осуществляется в упаковочном боксе при температуре +20±5°С.

Источник: pkgto.ru

УралИнструментИмпэкс

Ваш выбор — наша гарантия !

г. Челябинск, Свердловский тракт, 38 Email: [email protected]

Как пользоваться нутромером индикаторным — советы и рекомендации

Почему для измерения внутренних размеров деталей используют нутромеры? Ответ прост — только эти приборы благодаря своей конструкции и принципу действия способны обеспечить получение высокоточных результатов, а также измерение в труднодоступных местах.

Как и любые другие измерительные приборы, нутромеры требуют тщательной настройки, предваряющей измерение, и периодической поверки. Нутромеры бывают различных типов подробно можете ознакомиться с ними в нашем каталоге. Сегодня мы рассмотрим нутромер индикаторный который применяеться для измерения — внутренних размеров изделий: диаметров отверстий, расстояний между параллельными плоскостями и т. п. Индикаторный нутромер представляет собой сочетание стандартного индикатора часового типа с рычажной системой нутромера. Он состоит, из подвижного измерительного стержня, в котором монтируются сменные измерительные вставки, и неподвижного измерительного стержня,установленного в корпусе.Внутри корпуса расположена система рычагов, перемещение которых фиксируется отклонениями стрелки индикатора.

Как пользоваться нутромером индикаторным

Поверка индикаторного нутромера

1) Внешний осмотр.
2) Опробование.
3) Определение технических и метрологических характеристик нутромера.

Проведение измерений индикаторным нутромером

1) В первую очередь необходимо настроить нутромер на ноль. Сделать это можно несколькими способами (с помощью калибровочного кольца, концевой меры или проверенного микрометра).

2) Затем прибор с лёгкими покачиваниями помещается в отверстие перпендикулярно его оси. По отклонению стрелки индикатора можно судить о том, насколько измеряемый размер отличается от эталонного: если стрелка индикатора отклоняется вправо, то измеряемый размер меньше установленного, влево — больше. Величина отклонения от эталонного размера определяется как ЦД умноженная на количество делений смещения стрелки.

Надеемся что наша статья будет вам полезна. Решив приобрести нутромер, смело отправляйте нам заявку, или позвоните по короткому номеру (351) 211-01-91.

С удовольствием проконсультируем по всем вопросам. Ваш «УралИнструментИмпЭкс».

Все цены на сайте носят информационный характер и не являются публичной офертой. Внешний вид продукции может отличаться, точную информацию уточняйте у менеджера.

Обратная связь

Напишите вопрос и с вами свяжется наш менеджер.

Источник: uimpex.ru

Как пользоваться нутромером

Многие детали имеют отверстия и полости. Для их измерения созданы специализированные инструменты – нутромеры. Далее рассмотрено, устройство нутромера, варианты данных инструментов, как пользоваться нутромером.

Устройство и принцип функционирования

Нутромеры – это инструменты для нахождения внутренних размеров (диаметров отверстий, пазов и т. д.). Они рассчитаны на случаи, когда недоступно применение других инструментов в виде рулетки либо линейки или они недостаточно точны. Рассматриваемые приборы применяют в автосервисах, механосборочных цехах, слесарных мастерских, например, для замера цилиндров двигателя.

Общепринятой классификации данных устройств не создано, однако нутромеры дифференцируют на основе различных параметров. Так, по конструкции их подразделяют на шариковые, цанговые и др., по варианту отсчетного устройства – на индикаторные и др., по контакту с определяемой поверхностью – на кромочные и др. Наиболее известна и обширно распространена классификация, основанная на совокупности конструктивных особенностей нутромеров и их назначении:

  • Конструкция микрометрических моделей, включает соединенные колпачком микрометрический винт и барабан, стебель со сферическим наконечником, предохранительный колпачок, стопор. К тому же их комплектуют несколькими удлинителями и мерой. Головку вариантов с верхним значением измерений более 1250 мм оснащают индикатором часовой конструкции с интервалами делений в 0,01 мм. Рассматриваемые приборы производят на основе ГОСТ 17215. Встречается пять типоразмеров таких моделей с различными рабочими диапазонами: от 50 до 2500 мм. Варианты с часовым индикатором представлены еще в трех типоразмерах с диапазоном от 1250 до 10000 мм. Устройства данного типа ввиду хороших метрологических параметров (точность и погрешность равны около 0,01 и 0,006 мм соответственно) обычно применяют для точной проверки размеров.
  • Индикаторные нутромеры включают два основных узла: индикатор с часовым циферблатом и измерительную часть, представленную двумя стержнями (подвижным, служащим для монтажа сменных вставок, и находящимся в корпусе неподвижным). Кроме того, в корпусе размещена система подвижных рычагов. Индикаторные приборы подходят для отверстий диаметром от 6 мм и имеют погрешность в 0,025-0,15 мм. Движение стержня и цена деления составляют 1-10 и 0,001-0,01 мм соответственно.

Первые простейшие модели нутромеров появились около XVII в. Данные инструменты были выполнены в виде циркулей с отогнутыми наружу концами ножек. Современные начальные модели, называемые штихмассами, представлены трубками либо стержнями с наконечниками сферической формы. Они рассчитаны на крупные отверстия диаметром 100-2500 мм.

Принцип их функционирования состоит в передаче величины перемещения подвижного стержня на отсчетное устройство посредством передаточного механизма. Нутромеры оснащают передаточными механизмами различного типа, что также определяет сферу применения. Так, варианты с рычажными, конусными и клиновыми передачами рассчитаны на небольшие отверстия. Конусные модели (кромочные со стрелочной головкой либо шкалой с нониусом, цанговые, шариковые в трех типоразмерах) применяют для малых отверстий (от 0,2, от 0,95, 3-18 мм соответственно). Большинство индикаторных нутромеров оснащают передаточными устройствами рычажного либо клинового типа. Рабочий диапазон для них составляет от 3 до 1000 и от 18 до 50 мм соответственно.

Еще одним классификационным признаком для нутромеров является количество точек соприкосновения с поверхностью.

Большинство вариантов относится к двухконтактной схеме измерения.

Только пассиметры имеют три наконечника, один из которых подвижен. Такие устройства имеют рабочий диапазон от 19 до 120 мм. Кроме того, для дифференциации нутромеров используют форму контактной поверхности (плоская, кромочная и др.).

Отдельно следует отметить электронные модели. Они представлены модификациями микрометрических нутромеров, оснащенными электронной головкой с цифровым отсчетом. Как и для механических аналогов, принцип измерения такими приборами основан на сравнении с мерой, в качестве которой в данном случае применяется высокоточное кольцо.

Предварительно требуется настройка нутромера, состоящая, прежде всего, в обнулении. Тип инструмента определяет, как настроить нутромер.

Микрометрический нутромер обнуляют с применением меры. Рекомендуется осуществлять данную операцию при 20 °C.

  • Начинают с размещения головки прибора между губками меры.
  • Путем вращения барабана обеспечивают прижатие поверхностей измерения.
  • Далее, закрутив фиксирующий винт, извлекают инструмент.
  • Наконец, снимают показания. О готовности прибора свидетельствует совмещение продольной линии стебля с нулевым значением барабана.

Перед работами с индикаторным нутромером также осуществляют обнуление. Для этого наиболее подходит калибровочное кольцо. В отсутствии его применяют концевая мера со струбциной либо прочий инструмент, который может быть представлен штангенциркулем либо микрометром.

Далее рассмотрена проверка точности индикаторного микрометра с использованием концевой меры. В случае допустимой погрешности выполняют приведенную далее последовательность действий:

  • Прежде всего, подбирают сменный стержень и монтируют на измерительную штангу прибора.
  • Далее на микрометре выставляют размер, соответствующий стержню, и зажимают стопорный винт.
  • Затем нутромер через втулку стебля фиксируют в тисках.
  • Его стержень устанавливают между микрометрическими измерительными губками.
  • Наконец, путем вращения индикаторной головки стрелку совмещают с нулевой отметкой циферблата.

Технология измерения

Прежде всего, необходимо отметить, что разработано два метода измерения:

  • Абсолютный способ состоит в определении значения расстояния между заданными точками путем помещения прибора внутрь.
  • При относительной технологии для получения результата используется образец.

Следует отметить, что названные технологии подходят для различных типов измерительных приборов. Первая служит для микрометрического нутромера, а вторая – для индикаторного.

Измерения прибором первого типа включают приведенные далее операции:

  • На инструменте выставляют приблизительный размер измеряемого отверстия.
  • Головку располагают внутри перпендикулярно продольной оси прибора.
  • C обеих сторон обеспечивают прижатие поверхностей измерения к стенкам путем вращения трещотки и барабана.
  • Закручивают стопорный винт и извлекают инструмент.
  • Для получения результата к значению шкалы прибавляют длину манометрической головки, а также удлинителя в случае его применения.

При работах с отверстиями цилиндрической формы инструмент покачивают поочередно в продольном и поперечном направлениях с целью определения максимального и минимального значения соответственно.

Измерение индикаторным прибором также включает несколько этапов:

  • Прежде всего, индикаторный нутромер располагают внутри отверстия стержнем перпендикулярно продольной оси измеряемой детали, корректируя его легкими покачиваниями.
  • Отклонение стрелки вправо свидетельствует о меньшем диаметре отверстия в сравнении с образцом, влево – о большем.
  • Далее снимают показания, применяя обе шкалы индикатора.
  • Наконец, к полученному значению прибавляют диаметр образца.

Для измерения больших отверстий индикаторные нутромеры комплектуют дополнительными стержнями-удлинителями.

Обслуживание и эксплуатация

Для обеспечения длительного эксплуатационного срока нутромера следует правильно эксплуатировать и обслуживать его.

Так, для микрометрических вариантов требуется периодически осуществлять проверку, регламентированную ГОСТ 17215-71. Она относится к следующим параметрам.

  • Внешний вид, маркировка, наличие комплектующих.
  • Взаимодействие конструктивных элементов.
  • Размер штрихов стебля и барабана.
  • Расстояние между стеблем и торцом барабана.
  • Радиус головки и измерительной поверхности.
  • Погрешность головки.
  • Погрешность общего размера головки с удлинителями, а также жесткость (для вариантов с верхним рабочим пределом более 1250 мм).
  • Биение точки касания.
  • Размеры меры в точках измерительной поверхности.

Проверка индикаторных вариантов значительно проще. Она включает пункты, регламентированные рекомендациями МИ 2194-92 и 2193-92:

  • Внешний осмотр.
  • Опробование.
  • Определение технических и метрологических параметров.

Скачать рекомендацию МИ 2193-92

Скачать рекомендацию МИ 2194-92

Для микрометрических моделей следует избегать перетяжки соединения удлинителей и головки. Во избежание изменения размеров меры не следует выкручивать ее винты. Не стоит лишний раз вынимать стержни. При работе следует удерживать инструмент в местах наименьшего прогиба.

Перед хранением инструмент следует разобрать, протереть авиационным бензином и смазать его элементы, кроме циферблата.

Разборку индикаторного нутромера осуществляют путем откручивания удлинительного стержня и отсоединения от штанги индикатора. Хранение осуществляют в температурном диапазоне от 15 до 25 °C.

Диапазон рабочих температур для нутромеров составляет от 15 до 25 °C, влажность – до 80%.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: stankiexpert.ru

Это и будет точная настройка индикаторного нутромера на нуль

Смысл заключается в том, что в момент перехода осей измерительных стержней положения 0 – 0, перпендикулярного к плоским рабочим поверхностям боковиков, большая стрелка и меняет направление движения на обратное. То есть, положение 0 – 0есть самое кратчайшее расстояние, равное – Dn, между плоскими рабочими поверхностями боковиков.

Так как индикаторный нутромер с первого раза точно установить на нуль сложно, особенно без практических навыков, то настройку на нуль проверьте несколько раз. Если при повторных проверках большая стрелка индикаторной головки меняет направление движения на обратное в одном и том же месте (у одной и той же метки) значит, установка на нуль выполнена правильно и можно приступить к измерениям. В противном случае, повторите установку на нуль.

Внимание! 1)После удаления нутромера из приспособления, большая стрелка не обязательно должна совпадать с нулевой меткой. Большая стрелка обязательно должна совпадать с нулевой меткой только при установке нутромера в приспособление и при покачивании его влево и вправо.

2) После настройки нутромера на нуль запрещается вращать ободок индикаторной головки, так как нарушается настройка на нуль.

Измерение внутреннего диаметра гильзы с помощью индикаторного нутромера типа НИ.

Измерения необходимо выполнять по схеме, указанной на рисунке 27, результаты занести в таблицу 26. Из схемы видно, что измерения выполняются в восьми сечениях (1-1, 2-2, 3-3, 4-4, 5-5, 6-6, 7-7, 8-8),перпендикулярных к оси гильзы и отстоящих соответственно на расстоянии l1, l2, l3, l4, l5, l6, l7, l8 от верхнего торца гильзы.

В каждом сечении измерения выполняются в 4-х направлениях: А-А; Б-Б; В-В; Г-Г. Таким образом, в каждом сечении вы получите по четыре значения диаметра отверстия гильзы, а всего 8 · 4 = 32значения.

Разметка сечений измерения по высоте гильзы.

Провести пальцем по внутренней поверхности отверстия гильзы в зоне износа (рис. 27). При этом в зоне максимального износа можно заметить буртик, где останавливается верхнее компрессионное кольцо в процессе работы. Этот буртик виден и глазом при внимательном осмотре.

С помощью линейки определить расстояние – l0 от торца гильзы до буртика, делите это расстояние на 2. Это будет расстояние – l1 первого сечения 1-1.

То есть, l1 = (l 0/2) мм.

Расстояние — l2 = (l0 + 5) мм сечения 2-2.

Расстояние между остальными сечениями определить по формуле:

Δh = (h2 — 10) / 6.

Тогда остальные расстояния будут:

l3 = l2 + Δh; l6 = l5 + Δh;

l4 = l3 + Δh; l7 = l6 + Δh;

l5 = l4 + Δh; l8 = l7 + Δh.

Занести расстояния всех сечений в таблицу 27 и с помощью мела или карандаша сделать разметку всех сечений и направлений на наружной поверхности гильзы.

Порядок отсчета показаний индикаторного нутромера типа НИ при измерениях.

Процесс измерения диаметра отверстия с помощью индикаторного нутромера типа НИ и отсчет показаний выполняется по следующим этапам (рис. 28).

После ввода измерительного мостика нутромера в отверстие гильзы и базирования его относительно одного из сечений, например 5-5 и направления А-А установить нутромер в исходное положение«0» как показано на рис. 32. При этом большая стрелка индикаторной головки должна показывать величину натяга (например, 1 мм). То есть, нутромер в отверстии необходимо по возможности стремиться установить так, чтобы его ось была по возможности параллельна оси отверстия, что можно делать визуально или ориентируясь по показаниям стрелок. На рисунке 32 это положение показано как исходное положение – «0».

Плавно и осторожно наклонить нутромер от исходного положения влево или вправо (разницы нет), при этом большая стрелка повернется против часовой стрелки на угол – α1, как показано на рисунке 28 (положение «I», а малая стрелка – по часовой стрелке на угол — γ1).Значение угла α1 должен быть таким, чтобы ось измерительных стержней 0 – 0 (рис. 32) заняла положение 1 – 1 при наклоне влево, или положение 2 – 2 при наклоне вправо. При слишком большом значении угла — α1 есть опасность смещения оси измерительных стержней от ранее установленного сечения, например, сечения 5 – 5. На рисунке 28 углу — α1 соответствует положение большой стрелки на метке 40 (60), и в нашем случае нутромер наклонен влево, о чем свидетельствует стрелка над циферблатом.

Из этого положения нутромер плавно наклонить в сторону положения 0 до тех пор, пока большая стрелка не изменит направление движения по часовой стрелке на обратное (против часовой стрелки). На рисунке 28 большая стрелка изменить направление движения по часовой стрелке на обратное у метки 10 (90), на рисунке 28 положения «2» и «3». Это значит, что в это момент оси измерительных стержней находятся в положении 0 – 0 как показано на рисунке 32, то есть, находятся именно на диаметре отверстия, а не на хорде или не на диагонали.

Малая стрелка при этом переместится от цифры «1» против часовой стрелки на некоторый угол — γ1.

Так как на циферблате индикатора нанесено 100 делений и у каждой десятой метки нанесены цифры по нарастающей и цена одного деления составляет 0,01 мм, то индикаторная головка показывает 0,10 мм (в момент изменения стрелкой ее направления движения на обратное).

Отсчет показания индикаторной головки ведется от нулевой метки влево или вправо. В нашем примере — влево.

А измеренный диаметр отверстия будет: Dизм. = (Dn + 0,10).

Пример: Если Dn = 100 мм, а величина натяга (запас размера) установлена равной 1 мм, и стрелка индикаторной головки меняет направление движения по часовой стрелке, не доходя до нуля на обратное, у метки 90 (10), то отсчет будет «+ 0,10» мм. А измеренное значение диаметра отверстия будет: Dизм. = (100 + 0,10) = 100,10 мм.

Имеется следующее правило отсчета: Показание индикаторной головки принимается со знаком «+» (плюс), если большая стрелка изменила направление движения на обратное не доходя до нулевой метки шкалы (пример) на рисунке 28, деление – 90 (10) и со знаком «-» (минус), если большая стрелка изменила направление движения по часовой стрелке на обратное переходя нулевое деление, например, на метке 10 (90). Тогда размер диаметра был бы (100 – 0,10) = 99,90 мм.

Измерение

Чтобы получить точные результаты, измерения необходимо выполнить строго именно в заданном сечении и в заданном направлении. В противном случае, результаты измерений будут характеризовать диаметр внутреннего отверстия гильзы в каком-то другом сечении и направлении.

То есть, погрешность результатов измерений в данном конкретном сечении и направлении будет большой, несмотря на точную настройку и точный отсчет показаний нутромера по причине неточного базирования нутромера относительно поверхности контролируемой детали.

Взять штангенглубиномер и настроить на заданное расстояние измеряемого сечения, например, на l5. Для этого глубиномер установить корпусом на верхний торец гильзы, а измерительный торец штанги опустить по наружной поверхности гильзы до метки l5 и зафиксировать в данном положении. От показаний глубиномера отнимать значение 5,5 мм (радиус измерительного стержня нутромера), то есть, глубиномер должен показать размер (l5 – 5,5) мм.

Взять настроенный нутромер и ввести его в отверстие гильзы, для чего нутромер наклонить в положение – I (рис. 32), то есть, нутромер необходимо вести в отверстие гильзы наклоном в сторону центрирующего мостика и слегка подавливая мостик, а потом и неподвижный (сменный) стержень. Нутромер в отверстие необходимо ввести осторожно и аккуратно.

Взять настроенный глубиномер и опустить его штангу вдоль стенки отверстия до упора рабочей поверхности его корпуса об верхний торец гильзы напротив одного из меток, например, в направлении А-А сечения l5.

Перемещая угломер по высоте и по окружности подвести неподвижный измерительный стержень нутромера до его упора в торец штанги глубиномера. То есть, таким образом, мы базируем нутромер точно по сечению 5-5 и направлению А-А.

Выполнить измерение и отсчет показаний, как было описано выше, и занести результаты измерений в таблицу 26.

Выполнить расчет овальности и конусности по соответствующим формулам.

где Δов – овальность в данном сечении, Dmax и Dmin– соответственно максимальное и минимальное значения диаметра в данном сечении из четырех измерений. Овальность рассчитывается по каждому сечению и показывает отклонение формы цилиндрической поверхности в поперечном сечении.

Конусность. Для определения конусности необходимо рассчитать среднее значение диаметра из четырех в каждом сечении. Определить в одном из сечений и в одном из сечений.

Конусность определяется по следующей формуле:

где, С – конусность характеризует отклонение формы цилиндрической поверхности в продольном сечении, величина безразмерная и рассчитывается один раз для данной гильзы, – максимальное значение диаметра отверстия в данном сечении, рассчитанное как среднее из четырех значений в данном сечении, – минимальное значение диаметра отверстия в данном сечении, рассчитанное как среднее из четырех значений в данном се чении, L– расстояние между сечением с и сечением с .

Рис. 27. Схема измерений внутреннего диаметра гильзы

Среднее – рассчитывается как среднеарифметическое из четырех диаметров в каждом сечении, например, в первом сечении:

Метрологические характеристики измерительных приборов

Характеристики приборов Индикатор часового типа Нутромер индикаторный
1 2 3 5 6 7 8 9 Тип прибора……………. Условное обозначение….. Пределы измерения, мм… Цена деления шкалы, мм.. Аттестованный участок, мм Наибольшая глубина измерения, мм……………. Измерительное усилие, Н… Измерительное усилие мостика, Н…………………. Предел основной погрешности, мкм………… …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. …………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ………………………. ……………………….

Результаты измерений диаметра отверстия гильзы

1-1 2-2 3-3 4-4 5-5 6-6 7-7 8-8

Расстояние сечений, мм

11 12 13 14 15 16 17 18 А – А Б – Б В – В Г – Г Среднее Овальность

Овальность – рассчитывается в каждом сечении, для чего, из четырех значений диаметров в данном сечении, выбираются самое большое значение и самое малое значения.

Конусность«С» рассчитывается один раз для данной гильзы. Для этого, определяется максимальное значение среднего диаметра в одном из сечений и минимальное значение среднего диаметра в другом из сечений. Максимальное значение среднего диаметра, как правило, получается в зоне работы верхних компрессионных колец, где износ наибольший. Конусность – величина безразмерная.

Рис.28. Порядок отсчета показаний индикаторной головки типа ИЧ.

— Цена деления шкалы большой стрелки — 0,01 мм;

— Цена деления шкалы малой стрелки — 1,0 мм;

— Пределы измерения индикаторной головки часового типа ИЧ10 — О — 10 мм;

— При уменьшении измеряемого размера большая стрелка всегда перемещается по часовой стрелке, при увеличении — против часовой стрелки.

Рис. 32. Индикаторный нутромер типа НИ (конструкция, схема настройки на нуль и схема измерения)

Dn – номинальный диаметр измеряемого отверстия;

ППКМД – плоскопараллельная концевая мера длины.

Метрологические характеристики индикаторных нутромеров

Диапазон измерения, мм

Глубина измерения, мм

Минимальный ход стержня, мм

Сила измерения (Н)

Участок нормирования погрешности

Пределы основной погрешности, мкм

На любом участке класса точности

На всем диапазоне измерения для класса точности

Центрирующего мостика 1 2 1 2

Нутромеры с ценой деления 0,01 мм классов точности 1 и 2 (ГОСТ 868 — 82)

Источник: studopedia.net

Нутрометр индикаторный. Паспорт

Назначение.

1.1.Нутромер индикаторный с ценой деления 0,01мм предназначен для измерения внутренних размеров.

1.2.Применяется в различных отраслях промышленности.

1.3.Вид климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

Технические характеристики.

2.1. Диапазон измерений, наибольшая глубина измерения, наименьшее перемещение измерительного стержня, погрешность нутромеров и измерительные усилия соответствуют указанным в таблице 1.

Таблица 1. Погрешности измерений, мм.
Модификация Диапазон измерений Наибольшая глубина измерения не менее Наименьшее перемещение измерительного стержня Предел допускаемой погрешности Измерительное усилие, Н
На любом участке диапазона измерений При перемещении измерительного стержня на величину нормируемого наименьшего значения
0,1 1
1 кл. 2 кл. 1 кл. 2 кл. 1 кл. 2 кл.
НИ10 6-10 60 100 0,6 0,005 0,008 0,008 0,012 2,5-4,5
НИ18 10-18 130 0,8
НИ35 18-35 75 1,0
НИ50 35-50 80 1,5 0,010 0,012 0,012 0,015
НИ100 50-100 200 4 0,015 0,018 4-7
НИ160 50-160 200 5-9
100-160
НИ250 160-250 400 6 0,014 0,022
НИ450 250-450 500 8
НИ700 450-700
НИ1000 70-1000

Средний срок службы – не менее 5 лет.

Условия эксплуатации.

3.1. Перед началом работы нутромер выдержать на рабочем месте не менее трех часов.

3.2. Температура рабочего пространства в процессе измерений должна быть (20±10)˚С, относительная влажность воздуха – не более 80%, при температуре 20˚С. Содержание примесей агрессивных газов в окружающей среде не допускается.

Комплектность.

В комплект измерительного прибора входит:

  • нутромер;
  • индикатор;
  • сменные измерительные стержни, шайбы, удлинитель в соответствии с таблицей 2;
  • ключ;
  • футляр;
  • паспорт на индикатор;
  • паспорт на нутромер.
Таблица 2. Комплектация изделия
Модификация Сменные измерительные стержни Шайбы Удлинитель, шт.
Количество штук в комплекте Количество комплектов Количество штук в комплекте Количество комплектов
НИ10 9 2
НИ18 9 2 1 2
НИ35 8 1 1
НИ50 6 2 3 2 1
НИ100 6 1 1
НИ160 9 1 1
НИ250 10 1 1
НИ450 4 1
НИ700 4 1
НИ1000 3 1

Устройство и принцип работы.

5.1. В нутромерах модификации НИ10 и НИ18 перемещение измерительного стержня передается на отсчетное устройство при помощи клиновой передачи, в нутромерах модификации НИ50, НИ100, НИ160, НИ250, НИ450 – при помощи рычажной передачи. В нутромерах НИ700, НИ1000 подвижный измерительный стержень контактирует непосредственно с отсчетным устройством.

5.2. Для совмещения линии измерения нутромера с плоскостью проходящей через ось измеряемого отверстия служит центрирующий мостик.

5.3. Установка нутромера на требуемый размер производится при помощи сменных измерительных стержней (шайб, удлинителя) по аттестованным кольцам или блоку концевых мер длины с боковиками.

Подготовка изделия к работе.

6.1. Ознакомиться с паспортом на изделие.

6.2. Удалить с наружных поверхностей прибора и сменных измерительных стержней смазку чистой ветошью, смоченной в бензине и протереть насухо.

6.3. Предварительно индикаторный нутромер необходимо настроить на заданный измеряемый размер.

На рисунке показана схема индикаторного нутромера (конструкция, схема настройки на ноль и схема измерения). Последовательность настройки нутромера на заданный размер с помощью блока концевых мер следующая:

а) собирают блок концевых мер «Dn» равный номинальному размеру отверстия, или равный среднему размеру;

б) блок устанавливают в державку (струбцину) с радиусными боковиками, как показано на рисунке;

в) устанавливают нутромер в державку, как показано на рисунке (его подвижный и неподвижный стержни должны примерно располагаться по оси «0 — 0», расположенной перпендикулярно к стержням (начальное положение)

г) отворачивая сменный стержень, устанавливают необходимый натяг и его закрепляют неподвижно с помощью гайки;

д) наклоняют нутромер в положение «1» от начального положения (или в положение «2», что все равно) и обратно плавно наклоняют в сторону положения «0». При этом большая стрелка индикаторной головки перемещается по часовой стрелке и в определенный момент (когда стержни нутромера располагаются точно перпендикулярно к радиусным боковикам), начнет перемещаться против часовой стрелки. Вращая за обод циферблата индикаторной головки нулевую метку, необходимо совместить с тем положением, где стрелка меняет направление движения на обратное. На этом настройка нутромера на заданный размер завершается.

Аналогично нутромер настраивается на заданный размер с помощью установочного кольца или микрометра.

При отсутствии приспособления для настройки нутромера на заданный размер (державки, радиусных боковиков и набора плиток концевых мер длины), установочного кольца, а также в случае, когда неизвестен номинальный размер отверстия, замерять приходится отверстия деталей, размеры которых намного отличаются от номинального значения по причине их изнашивания в процессе эксплуатации. Определяют примерное знамение диаметра отверстия (например, с помощью обычной линейки), выбирают соответствующий сменный стержень и устанавливают его в корпус нутромера (см. рисунок 1). Затем вводят нутромер в замеряемое отверстие (например, в гильзу), и покачивая от нулевого положения в положение «1» (или же в положение «2») вворачивая или выворачивая сменный стержень, устанавливают минимально возможный натяг (запас размера) и с помощью гайки закрепляют сменный стержень неподвижно. Натяг необходимо устанавливать по возможности минимальным, так как чем больше натяг, тем больше погрешность результатов измерений и наоборот. Величину натяга контролируют по показанию малой стрелки индикаторной головки и запоминают это показание. Затем, покачивая нутромер в положение «1» (или в положение «2»), устанавливают нутромер на ноль, как было описано выше в пункте «д».

Удаляют нутромер из отверстия и кладут на ровную поверхность, или же можно закрепить в тисках таким образом, чтобы не повредить или не деформировать нутромер. То есть, для удобства желательно расположить нутромер горизонтально, неподвижно и таким образом, чтобы циферблат индикатора располагался так, чтобы было удобно следить за показаниями стрелок.

Рис. 1. Индикаторный нутромер типа НИ (конструкция, схема настройки на ноль и схема измерения):
  • Dn — номинальный диаметр измеряемого отверстия;
  • ППКМД — плоскопараллельная концевая мера длины.

Берут гладкий микрометр, у которого диапазон измерений охватывает первоначально установленный диаметр отверстия с помощью линейки. Устанавливают показание микрометра намного большим, чем предварительный размер отверстия.

Подвижный и неподвижный стержни нутромера располагают между пятками микрометра. При этом желательно, чтобы по возможности плоскость симметрии микрометра и плоскость симметрии нутромера совпали. Вращая барабан микрометра за трещетку, уменьшают размер до тех пор, пока стрелки индикатора нутромера не займут положение, которое они имели при установке нутромера на ноль в отверстии. При этом нулевое положение стрелки индикатора определяют путем покачивания микрометра относительно неподвижного нутромера. Затем отсчитывают показание микрометра, это и будет действительный (измеренный) диаметр отверстия.

Такой способ позволяет выполнить измерения диаметров отверстий при отсутствии набора плоскопараллельных концевых мер длины и набора приспособлений к нему (державки, радиусных боковиков). Позволяет обходиться с возможно минимальным значением натяга нутромера, что в свою очередь позволяет получить результаты измерений с меньшей погрешностью по сравнению с традиционной схемой настройки и измерения диаметров отверстий.

Порядок работы.

7.1. Ввести нутромер в проверяемое отверстие и слегка покачивая, определить максимальное показание индикатора. При измерении отверстий малых диаметров, большой глубины и невозможности покачивания нутромер следует слегка повернуть в обе стороны вокруг вертикальной оси. Разность между максимальным показанием и нулевым отсчетом определяет отклонение действительного размера требуемого значения.

7.2. В процессе работы необходимо периодически проверять нулевую установку нутромера.

7.3. Во избежание деформации отверстия в трубе в месте установки индикатора следует пользоваться зажимом только при вставленном в нутромер индикаторе.

Техническое обслуживание.

8.1. Периодически производить чистку и смену смазки механизма, так как при длительной эксплуатации нутромера происходит загустение смазки и загрязнение ее пылью, попадающей в механизм, в результате чего ход подвижных частей становится неплавным и возрастает погрешность прибора.

8.2. Для смены смазки произвести частичную разборку нутромера, промыть детали бензином, протереть и смазать торцы штока, подвижного измерительного стержня и остальные трущиеся поверхности тонким слоем часового масла.

Правила хранения и транспортировки.

9.1. По окончании работы протереть слегка смоченной в бензине ветошью измерительные и рабочие поверхности нутромера и смазать противокоррозионной смазкой.

9.2. Хранить нутромер в футляре в сухом отапливаемом помещении при температуре от 5 до 40˚С и относительной влажности 80% при температуре 25˚С. Воздух в помещении не должен содержать примесей агрессивных паров и газов.

9.3. Транспортирование нутромеров должно соответствовать требованиям ГОСТ13762-86.

Методика поверки.

10.1. Поверка нутромеров должна производиться по МИ 2194-92 «Нутромеры индикаторные с ценой деления 0,01 мм. Методика поверки».

Примечание: при определении погрешности и размаха показаний нутромеров, модификации НИ10, необходимо закреплять в приспособлении за верхнюю часть корпуса, а нутромеры модификации НИ18 – за трубку по возможности ближе к корпусу во избежание изгиба трубки под действием измерительного усилия микрометрической головки, появления заедания, неплавного перемещения измерительного стержня нутромера.

10.2. Межповерочный интервал устанавливается в зависимости от требований службы эксплуатации, но не реже 1 раза в 2 года.

Сведения о консервации.

11.1. Нутромер подвергнут консервации в соответствии требованиям ГОСТ9014-76. Наименование и марка консерванта – масло консервационное К-17.

11.2. Срок хранения прибора без переконсервации – 2 года, при условии хранения в условиях по ГОСТ 15150-69.

Гарантийные обязательства.

Гарантийный срок эксплуатации изделия – 1 год, со дня продажи (получения покупателем) прибора, при условии соблюдения потребителем правил хранения и эксплуатации прибора.

Скачать технический паспорт бесплатно можно по ссылке ниже.

Источник: pro-techinfo.ru

Оценка статьи:

Загрузка… Сохранить себе в: Как настроить нутромер индикаторный Ссылка на основную публикацию wpDiscuzAdblock
detector

НИ 50-100 и 18-50, ГОСТ 868-82 и методы поверки. Как пользоваться электронным индикатором для проверки цилиндров?

В различных отраслях производства, связанных с изготовлением деталей заданного размера, необходимо постоянно производить точные измерения. Для этих целей существует богатое разнообразие измерительных приборов, таких как штангенциркули или микрометры. Все эти приборы позволяют измерять линейные размеры деталей с большой точностью – до сотых, а иногда и до тысячных долей миллиметра.

Разнообразие этих инструментов логически вытекает из следующего обстоятельства: детали, используемые в машиностроении, производстве разного рода заготовок, токарном и слесарном деле часто имеют сложную форму и сами по себе делятся на множество категорий. Например, плоские, имеющие форму уголка, с канавками, с отверстиями, с пазами и так далее. Для определения габаритов в каждом случае подходит один специфический инструмент, а другой может не подойти.

В этой статье мы рассмотрим один из таких специализированных приборов – нутромер индикаторный, предназначенный для точного определения внутренних размеров.

Описание

Индикаторный нутромер незаменим в тех случаях, когда нужно измерить диаметр отверстия, трубы (особенно в тех местах, куда сложно добраться со штангенциркулем), или расстояние между стенками паза. То есть любые внутренние линейные размеры детали.

Здесь мы рассматриваем механический вариант прибора. Это значит, что в роли отсчётного устройства выступает индикатор часового типа, именно он отвечает за точное определение расстояния между измерительным стержнем и наконечником.Снять показания довольно просто, измеряемое значение определяется положением стрелки на круговой шкале, но перед непосредственным измерением нужно ещё подобрать правильный измерительный стержень и выставить ноль на индикаторе. Более подробно о том, как правильно выполнять измерения индикаторным нутромером, смотрите ниже.

Существует также цифровой вариант инструмента (когда функции отсчётного механизма выполняет компьютер).

Из других модификаций нутромеров следует отметить рычажные и микрометрические. Последние позволяют производить замеры с большей точностью.

Устройство

Чтобы понимать, как правильно выполнять замеры, нужно разбираться в устройстве прибора. Конструкция данного инструмента включает отсчётное устройство, ручку, корпус, а также стержень (который вставляется и вынимается, может быть заменён на другой) и наконечник.

Как уже говорилось, отсчётным устройством может быть индикаторная или цифровая головка. Для индикаторных устройств необходимо проводить настройку этой отсчётной головки перед каждым замером (устанавливать ноль).

Ручка – это прокладка из материала с низкой теплопроводностью. Её функция состоит в том, чтобы препятствовать распространению тепла от руки человека, держащего инструмент, на измерительные части прибора. Для приборов с ценой деления 0,001 и 0,002 даже эти микроизменения вследствие теплового расширения могут оказать влияние на результат измерения.

Корпус – это трубка, внутри которой находится шток. Он посредством Г-образного рычага сообщает отсчётному устройству (с которым соединён пружиной) о любом изменении положения измерительного стержня.

Стержень и наконечник расположены перпендикулярно корпусу и упираются в стенки измеряемой полости во время замера. Расстояние между их концами при этом является искомым. Эти части, согласно ГОСТу, должны быть изготовлены из закалённой стали или из твёрдых сплавов.

Рассмотрим подробнее сам индикатор, в особенности его шкалу. На самом деле их две: большая шкала имеет цену деления 0.01 мм (или меньше, в зависимости от модели), а маленькая показывает, сколько полных оборотов по большой шкале сделала стрелка, считая от нулевого деления. При этом сумма делений большой шкалы составляет 1 мм.

Каждый нутромер имеет определённый диапазон измерений. Он зависит, во-первых, от хода штока (который обычно составляет 10 мм). Во-вторых, на диапазон влияет стержень – в комплект любой модели входит несколько стержней и вставок, чтобы можно было производить замеры в более широком диапазоне.

Здесь имеет смысл сделать важное практическое замечание. При выборе нутромера проверьте все измерительные стержни разной длины, входящие в комплект. При вворачивании стержня в отверстие инструмента он должен, во-первых, не обнаруживать никакого люфта, когда уже установлен в рабочее положение. И вторым важным требованием является его точная ориентированность в нужной плоскости. То есть он должен соответствовать направлению оси второго (неподвижного) стержня.

Требования

Технические требования для данной категории измерительных приборов определяет ГОСТ 868-82.

К основным техническим характеристикам нутромеров индикаторного типа относятся:

  • диапазон измерений;
  • измерительное усилие и усилие центрирующего устройства;
  • предел допустимой погрешности.

Также ГОСТ описывает методы контроля, испытаний и поверки приборов.

Диапазоны измерений нутромера зависят от измерительного стержня, используемого при замерах. Наиболее точные измерения осуществляются в диапазонах 6-10, 10-18, 18-50 мм. В этих пределах погрешность 0.008-0.012 мм.

Показатель максимально допустимой погрешности зависит также и от класса точности инструмента (класс 1 либо класс 2).

Для замеров более крупных габаритов используются нутромеры и измерительные стержни с диапазоном от 50 мм до 1000. Для наибольших диапазонов допустима погрешность 0.014.

Все вышеназванные значения относятся к приборам с ценой деления 0.01 мм. Для нутромеров с ценой деления 0.001 и 0.002 мм действует ГОСТ 9244-75. Эти инструменты действуют в очень малых диапазонах измерений – 2-3, 3-6, 6-10 и 10-18 мм. Их максимальная глубина измерений – от 12 до 250 мм.

Измерительное усилие нутромера обеспечивается встроенной пружиной. Оно не должно быть больше тех максимальных значений, которые приведены в ГОСТе (300-900 сН), иначе от превышения этого усилия будет увеличиваться и погрешность измерений.

В конструкцию нутромера входит центрирующий мостик, который обеспечивает автоцентрирование инструмента во время замера. То есть вам не нужно выравнивать прибор вручную, достаточно просто опустить его в отверстие и поддерживать (не давить). Предел нормального усилия центрирующего устройства установлен в пределах от 420-600 сН до 950-1600 сН в зависимости от диапазона.

Виды

Рассмотрим основные разновидности нутромеров. Как уже говорилось, кроме механических устройств есть категория приборов, в которые устанавливается электронный отсчётный блок. Хотя они стоят дороже и не обладают такой долговечностью, пользоваться ими намного удобнее.

При замерах с использованием электронных нутромеров используется метод сравнения с установочной мерой.

Важно, чтобы установочная мера была в пределах диапазона измерения.

В противоположность этому типу другая разновидность нутромеров – микрометрические – предназначены для внутренних измерений по абсолютному методу. Их главной особенностью является наличие микрометрической головки в качестве отсчётного устройства.

Согласно ГОСТу, погрешность микрометрических нутромеров не превышает 0.006. Во многом, что касается микрометрического винта, барабана, снятия показаний техника измерений с помощью этой разновидности нутромеров похожа на работу микрометром.

Отдельно стоит отметить рычажный нутромер. Он отличается от остальных и конструкцией, и принципом действия. В качестве его отсчётного устройства также выступает индикатор (хотя есть и цифровые модели). Из плюсов – небольшие габариты и вес, точность. Благодаря рычажному механизму производить замеры и регулировать расстояние между измерительными стержнями инструмента достаточно удобно.

Производители и лучшие модели

При выборе измерительного прибора лучше ориентироваться на продукцию от лидеров рынка, которую отличает наивысшее качество. Существует несколько десятков фирм, сделавших себе имя на производстве инструментов для высокоточных измерений. Назовём некоторые из них.

Японский бренд Mitutoyo – один из наиболее узнаваемых производителей микрометров, штангенциркулей и нутромеров. У них достаточно развит сегмент цифровых инструментов, но есть и хороший выбор механических. Например, индикаторные модели нутромеров с распространёнными диапазонами измерений – их можно отличить по маркировкам типа НИ 50-100, НИ 18-50.

Эти инструменты отличаются высокой точностью, особенно те, которые имеют цену деления 0.001 мм.

Высококачественные нутромеры выпускаются такими фирмами, как Mahr, Norgau. Проверенную дилерскую продукцию от этих и других зарубежных брендов в России можно купить, например, под торговой маркой «Калиброн».

Эта организация является официальным дилером многих крупных производителей измерительных инструментов за рубежом.

Вы можете рассмотреть и другие бренды, в том числе – отечественные и те, производство которых расположено на территории СНГ. Обычно их продукцию можно приобрести дешевле. Среди них можно выделить: Челябинский инструментальный завод (ЧИЗ), МетроСтандарт, Микротех (производство находится на Украине).

Конечно, при выборе инструмента важным фактором является не только производитель, но и конкретные нужды, для которых он будет использоваться, а также цена. Обращайте внимание на технические характеристики, которые поставщик указывает на сайте магазина, и избегайте покупать не лицензированную продукцию.

Как правильно пользоваться?

Техника работы нутромером зависит от его типа и диапазона измерения. Если у вас обычный индикаторный прибор, вам нужно опустить его в отверстие и двигать вверх-вниз до тех пор, пока измерительный стержень не окажется на том уровне, где вы хотите измерить поперечный размер отверстия.

При этом соблюдайте несколько требований. Прибор нужно настроить, установив его на ноль перед замером. Для этого может быть использовано калибровочное кольцо, как, например, в случае с цифровым нутромером, либо установочная концевая мера.

Также настройка инструмента с установкой шкалы на ноль может быть выполнена с помощью микрометра, если он у вас есть. Например, для проверки цилиндров (определения их внутреннего диаметра) вы можете сначала с помощью микрометра определить ширину гильзы с припуском 1 мм, выставить ноль на индикаторе нутромера и уже затем произвести точный замер.

Обратите внимание, что нутромер не требует давления и самостоятельно центрируется. Чтобы инструмент не застревал внутри детали, опускайте его в отверстие, плавно покачивая. Во время замера его нужно только поддерживать в нужном положении – обязательно за теплонепроницаемую ручку.

При использовании рычажного нутромера он аналогичным образом настраивается, шкала устанавливается на ноль.

Выполнить замер рычажным инструментом несколько проще – вы просто нажимаете на рычаг, сводя концы вместе, и вводите их в отверстие.

Передвинув их на достаточное расстояние внутри отверстия, вы можете плавно развести их, пока они не начнут упираться в стенки. Расстояние между измерительными концами прибора будет показано на циферблате.

Для получения безукоризненно точных результатов измерения перед работой стоит выполнить поверку (калибровку) прибора. Она должна проводиться при температуре от 15 до 25С при нормальной влажности 38-78%. Инструмент должен быть подвергнут очистке моющим средством или бензином.

Методика поверки состоит из внешнего осмотра, чтобы исключить дефекты измерительных частей. Далее следует ряд контрольных измерений с помощью набора калибровочных колец разных номинальных размеров.

Наконец, мы рекомендуем пользоваться инструкцией к вашему прибору и в идеале производить не одно измерение, а несколько (а затем складывать результаты и брать среднее арифметическое от их суммы), чтобы избежать случайной ошибки и минимизировать погрешность.

Особенности индикаторных нутромеров смотрите в следующем видео.

Обслуживание и калибровка измерительных инструментов

Дэйв Монихан
Goodson National Sales Manager

Давным-давно я усвоил одну вещь: если вы не измеряете, вы просто предполагаете.

Сегодняшние допуски намного ближе, чем когда-либо, и поэтому необходимы точные измерения. Давным-давно, когда нам приходилось в основном иметь дело с тремя знаками после запятой, а сегодня мы по уши в переходе на четыре знака после запятой.Почему вы можете сказать, что изменилось? Что ж, двигатели значительно изменились из-за очень легких компонентов, различных методов герметизации прокладок, а в некоторых случаях вообще отсутствия прокладок. Таким образом, вам пришлось улучшить свою игру, когда дело доходит до обработки, и вам нужно улучшить свою игру, когда дело доходит до измерения.

Давным-давно мне сказали: «Всегда покупайте лучшие инструменты, которые вы можете себе позволить, а если вы не можете позволить себе лучшие инструменты, то либо одолжите их, либо подождите, пока вы не сможете позволить себе приобрести лучшие инструменты.«В этом заявлении есть как хорошее, так и плохое. Хорошо, потому что все мы знаем, что высококачественные инструменты стоят денег, и плохо, потому что, как производители двигателей, у кого вы собираетесь брать инструменты? Парень по соседству, наверное, нет! У вас должны быть собственные инструменты и инструменты, чтобы контролировать качество каждой работы двигателя, которую вы отправляете. Теперь я думаю, мы все можем согласиться с тем, что инструменты обходятся дешевле, чем покупка станков, и даже если вы покупаете новый станок, вам все равно нужны инструменты и инструменты.

Так что же делает инструмент лучшим инструментом по сравнению с обычными чудесами одноразового использования?

Качество изготовления, качество материалов и, самое главное….поддержка со стороны компании, которая производит или продает его вам. Даже если вы покупаете лучшие инструменты, которые могут себе позволить ваши с трудом заработанные деньги, вам все равно нужен поставщик или производитель, который будет рядом, когда вам понадобится помощь. Вам нужно, чтобы они могли ответить на ваши вопросы, вам нужно, чтобы они были рядом, чтобы позаботиться о любых гарантиях, и вам нужно, чтобы они были рядом, чтобы позаботиться о вас, покупателе. Слишком часто в этом бизнесе я слышу ужасные истории об этой компании или той компании, которая продала кому-то товарный счет, а затем проиграла мяч после продажи.Никакой поддержки. Это очень плохо, особенно в наше время.

Хорошо, я выйду из этой повозки и вернусь к тому, о чем я собирался написать в этом месяце. Измерительные инструменты и оснастка.

Измерительные инструменты — самые важные инструменты в вашем магазине. Они должны быть высокого качества, они должны быть откалиброваны, в противном случае вы наверняка неправильно прочтете критический размер, и тогда этот двигатель, который вы только что построили, взорвется, прежде чем он нагреется. Микрометры, индикаторы внутреннего диаметра, установочные приспособления, инструменты для измерения поверхности прямого восхождения, измерители высоты штока, индикаторы часового типа, штангенциркуль, измерители биения, твердомеры.Все эти инструменты просто должны быть точными. Это та область, на которую нельзя пойти на компромисс. Чем выше качество, тем выше стоимость измерительных инструментов, и они со временем окупятся.

Хорошо, у вас есть лучшие инструменты, которые только можно купить за деньги, и способы ухода за ними. В этой статье я сосредоточусь на двух самых популярных инструментах измерения. Микрометр и стрелочный индикатор.

Что такое микрометр? Микрометр — это прибор, используемый для измерения очень малых расстояний.

Как пользоваться микрометром:

Лучшее начало — приблизить микрометр к диапазону, который вы собираетесь измерять. Сделайте это, катая наперсток по руке или руке — никогда, и я имею в виду, никогда не позволяйте мне видеть, как вы вращаете микрометр!

Устанавливая микрометр на деталь, крепко держите его одной рукой. Закройте микрометр с помощью храповика до тех пор, пока шпиндель не окажется почти на измеряемой части. Обычно это можно определить визуально. Если вы ударились о деталь раньше ожидаемого, слегка отступите, а затем медленно и осторожно закройте шпиндель, пока храповик не выйдет из зацепления на один щелчок.

Обратите внимание, что процедура требует двух рук. Если работать с микрометром только одной рукой, до упора храповика не удастся добраться, и это снизит надежность. Некоторые люди покупают микрометры без храпового механизма. Не будь одним из них. Микрометр — это контактный прибор. Это означает, что между деталью и микрометром должен быть положительный контакт. Степень контакта (ощущение первостепенной важности) зависит от вас, машинист. Когда вы пытаетесь измерить 0,0001 ”, очень важно убедиться, что микрометр повторяет одни и те же истинные показания раз за разом, и напрямую зависит от того, какое давление вы используете каждый раз.Поскольку давление рук человека может варьироваться в очень широких пределах, это может быть источником серьезных ошибок в измерениях.

Итак, как узнать, верны ли показания микрометра или нет?

Анатомия микрометра:

Понимание различных компонентов микрометра — это первый шаг к пониманию того, как их калибровать. Давайте разберем микрометр, чтобы мы знали, как называются все части и где они расположены.

Большинство высококачественных микрометров поставляются с гаечным ключом и стандартным приспособлением.Найдите те, которые идут в комплекте с микрометром, или закажите эталон и гаечный ключ в любимом магазине.

Первый шаг: измерьте что-нибудь и запишите показания. Измерьте его еще раз и сравните показания. Они совпадают? Отметьте, если они не совпадают. Затем поверните наперсток полностью вниз, пока шпиндель не коснется наковальни. Обратите внимание на положение шпинделя. Он читает от нуля до нуля? Если нет, то пора откалибровать. Настоящим показателем того, откалиброван ваш микрометр или нет, является простое измерение чего-то известного размера, и если вы постоянно получаете другое показание, значит, ваш микрометр отключен и нуждается в калибровке.Я также предлагаю вам попрактиковаться в этом известном измерении. Измерьте эти известные размеры несколько раз, чтобы убедиться, что вы получили повторные показания одного и того же известного размера.

Как откалибровать микрометр:

Все высококачественные микрометры можно и нужно калибровать. Это действительно довольно простая задача. Сначала получите эталон микрометра для микрометра, который вы хотите откалибровать. В этом примере я покажу процесс калибровки 1-дюймового микрометра.

Поместите эталон между опорой и шпинделем и поверните шпиндель, пока он не коснется эталона.В этом случае я использую 1-дюймовый стандарт (фотография), показание микрометра должно быть ровно 1 дюйм. Другими словами, все соответствующие линии будут идеально совпадать, если микрометр действительно откалиброван. Если это не так, возьмите гаечный ключ и переместите внутреннюю втулку, пока она не совпадет с линиями (фото) 0027, 0028 и 0030

.

Надежно затяните регулировочную гайку и повторите вращение шпинделя, пока он не коснется опоры. Теперь он читает от нуля до нуля? Если это так, вы преуспели, молодой джедай, если нет, повторите процедуру еще раз, пока не добьетесь нужного результата.

В первую очередь, держите микрометры чистыми и слегка смазанными. Всегда храните микрометры обратно в футлярах или коробках, когда они не используются. Не бросайте их на верстак, когда закончите. Даже если у вас есть микрометр, не кладите его просто на верстак. Сначала положите на него красивое хлопковое полотенце, а затем поместите на него микрометр после измерения. Никогда и я имею в виду никогда не используйте абразив или наждак для чистки микрометров. Не забудьте сказать своим сотрудникам, что микрометры — это не С-образные зажимы.Будьте осторожны, кому вы одалживаете свои микрометры. Каждый месяц уделяйте время и проверяйте, правильно ли откалиброваны микрометры, чтобы обеспечить точность показаний.

Так что же такое циферблатный манометр?

Циферблатный индикатор отверстий (также пишется «манометр») — это инструмент, который точно измеряет диаметр заданного отверстия. Не кабан или бурильщик на вечеринке с коктейлем, а отверстие в автомобильном мире — это любое отверстие, которое было просверлено, расширено, обработано или отточено и не ограничивается только отверстием цилиндра двигателя, но также и другими отверстиями. отверстия вроде; отверстие подъемника, направляющее отверстие клапана, расточенное отверстие седла клапана, отверстие кулачка и основное отверстие.

Большинство датчиков внутреннего диаметра имеют трехточечный контакт, при этом главный контакт регулируется для различных размеров. Имейте в виду, что измерительный прибор с круговой шкалой — это инструмент измерения плюс / минус. Это означает, что, если у вас правильно настроен индикатор диаметра цилиндра, вы будете использовать его для измерения толщины отверстия цилиндра, которое вы только что обработали. Большинство из них измеряют от 6 до 9 различных частей отверстия цилиндра. Этот процесс детального измерения фактически расскажет вам, является ли отверстие цилиндра не только по размеру, но также круглым и прямым.

Калибровать калибр

просто.

Когда мы говорим, что собираемся откалибровать прибор для измерения внутреннего диаметра, на самом деле мы имеем в виду, что мы настраиваем прибор для измерения внутреннего диаметра. Измерительные приборы с круговой шкалой предназначены для использования в широком диапазоне размеров. С каждой настройкой у вас есть (X) диапазон от этой настройки. Большинство измерительных приборов с круговой шкалой на автомобильном рынке имеют диапазон от 2 до 6 дюймов. Конечно, есть и другие датчики с круговой шкалой, которые доступны в различных диапазонах от очень маленьких до очень больших.На всех измерительных приборах с круговой шкалой вы меняете наковальни и распорки определенных размеров в соответствии с размером отверстия, которое вы измеряете.

Установка индикатора внутреннего диаметра действительно довольно проста и удобна:

Сначала определите размер отверстия, которое вы собираетесь измерять. Я выберу 4-дюймовое отверстие, так как это самый распространенный размер для маленьких блоков Chevy, над которыми мы все работаем. Снимите стопорную гайку опоры и снимите все упоры и распорки. Установите опору правильной длины и при необходимости используйте.Прокладка 020 ”или 0,050”, чтобы попасть в диапазон диаметра отверстия, который вы собираетесь измерять. (Покажите наковальни и распорки). Использование этих шайб зависит от марки. Следуйте руководству или инструкциям, прилагаемым к вашему стрелочному манометру. Установите соответствующую наковальню и распорку, чтобы получить этот размер, в данном случае 4 дюйма. Затяните стопорную гайку. Теперь мы можем определить, правильно ли мы установили опору и распорки, используя микрометр или фактическое приспособление для установки.

Приспособление для установки прибора с круговой шкалой — это больше, чем просто микрометр.Его проще использовать, он намного стабильнее, что приводит к более точным показаниям, и новичок может гораздо быстрее узнать, как добиться успеха в настройке стрелочных приборов с круговой шкалой, по сравнению с балансировкой, необходимой при использовании простого микрометра.

Одно из лучших приспособлений для установки отверстия циферблата произведено Sunnen, или вы также можете использовать то, о чем мы только что говорили… микрометр. Теперь, если вы собираетесь использовать микрометр, я настоятельно рекомендую вам обзавестись «третьей» рукой. Третья рука — это мягкие тиски, в которых вы держите микрометр, пока вы настраиваете индикатор внутреннего диаметра.Чтобы узнать, как настроить циферблатный манометр с использованием техники «третьей руки», ознакомьтесь с нашим сообщением в блоге: «Советы и приемы по установке циферблатного манометра».

Использование приспособления для настройки:

Найдите правильный стандарт для диаметра отверстия, который вы собираетесь установить. Поместите эталон в приспособление для установки. Обнулите шпиндель на установочном приспособлении. Удалите эталон и поместите индикатор круглого сечения в установочное приспособление. Теперь вы можете повернуть шпиндель и отрегулировать циферблатный индикатор на ноль на датчике внутреннего диаметра, чтобы он совпадал с нулем на установочном приспособлении.

Теперь вы готовы измерить внутренний диаметр цилиндра, используя индикатор внутреннего диаметра в качестве инструмента для измерения «плюс» или «минус». Измерьте отверстие по оси X, а затем по оси Y вверху, в середине и внизу каждого отверстия цилиндра. Убедитесь, что вы подошли как можно ближе к дну отверстия для нижнего измерения. Обязательно запишите эти размеры. Не забудьте поразить не менее 6-9 позиций сверху вниз по отверстию цилиндра. Это определит размер отверстия, а также покажет любую неправильную форму цилиндра, воронку или песочные часы.

У меня есть еще кое-что …………… если вы работаете с чем-либо метрическим …………… ..метрическим измерением …………. Вы просто не можете использовать развертку 5/16 в направляющей клапана 8 мм и вы не можете использовать гнездо 1/2 ”на гайке 12 мм, так как же вы рассчитываете использовать десятичный или дробный микрометр для измерения метрических размеров? Вы не можете! Конечно, вы можете делать математику, и да, вы можете сослаться на свою диаграмму десятичных эквивалентов (которую вы получили от вашей любимой компании-поставщика), но вам действительно нужно просто сделать шаг вперед и купить метрический микрометр, или метрический индикатор с круговой шкалой, или метрические индикаторы с циферблатом. делать это правильно! Понятно? Хороший!

Увидимся в магазине.

Дэйв

Руководство для калибратора диаметра: его использование, различные типы и калибровка

Если вы хотите точно измерять диаметры и знать, какой тип инструмента использовать, возможно, вам стоит прочитать это руководство по калибру отверстий.

Сегодня я собираюсь рассказать вам о калибрах для внутреннего диаметра, о том, как он используется, о различных типах калибраторов, которые вы можете найти сегодня на рынке, и о базовой калибровке, необходимой для этих различных типов прецизионных инструментов.

Я откалибровал разные типы датчиков внутреннего диаметра, в основном аналоговые датчики внутреннего диаметра, которые старожилам может быть трудно читать, и они предпочитают вместо этого использовать цифровой датчик диаметра.

Цифровой прибор для измерения внутреннего диаметра удобен как для пользователя, так и для специалистов по калибровке.

Что такое калибр внутреннего диаметра?

Калибр внутреннего диаметра — это тип прецизионного измерительного инструмента, который измеряет диаметр определенного отверстия.

Соответствующее значение слова «канал» из словарей состоит в том, что это полая часть внутри трубы, в то время как «калибр» означает инструмент, который измеряет и дает визуальное количество, уровень или содержимое чего-либо.

Итак, если вы сложите их вместе, это будет инструмент, который измеряет внутреннюю часть полой части.

Теперь, может быть, ваш следующий вопрос: как это выглядит?

Для более общей конструкции и внешнего вида калибра этот инструмент может иметь как минимум два телескопических стержня или наковальни с внутренней пружиной или более распространенную конструкцию, которую я калибрую большую часть времени с тремя стержнями или иногда также называемыми ножками .

Вот пример изображения калибра скважины ниже:

Кроме того, вы также можете найти различные типы калибров внутреннего диаметра, не только указанные выше, но и от разных производителей.

Какие бывают типы калибра?

Теперь, когда вы понимаете назначение и значение калибра для внутреннего диаметра, давайте взглянем на различные типы калибра для внутреннего диаметра, доступные на рынке.

Итак, у нас есть четыре типа калибров внутреннего диаметра:

  • Цифровой измеритель отверстий
  • Измеритель отверстий телескопического типа
  • Измеритель отверстий механического типа
  • Измеритель отверстий с круговой шкалой.

Что такое датчик внутреннего диаметра цифрового типа?

Цифровой измеритель диаметра отверстия — один из самых популярных инструментов в настоящее время, потому что вы можете видеть изменения измерения в реальном времени на цифровом дисплее, что очень удобно!

Плюсы использования цифрового измерителя внутреннего диаметра
  • Значительно легче считывать показания с помощью цифрового дисплея
  • Простая процедура обнуления нажатием кнопки
  • Единицы измерения можно легко преобразовать из дюймов в миллиметры нажатием кнопки
  • Сменная измерительная головка (в зависимости от моделей и производителей)
  • Карбид измерительные поверхности (в зависимости от модели и марки)
  • Удлинители для ограниченного пространства
  • Технология Bluetooth
Минусы использования цифрового калибратора отверстий
  • Цифровой дисплей может быть слишком большим для небольшого пространства (в зависимости от модели и марки)
  • Чувствителен к ударам или падению
  • Проблема с разрядом батарей, если не использовать в течение длительного времени
  • Он может перестать работать при случайном попадании жидкости пролился на него
  • Сегменты дисплея могут стать проблемой

Ведущие производители и модели для цифровых манометров

Цифровой калибр для измерения внутреннего диаметра или электронные микрометры Starrett, используемые для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики электронного измерителя диаметра Starrett:

  1. Имеется встроенная технология Bluetooth, которую можно использовать для сбора данных и сохранения их на свой компьютер.
  2. Этот электронный манометр имеет степень защиты IP67, что означает, что его можно уронить в воду, но только на метр глубиной на полчаса.
  3. Этот электронный микрометр для внутреннего диаметра не требует дополнительных опор из-за большого хода.
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
0.080-12 0,00015
0,00020
0,00025
0,00030
0,00035
мм мм
2-300 0,004
0,005
0,006
0,007 95 0,002 902 электронный калибр диаметра от производителя Starrett.

770BXTZ-1 Электронный внутренний микрометр, трехточечный контакт Руководство пользователя электронного внутреннего микрометра

Starrett bluetooth здесь.

Как пользоваться электронным внутренним микрометром Starret?

1.Выберите желаемый блок.

2. Используйте правильное установочное кольцо для предварительной настройки цифрового микрометра внутреннего диаметра и установите значение с помощью установочного кольца.

3. Убедитесь, что вы приняли заданное значение для главного кольца, не снимая его с кольца.

4. Теперь можно приступить к измерению.

Электронный калибр ствола пистолетной рукоятки Starrett для измерения внутреннего диаметра и отверстия.

Вот основные характеристики электронного калибра ствола пистолетной рукоятки Starrett:

  1. Имеется функция Bluetooth для получения данных в компьютер.
  2. Управление одной рукой.
  3. Этот цифровой манометр обеспечивает постоянное давление для более точных показаний.
  4. Установите предустановленный допуск с помощью встроенного светодиодного индикатора.
1909 0.000190
0.00025 95 0.0001909
2-300
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
0,080 — 12 0.00015
0.00020
0.000200
0.00015
0.00020
0.00025 95 0.0001909 мм
0.004
0,005
0,006
0,007
0,009

Вот изображение электронного калибра для калибра ствола пистолетной рукоятки от производителя Starrett.

781BXTZ-138 AccuBore Электронный манометр с выходом

Как пользоваться электронным датчиком диаметра Accubore?

1. Нажмите mode, введите и выберите желаемую единицу измерения.

2. Подтвердите настройку устройства, нажав кнопку set.

3. Используйте правильное установочное кольцо и установите предварительно установленное значение в вашем калибре внутреннего диаметра.

4. Перейдите к предустановке, удерживая и нажав mode, затем переключитесь на «Pre».

5. Введите значение главного кольца, которое вы собираетесь использовать в качестве эталона.

6. Вставьте калибр диаметра в установочное кольцо и затем введите / подтвердите заданное значение.

7. Теперь вы можете использовать калибр для измерения внутреннего диаметра, сначала нажав на ручку, чтобы втянуть наковальни.

8. Отпустите ручку и обратите внимание на показания. Зеленый светится, если он находится в пределах допуска.

Совет: Вы можете установить значение допуска, перейдя в режим и переключившись на «tol».

Посмотрите полное видео ниже:

Mitutoyo ABSOLUTE digimatic для измерения внутреннего диаметра и отверстий.

Вот основные характеристики для манометра Mitutoyo ABSOLUTE Digimatic:

  1. Может хранить до трех основных значений.
  2. Рейтинг IP53, что означает защиту от пыли и воды.
  3. Имеет аналоговую панель для интуитивного чтения.
199 45 — 160
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
1,8 — 5 Широкий диапазон: 0,00012
Узкий диапазон: 0,00008
мм
мм
Широкий диапазон: 0,003
Узкий диапазон: 0,002

Вот изображение датчика диаметра ABSOLUTE digimatic от производителя Mitutoyo.

Датчик диаметра отверстия ABSOLUTE Digimatic
серии 511

Как пользоваться измерителем диаметра Mitutoyo Digimatic?

1.Установите цифровой индикатор с защитной крышкой и вставьте шпиндель в держатель.

2. Выберите правильную опору и шайбу в соответствии с руководством производителя для вашего калибра.

3. Установите шайбу и упор в измерительную головку.

4. Включите калибр внутреннего диаметра и установите нижнее и верхнее предельное значение.

5. Вставьте калибр внутреннего диаметра в основное кольцо, чтобы проверить правильность показаний, прежде чем использовать его для измерения.При необходимости отрегулируйте.

Примечание: Диапазон измерения на основе шайбы и наковальни обычно входит в комплект поставки.

Посмотрите полное видео ниже:

Mitutoyo Borematic ABSOLUTE Digimatic для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики цифровых измерителей внутреннего диаметра Mitutoyo Borematic ABSOLUTE:

  1. Имеет большую цифру на ЖК-дисплее для безошибочного чтения.
  2. Поворотный дисплей для удобного чтения.
  3. Дополнительные удлинительные стержни для измерения глубоких отверстий
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
1,8 — 5 0,000200
0,000200
45 — 160 0,005

Вот изображение цифрового манометра Borematic ABSOLUTE с открывающимся отверстием с защелкой от производителя Mitutoyo.

Borematic 568-ABSOLUTE Digimatic с открытыми манометрами внутреннего сечения

Как использовать манометр Mitutoyo Digimatic Snap-Open?

1. Обязательно установите размер основного кольца перед использованием калибра. Нажмите кнопку включения / выключения измерителя внутреннего диаметра.

2. Войдите в режим предварительной настройки вашего калибратора отверстий, чтобы установить размер вашего основного кольца.

3. Проверьте размер мастер-кольца.

4. В предустановленном режиме вы можете изменить нужный размер, нажав Set.

5. Вставьте калибр отверстия в основное кольцо и установите его на предварительно установленное значение.

6. Теперь вы можете использовать манометр, чтобы начать измерения.

Вы можете заменить батарею кнопочными элементами

Совет: Рекомендуется снимать аккумулятор, если прибор не используется в течение нескольких месяцев!

Что такое калибр диаметра телескопического типа?

Телескопический калибр для измерения внутреннего диаметра удобен для работы в ограниченном пространстве, где другие типы крупногабаритного калибра не могут поместиться.Вы используете это, чтобы передать размер отверстия, а затем использовать другой инструмент, который может измерить телескопический калибр.

Плюсы использования телескопического калибра
  • Хорошо работает в ограниченном пространстве
  • Нет проблем с ударами по сравнению с цифровым измерителем диаметра
  • Намного легче менять размеры
  • Не легко ломается при случайном падении
  • Не влияет на пролитие жидкости
  • Батарея не требуется
Минусы использования телескопического калибра
  • Непосредственное считывание показаний в отличие от других типов калибратора диаметра
  • Требуется отличная техника измерения и снятия показаний
  • Требуется другой прецизионный измерительный прибор, чтобы знать показания

Ведущие производители и модели телескопических измерителей диаметра

Телескопический калибр для измерения внутренних диаметров и отверстий Starrett.

Вот основные характеристики телескопического калибратора Starrett:

  1. Контактные концы закалены и отшлифованы для обеспечения надлежащего зазора.
  2. Подпружиненный телескопический рычаг.
  3. Прецизионный радиус шлифования на каждом датчике.
Диапазон Длина ручки
дюймов дюймов
5/16 — 6 2-12
мм мм мм мм 60-300

Вот изображение телескопического измерителя внутреннего диаметра от производителя Starrett.

229C Телескопический датчик
Mitutoyo телескопический калибр для измерения внутреннего диаметра и отверстия.

Вот основные характеристики телескопического калибратора Mitutoyo:

  1. Пружинный поршень.
  2. Зажим с накаткой для фиксации положения.
  3. Самоцентрирующийся.
04000
Диапазоны
дюймов
0,313 — 6
мм
8-150
9000 b2 с прямым считыванием инструмент

Вот изображение телескопического калибратора от производителя Mitutoyo.

Набор телескопических манометров серии 155

Как использовать телескопический калибр?

1. Выберите телескопический калибр, подходящий к отверстию, которое вы собираетесь проверять. Сожмите линейку телескопирования, чтобы убедиться, что она подходит.

2. Медленно вставьте телескопический шаблон с небольшим углом в измеряемую деталь.

3. Слегка потрясите калибр и убедитесь, что он затянут.

4. Медленно заблокируйте датчик, чтобы зафиксировать его при центрировании.

5. Медленно выньте его из отверстия.

6. Используйте микрометр и убедитесь, что вы чувствуете то же самое, что и измеряемое отверстие.

Обязательно посмотрите следующие видео ниже:

Канал

Suburban Tool Inc. делится своими знаниями о телескопическом датчике.

Примечание: Рекомендуется сделать три измерения и получить среднее значение, и каждое измерение следует выполнять один раз.

Что такое калибр внутреннего диаметра механического типа?

Манометр механического типа легче ремонтировать по сравнению с цифровым измерителем диаметра, в отличие от цифрового манометра.Обычно я рекомендую отправить производителю цифровой калибр для ремонта. Напротив, механический калибр диаметра прочен и надежен, особенно в цехах, не требующих технического обслуживания.

Плюсы использования механического калибратора
  • Простая настройка для отверстий любого размера
  • Большие контактные измерительные поверхности
  • Измерительные поверхности в основном сделаны из твердосплавных наконечников
  • Не подвержены разливу жидкости
  • Не требует источника питания
Минусы использования механический калибр
  • Считывание измерений может быть проблемой для некоторых
  • Градуировка может быть нечеткой после длительного использования
  • Наперсток иногда может расшататься

Ведущие производители и модели механических калибраторов
Механический микрометр Starrett для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики механического микрометра Starrett:

  1. Доступен увеличенный ход, чтобы уменьшить потребность в дополнительных опорах.
  2. Контакты самоцентрирующиеся.
  3. Твердосплавные измерительные поверхности для всех трехточечных головок.
Диапазоны Градации
дюймов дюймов
0,08 — 12 0,0001
0,00025
мм 2 -300

Вот изображение микрометра с механическим отверстием от производителя Starrett:

78XTZ-138 Внутренний калибр
Трехточечные микрометры Mitutoyo Holtest для внутреннего диаметра , используемые для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики трехточечных внутренних микрометров Mitutoyo Holtest:

  1. Контактные точки из легированной стали.
  2. Удлинители для измерения глубоких отверстий.
  3. Ограничитель с храповым механизмом для опорной постоянной силы.
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
0,5 — 12 0,0001
0,0003
мм .002
0,005

Вот изображение самого полого трехточечного внутреннего микрометра от производителя Mitutoyo:

Трехточечные внутренние микрометры Holtest (тип II) серии 368

Как использовать механический калибр?

1. Используйте правильное установочное кольцо, чтобы проверить размер микрометров внутреннего диаметра.

2. Вставьте микрометр в отверстие и нажмите храповик не менее 3 раз, чтобы прикладывать постоянное усилие во время считывания.

3. Теперь используйте микрометр для измерения внутреннего диаметра. Практикуйтесь в правильном чтении градуировки.

Примечание: Если отверстие, которое вы собираетесь проверить, глубокое, вы можете прикрепить удлинитель, чтобы достичь нужной глубины.

Что такое прибор для измерения внутреннего диаметра с круговой шкалой?

Некоторым людям нравится использовать циферблатный индикатор для измерения внутреннего диаметра, но они не любят использовать цифровой датчик для измерения внутреннего диаметра. Это зависит от того, как вы собираетесь использовать свои манометры. Индикатор с круговой шкалой в основном представляет собой индикатор с круговой шкалой, и он прикреплен к корпусу, который может быть вставлен в отверстие для измерения.

Плюсы использования прибора для измерения внутреннего диаметра
  • Противоударная защита циферблатного индикатора
  • Хорошая повторяемость
  • Легкое центрирование циферблатного индикатора
  • Для получения показаний не нужен другой прибор
  • Доступны отверстия разных диаметров
Минусы использования стрелочного индикатора
  • Должна иметься надлежащая техника для измерения и считывания
  • Может потребоваться небольшая кривая обучения
  • Некоторые бренды не маркируют размер упора
  • Следует ссылаться на стандарт при каждом использовании

Ведущие производители и модели для приборов с круговой шкалой.

Измерительные приборы с круговой шкалой Starrett, используемые для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики прибора для измерения внутреннего диаметра Starrett:

  1. На наковальнях указаны размеры.
  2. Контактные точки из карбида.
  3. Доступная таблица размеров для облегчения выбора.
Диапазоны Градации
дюймов дюймов
0.107 — 12 0,0001
0.00025
мм мм
14,2 — 308 2
300

Вот изображение индикатора отверстия с круговой шкалой от производителя Starrett:

3089Z-131-26J Калибровочный манометр
Циферблатные калибры Mitutoyo, используемые для измерения внутренних диаметров и отверстий.

Вот основные характеристики индикатора внутреннего диаметра Mitutoyo:

  1. Контактная точка из карбида.
  2. Включает прочный защитный кожух.
  3. Доступные удлинители.
Диапазоны Точность
дюймов дюймов
0,7 — 16 0,00008
мм

Вот изображение микрометра с циферблатом от производителя Mitutoyo:

Калибры диаметра — серия 511 — стандартный тип

Как пользоваться стрелочным индикатором?

1.Используйте таблицу, прилагаемую к измерителю внутреннего диаметра, чтобы проверить правильность размеров наковальни и шайбы.

2. Возьмите упор и шайбу из имеющегося набора.

3. Снимите и установите подходящую шайбу.

4. Используйте главное установочное кольцо, чтобы проверить показания стрелочного индикатора. При необходимости отрегулируйте циферблат.

5. Теперь вы можете использовать циферблатный индикатор для измерения диаметра объекта.

Обязательно посмотрите видео ниже.

Как откалибровать датчик внутреннего диаметра?

Теперь, когда вы знакомы с калибром внутреннего диаметра и его различными типами, как вы его откалибруете?

Правильный способ откалибровать калибр внутреннего диаметра — это иметь откалиброванное установочное кольцо или калибр, в зависимости от имеющегося у вас оборудования и тестируемого устройства. Чаще всего используется стандартное установочное кольцо.

Вот шаги, которые я выполняю при калибровке датчика внутреннего диаметра:

  1. Ознакомьтесь с требованиями производителя для калибровки калибратора внутреннего диаметра.
  2. Используйте как минимум два установочных кольца в качестве контрольных точек для вашего калибра. Проверочные установочные кольца должны охватывать как минимум весь диапазон.
  3. Просмотрите доступные сертификаты или отчеты для установочных колец, которые вы собираетесь использовать.
  4. Поместите установочное кольцо на плоскую поверхность (проверьте качество поверхности, если это требуется производителем) или плоскую поверхность.
  5. Сначала проверьте калибр отверстия, указав значение нижнего установочного кольца. Обязательно прикладывайте одинаковую силу каждый раз с храповым механизмом или без него.
  6. Если значение отсутствует, отрегулируйте калибр отверстия в соответствии с установочным кольцом, не снимая главное кольцо.
  7. Проверьте максимальный диапазон калибра диаметра с помощью другого установочного кольца, если таковое имеется.
  8. Запишите снятые вами показания, создайте сертификат и наклейте калибровочную наклейку после завершения.

Примечание: Самое важное, что вам нужно, — это хороший набор откалиброванных эталонов для манометров.

Завершение

Всегда рекомендуется приобретать инструменты настоящего качества, когда вы собираетесь работать над задачей, требующей строгих допусков.

Что касается калибратора внутреннего диаметра, я упомянул два ведущих производителя в отрасли, и именно там вам следует приобрести калибр внутреннего диаметра. Независимо от типа прибора для измерения диаметра отверстий, если вы используете его для измерения диаметра отверстий, вы будете уверены в своих результатах!

Когда вы впервые используете калибр для измерения внутреннего диаметра, вам нужно не торопиться, чтобы привыкнуть к тому, как он работает, чтобы получить хорошие показания и отличную повторяемость.

Еще одно предложение, которое вам необходимо учитывать, — это частота использования, и если у вас ограниченный бюджет, вы будете использовать только калибр диаметра не слишком часто.Вы можете подумать о более дешевом измерителе диаметра с сертификатом калибровки!

Вот ссылка на покупку эталона для контрольных колец или колец (B89.1.6 — 2002)

Калибр

Калибр .0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Глубокое отверстие двигателя Измерение цилиндра 1,4-2 Диапазон

gaixample.org Измерительные и разметочные инструменты Силовые, садовые и ручные инструменты Датчик диаметра .0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Измерение глубокого отверстия двигателя в цилиндре 1.4-2 Диапазон

000 дюймов, 1, 1, 0005 ‘Калибр 35-50 мм, 01 мм, глубина, подходит для сравнительного метода измерения внутреннего диаметра заготовки, Измеряет диаметр отверстия до 50 мм, 2 «, Характеристики продукта, Калибр внутреннего диаметра, 【Использовать после нуля Настройка】 — Перед измерением. 1, диаметр, * Сменные контактные точки для измерения широкого диапазона диаметров, Инструменты для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Измерение глубоких отверстий в цилиндре двигателя в Великобритании, * Индикатор диаметра стрелочного индикатора оснащен превосходной направляющей перемычкой, Диапазон измерения диаметра: 5 мм -50мм.обязательно установите стрелку циферблатного индикатора в положение «0» и выберите измерительную головку подходящего размера для измерения, 0005 дюймов, Купить датчик внутреннего диаметра, 【Профессиональное качество】 — Самоцентрирующиеся измерительные удлиненные головки, 4 дюйма — Диапазон 2 «, диапазон 1, 4» -2 «, прецизионные деления,» -2 «, хромированная ручка и качественный футляр для хранения из АБС-пластика, 1, 【Полная гарантия】 — Если у вас возникнут проблемы в процессе использования, Диаметр Точность: 0, 0005 «калибр 35-50 мм, диапазон 4’-2 ‘, измерительные инструменты с циферблатным отверстием и твердосплавными наковальнями. Глубокое отверстие двигателя. Измерение цилиндра: бизнес.01MM, Прецизионный датчик для измерения глубины отверстия】 — Двухточечный контакт используется для обнаружения проблем измерения геометрического диаметра, таких как овальность и конусность. пожалуйста, свяжитесь с нами, чтобы предоставить вам профессиональные технические рекомендации, которые помогут вам лучше его использовать. Бесплатная доставка по приемлемым заказам, диапазон 4 «-2», диапазон измерения диаметра】 — диапазон от 35 мм до 50 мм. Точность 0, Описание продукта: * Супер прецизионный датчик для глубокого измерения отверстий. который самоцентрирующийся и надежный. Промышленность и наука, 【35-50мм.








Датчик внутреннего диаметра.0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Глубокое отверстие двигателя Измерение цилиндра 1,4-2 Диапазон




Поверхность 6-48 Размер Сверло для снятия фаски с яркой пробкой без покрытия, Америка DWTST6-48P Qualtech Высокоскоростной стальной метчик для нарезания резьбы, круглый, с квадратным хвостовиком, карта источника питания Универсальный поворотный универсальный рулевой вал с внутренним диаметром от 6 до 6 мм U-образная муфта L23XD11, Bosch 2608580744 Скорость для кольцевой пилы Multi Construction 64 мм, черный. Полностью изолированный прямой соединитель AllRight 100PCS Комплект обжимных клемм для электрического провода Синий.Калибр Калибр .0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Глубокое отверстие двигателя Измерение цилиндра 1,4-2 Диапазон . Бутылочка для кормления на 500 мл с кнопкой для послеоперационного ухода 60 ° / 180 ° Перевернутая спрей Регулируемая насадка для медленной воды для мытья посуды Послеродовая чистка Уход за детьми и престарелыми Уход за пациентами, id: b4a 1c f6 ecc New Lon0167 S-M2.5-1 Carbon Featured Стальная самозажимная надежная заклепочная гайка 100 шт. Для тонких пластин 1,0 мм. Карта источников поставки Резиновые плоские шайбы 6 мм Внутренний диаметр 12 мм OD 4.5 мм толщиной 30 шт. Декоративные спиральные уголки мебельная лепнина накладка из смолы NR22 7,5 см x 7,5 см x 7 мм, калибр .0005 калибр. 35-50 мм. Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями. Глубокое отверстие двигателя. Измерение цилиндра 1,4-2 Диапазон ,


Датчик диаметра .0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Глубокое отверстие двигателя Измерение цилиндра 1,4-2 Диапазон

Калибр диаметра

. 0005 Калибр 35-50 мм Инструмент для измерения внутреннего диаметра с твердосплавными наковальнями Измерение цилиндра глубокого отверстия двигателя 1.4-2 Диапазон

Калибр. Инструмент для измерения внутреннего диаметра 35-50 мм с твердосплавными наковальнями. Глубокое отверстие в двигателе. Измерение цилиндра. Диапазон измерения 1,4–2 .0005, Купить датчик внутреннего диаметра, калибр 0005 », калибр 35–50 мм (диапазон 1,4–2 дюйма) с карбидными наковальнями. Измерение цилиндров с глубокими отверстиями в двигателе в Великобритании, Бесплатная доставка по соответствующим критериям заказам, Самый модный дизайн, Гарантия подлинности, Бесплатная доставка по всему миру, Специальный магазин со скидками, Скидка 20%, Низкая цена! 0,0005 Калибр диаметром 35-50 мм. Измерительные инструменты с твердосплавными наковальнями Измерение глубокого отверстия двигателя в цилиндре 1.4-2 Диапазон измерения внутреннего диаметра, датчик внутреннего диаметра .0005 Калибр. Инструмент для измерения внутреннего диаметра 35-50 мм с твердосплавными наковальнями. Глубокое отверстие двигателя. Измерение цилиндра. 1,4-2 Диапазон.

Зазор между поршнем и цилиндром: практическое видео с Mahle

Двигатель в сборе требует измерения нескольких компонентов для обеспечения достаточных зазоров. Зазор между поршнем и отверстием цилиндра является одной из таких критических областей. Хотя зазор обычно устанавливается машинистом во время хонингования цилиндра, сборщик обязательно должен знать, как проводить измерения, чтобы перепроверить машиниста.Mahle Motorsports подготовила это информативное видео с практическими рекомендациями о процессе.

Для измерения зазора между поршнем и отверстием требуются специальные инструменты. Список включает следующее: микрометр, штангенциркуль и калибр. Микрометры имеют диапазон в один дюйм и будут использоваться для измерения поршня. Выберите микрометр с диапазоном, который включает диаметр поршня. Штангенциркуль с круговой шкалой используется для определения точки измерения на поршне. От нуля до шести дюймов будет достаточно.

Наконец, калибр внутреннего диаметра будет использоваться для измерения диаметра отверстия цилиндра.Как и микрометр, калибры внутреннего диаметра покрывают определенный диапазон. Однако калибр внутреннего диаметра поставляется с рядом удлинителей и проставок для покрытия большего диапазона, например, от двух до шести дюймов.

После приобретения всех инструментов необходимо определить зазор и точку измерения для поршня. Оба они предоставляются производителем поршня. Mahle предоставляет онлайн-версию своего руководства по применению на своем веб-сайте.

Использовать руководство по применению Mahle очень просто.Найдите свое приложение и найдите справа номер детали поршня. Слева от номера детали указаны минимальный и максимальный зазоры, а также точка измерения поршня.

Определение правильной точки измерения имеет решающее значение, поскольку каждый поршень имеет уникальный профиль. Измерения, сделанные выше или ниже указанной точки, будут неправильными. Неправильное измерение поршня приведет к неправильному расчету зазора поршня и отверстия.

Штангенциркуль устанавливается на правильное расстояние для определения точки измерения (вверху), а затем используется Sharpie для отметки точки на поршне (см. Ниже).

Обязательно нанесите по одной отметке на каждую юбку в качестве ориентира. Очень важно, чтобы микрометр был размещен на каждой юбке на правильной высоте.

Наковальня и шпиндель микрометра должны быть перпендикулярны юбке. Если одна сторона немного отклонена, вы получите неверное измерение. Запишите размер поршня.

Есть несколько способов настроить калибр внутреннего диаметра. В этом примере компания Mahle установила калибр внутреннего диаметра для измерения фактического размера отверстия. Датчик диаметра показывает ноль на 4.040 дюймов. Альтернативный метод — измерить зазор без каких-либо расчетов, установив калибр диаметра на ноль при измерении поршня. Показание калибра диаметра будет соответствовать зазору между поршнем и отверстием.

Покачивайте манометр взад и вперед и снимите наименьшее значение. Наименьшее показание происходит, когда манометр расположен перпендикулярно стенке цилиндра. Добавьте показание к 4,040, чтобы определить размер отверстия. Этот датчик показывает 0,0002 дюйма (две десятитысячных дюйма), что обычно обозначается как «две десятых».«Это в 15 раз тоньше, чем средний человеческий волос!
Если цилиндр хонинговался с помощью торсионной пластины, велика вероятность того, что отверстие имеет некруглую форму без затяжки головки цилиндра. Поэтому лучше всего проверять размер отверстия с установленной пластиной крутящего момента. Если он недоступен, измерьте расстояние около дна цилиндра в том месте, где втулка выходит из сердечника блока. Деформация цилиндра в этой области ограничена.

Размер отверстия цилиндра минус диаметр поршня равен зазору поршня до отверстия.

Переменные, влияющие на зазор между поршнем и цилиндром

Прецизионные измерения, такие как размер отверстия и диаметр поршня, имеют решающее значение для выживаемости двигателя. Учтите любые внешние факторы, которые могут исказить результаты измерения. Мал указал на два общих.

Во-первых, температура заставляет цилиндры и поршни расширяться и сжиматься. Крайне важно, чтобы и блок цилиндров, и поршни имели комнатную температуру. Небольшие различия в температуре могут значительно изменить измерения, учитывая, что микрометр и калибр внутреннего диаметра измеряют с шагом в одну десятитысячную дюйма.

Измерительные инструменты также должны иметь комнатную температуру. Сведите к минимуму контакт рук с инструментами. Выполните измерение, затем установите инструмент, чтобы записать показания. Тепло тела от того, что вы держите манометр в руке, сдвинет стрелку на две десятых. В качестве альтернативы, перед обнулением и измерением вручную нагрейте манометр.

Как упоминалось ранее, при хонинговании цилиндра поршень настраивается на зазор в расточке. Предоставьте механику двигателя поршни, чтобы можно было получить правильный зазор.Шаги, изложенные Mahle, позволят сборщику дважды проверить работу машиниста.

Руководство по измерению диаметра трубы гидроцилиндра для мастера по ремонту дома

Основным параметром трубы гидроцилиндра является ее внутренний диаметр. А если точнее, то его внутренний диаметр и соосность по всей длине. Они могут проверить это с помощью внутреннего микрометра, по крайней мере, в двух плоскостях под углом 90 градусов друг к другу.

Вам нужны две вещи: получить номинальный «размер» трубки и убедиться, что этот размер соответствует ее длине.Очевидно, что если I.D. в какой-то момент заметно увеличивается по длине, затем трубка «раздувается» и ее необходимо утилизировать.

Стандартный внутренний микрометр подходит для трубок гидроцилиндров, длина которых не превышает длину вашей руки! Все, что длиннее, требует специального оборудования. Для длинных цилиндров большого диаметра ремонтные мастерские используют специальный калибр. На измерительном конце он имеет два колеса с одной стороны и подпружиненный штифт с другой. Изменение положения этого штифта отображается на индикаторе часового типа.Затем добавляются удлинители, соответствующие длине трубки, что придает устройству удлиненную Т-образную форму. Считывающее устройство прикреплено к концам необходимых удлинителей.

После того, как номинальный диаметр отверстия был установлен в соответствии с измеряемой трубой, оператор «перемещает» калибр внутреннего диаметра по длине трубки, наблюдая за показаниями на предмет биения номинального диаметра. Как упоминалось выше, этот процесс повторяется по крайней мере в двух плоскостях для проверки на раздутость или отклонение от окружности.

Это дорогое оборудование, поэтому вы вряд ли поспешите и купите его, если не отремонтируете много цилиндров большого диаметра. Но есть очень простой метод, который практически избавляет от необходимости измерять внутренний диаметр. любого гидроцилиндра, большого или малого, чтобы проверить, не вздулась ли труба. И это: уделение пристального внимания состоянию сальника поршня. Если уплотнение поршня не повреждено и не имеет признаков выдавливания, то маловероятно, что трубка вздута или имеет овальную форму.

Но у мастера по ремонту гидроцилиндров есть и другие причины, по которым необходимо измерять внутренний диаметр. трубки по всей ее длине. Если в отверстии есть ямки или зазубрины, потребуется хонингование для их удаления. Если трубка I.D. стандартного размера (уже не завышенного), процедура обычно включает хонингование трубы до размера 0,030 дюйма. И это нужно проверять измерением.

При увеличении диаметра 0,030 дюйма отверстие снова проверяется, и если все зазубрины и точечная коррозия удалены, 0.Установлены уплотнение поршня увеличенного размера 030 ″ и износостойкие (подшипниковые) ленты. Если задир и точечная коррозия все еще очевидны при увеличении 0,030 дюйма, отверстие хонинговалось до размера 0,060 дюйма и снова проверялось. Предполагая, что все царапины и точечная коррозия удалены, устанавливаются поршневое уплотнение увеличенного диаметра 0,060 дюйма и износные (подшипниковые) ленты. Если неприемлемые точечная коррозия или задиры остаются при увеличении размера 0,060 дюйма, трубка считается браком.

Чтобы обнаружить шесть дорогостоящих ошибок, которые вы хотите избежать с гидравлическим оборудованием, выберите «Шесть дорогостоящих ошибок, которые совершает большинство пользователей гидравлики… и как их избежать!» доступно для БЕСПЛАТНОЙ загрузки здесь .

Установка гильз цилиндров | KnowYourParts

Поврежденные и изношенные блоки цилиндров из чугуна и алюминия давно ремонтируются с использованием сухих гильз. Установка ремонтной втулки часто может спасти блок, если цилиндр имеет чрезмерный износ конуса или имеет трещины, царапины или другие повреждения, а также растачивание поврежденного цилиндра. Аналогичным образом, чтобы восстановить цилиндры до новых размеров, все цилиндры в блоке могут быть заменены втулками, если все цилиндры сильно изношены.

Основным преимуществом использования втулок перед растачиванием цилиндров и установкой поршней и колец увеличенного размера является экономия средств за счет отсутствия необходимости замены поршней и колец. Кроме того, многие блоки слишком тонкие, чтобы надежно выдерживать растачивание без втулок. И если мы говорим об алюминиевом блоке со встроенными железными втулками, обработка исходных втулок и установка новых (мокрых или сухих) может быть единственным способом сохранить (или изменить) блок.

Модификации рабочих характеристик
Для высокопроизводительных применений муфты также имеют ряд преимуществ.Смещение блока цилиндров ограничено расстоянием между центрами отверстий и толщиной отливки. Если блок представляет собой отливку с толстыми стенками, вы можете увеличить рабочий объем двигателя, растачивая цилиндры для увеличения размера и / или используя кривошип. Шатуны Stroker популярны, потому что требуют меньшего количества модификаций. Кривошипы с длинным ходом хороши для низкого крутящего момента, но конфигурация с коротким ходом и большим отверстием под квадрат лучше для высоких оборотов. Следовательно, если вы создаете двигатель с высокими рабочими характеристиками, вы можете захотеть увеличить размер отверстия, а не полагаться на увеличенный ход для создания большей мощности.

Если вы устанавливаете сухие втулки в блок для увеличения рабочего объема, вы можете удалить только определенное количество металла, прежде чем у вас закончится блок для поддержки больших гильз цилиндра. Один из способов преодолеть этот предел — выполнить преобразование мокрой муфты. Имеющиеся цилиндры подвергаются механической обработке и на их место устанавливаются мокрые гильзы. Установка требует значительных модификаций блока и точной обработки с ЧПУ, чтобы он мог работать с мокрыми втулками, но результаты того стоят.Поскольку охлаждающая жидкость находится в прямом контакте с внешней стороной рукава, мокрые рукава обычно могут выдерживать гораздо более высокие мощность и тепловые нагрузки. Следовательно, вы получаете повышенную прочность и надежность, а также больший рабочий объем. Комплекты для переоборудования мокрых гильз доступны для некоторых импортных двигателей последних моделей, а также для отечественных двигателей V8.


Советы по установке сухой втулки
Одно из наиболее важных решений, которые вам придется принять при установке сухой втулки, — это то, какой размер посадки с натягом подходит для конкретного применения.Алюминиевые блоки имеют большее тепловое расширение, чем блоки из чугуна, поэтому они обычно требуют большей посадки с натягом, чтобы муфты не двигались. Итак, сколько помех вам нужно?

Ответы будут зависеть от того, кого вы спрашиваете. Разные поставщики гильз давали нам разные рекомендации. Один из упомянутых вышеупомянутых алюминиевых блоков обычно требует посадки с натягом от 0,003˝ до 0,004˝ между безфланцевыми втулками и блоком, чтобы втулки оставались на месте. Если в блок можно установить втулку с фланцем, то натяг может вообще не понадобиться.

Другой сказал, что посадка с натягом от 0,0015˝ до 0,003˝ — это все, что вам нужно для большинства алюминиевых блоков, и если вы выйдете намного дальше 0,004˝, вы, вероятно, исказите блок. Деформация отверстия — это плохо, потому что оно препятствует тому, чтобы отверстие получилось круглым, когда вы его затачиваете. Это препятствует хорошему уплотнению колец и допускает потери при продувке и сжатии; ни один из них не является хорошим для выбросов или производительности.

Один поставщик сказал, что они полностью изменили свое мнение о посадке с натягом для некоторых применений в алюминиевых двигателях.Втулки можно установить с минимальным натягом (от 0,0005˝ до 0,001˝) и зафиксировать на месте с помощью анаэробного герметика. Герметик, такой как Loctite 518, наносится на нижнюю треть цилиндра, чтобы удерживать его на месте и предотвращать миграцию масла вверх между нижним концом втулки и блоком. Все, что попадает между муфтой и блоком (будь то масло, нагар или даже воздух), может помешать хорошей теплопередаче.

Для чугунных блоков с водяным охлаждением общая рекомендация по установке сухих безфланцевых втулок — использовать ок.0015˝ до .002˝ посадки с натягом. Один из способов упростить установку гильзы при одновременном улучшении теплопередачи — слегка заточить цилиндр с помощью песчинок №280 после того, как он будет расточен для установки втулки. Более гладкая отделка внутри отверстия улучшит контакт металла с металлом между втулкой и блоком, когда втулка вставлена ​​на место.

На некоторых двигателях небольшого рабочего объема с воздушным охлаждением (например, мотоциклетных и небольших двигателей) может потребоваться дополнительная посадка с натягом, поскольку цилиндры работают при более высоких температурах.Мы слышали о производителях двигателей, которые использовали посадку с натягом от 0,006˝ до 0,008˝, чтобы гарантировать, что гильзы останутся на месте.

Еще нужно иметь в виду, что если вы устанавливаете гильзу только на один поврежденный цилиндр в блоке, чтобы отремонтировать его, втулка может несколько исказить соседние цилиндры, особенно если вы используете большую посадку с натягом. В результате могут возникнуть проблемы с уплотнением колец, потери на сжатие и прорыв в соседних цилиндрах.

Использование торсионных пластин при расточке и хонинговании блока — это один из способов минимизировать или исправить деформацию отверстия цилиндра.Фактически, пластины против проворачивания могут потребоваться на многих тонкостенных блоках (с муфтами или без них) для достижения действительно хорошей обработки отверстия, круглой и прямой. Установите упорную пластину и прокладку головки на блок, а затем затяните болты головки в соответствии со спецификациями перед хонингованием.

Измерение интерференции

Чтобы точно определить величину натяга, вам нужны два измерения: средний внешний диаметр (OD) втулок и средний внутренний диаметр (ID) отверстий в блоке.Для измерения этих размеров вам потребуется точный микрометр с внешним диаметром и микрометр с внутренним диаметром или калибр внутреннего диаметра.

Измерьте размер рукава вверху, посередине и внизу. Запишите числа. Затем поверните втулку на 90 градусов и повторите измерение. Усредните вместе все эти числа, чтобы рассчитать средний наружный диаметр муфты.

Затем проделайте то же самое с отверстием. Измерьте верхнюю, среднюю и нижнюю части, затем поверните калибр или микрофон ID на 90 градусов и повторите. Опять же, усредните числа вместе.Размеры внутреннего диаметра отверстия должны быть меньше размеров внешнего диаметра втулки, чтобы обеспечить посадку с натягом.
Вычтите средний внутренний диаметр отверстия из внешнего диаметра втулки, чтобы определить посадку с натягом.

Простая установка
Старый способ установки сухой втулки заключался в том, чтобы поместить ее в отверстие, положить деревянный брусок поверх втулки и затем вбить его в блок молотком. Возможно, это сработало много лет назад, когда размеры и зазоры не так важны, как сегодня, но такая процедура установки не имеет места в сегодняшних механических цехах.

Рекомендуемый способ установки втулок — охлаждение или замораживание втулок и предварительный нагрев блока. Помещение рукавов в бытовую морозильную камеру обычно приводит к уменьшению их внешнего диаметра примерно на 0,002˝. Упаковка их сухим льдом или опрыскивание жидким азотом приведет к еще большей усадке, обычно 0,003˝ или около того. Это часто позволяет рукавам сразу же вставлять их с минимальными усилиями или без них, что снижает риск повреждения или деформации рукавов. Небольшой предварительный нагрев блока примерно до 120 градусов также немного откроет отверстия, что упростит установку.Если вам действительно нужно приложить усилие, чтобы вставить втулку на место, не ударяйте по ней молотком, а используйте оправку, чтобы вдавить ее.

Вот еще один совет для производителей мощных двигателей: снимите напряжение с блока после наложения рукавов, установив блок на вибростол и дав ему встряхиваться с высокой частотой в течение 15–30 минут. Криогенная обработка блока (замораживание до минус 300 градусов по Фаренгейту ниже нуля в длительном медленном цикле замораживания и оттаивания) — еще один метод, который может снять напряжение с блоков и уменьшить деформацию блока.

Чистовая обработка цилиндров
После установки втулок внутренняя часть цилиндра может быть обработана в соответствии со спецификациями. Для правильной посадки и уплотнения колец требуется отделка, которая обеспечивает хорошую опору для колец, удерживает масло и не требует длительного периода приработки. Для большинства двигателей поздних моделей и двигателей с высокими характеристиками это означает выход на плато.

Обработка отверстия плато — это то, что в конечном итоге образуют все типы колец, когда они полностью установлены на место, поэтому чем ближе отверстие может быть предварительно обработано до платообразного состояния, тем меньше изнашиваются кольца и цилиндры при обкатке двигателя, тем лучше кольца будут запечатаны с самого начала, и тем дольше они прослужат.

Для колец из молибдена можно использовать двухэтапный процесс хонингования для достижения плато. Сначала отшлифуйте обычным абразивным материалом на основе карбида кремния с зернистостью # 280. Затем коротко коснитесь отверстий абразивным камнем №400 или несколько раз нанесите на них шлифовальный инструмент или кисть с абразивным нейлоном.

Если цилиндры хонингованы алмазными камнями, вы можете обработать отверстия более мелким алмазом, мелкозернистым абразивным материалом или щеткой.

Если вы не наносите плато на цилиндры, хонингование камнями из карбида кремния зернистостью # 220 хорошо работает с обычным чугуном или хромированными кольцами.Используйте абразивные камни №280 для колец с молибденовым покрытием или абразивные камни от №320 до №400 для молибденовых колец, если двигатель строится для гонок или гонок.

После заточки цилиндров не забудьте очистить их теплой мыльной водой и щеткой, чтобы удалить весь хонинговальный и металлический мусор. Это часто упускаемый из виду шаг, который может в спешке испортить новый набор колец.

Мокрая гильза для дизельного двигателя
Если вы ремонтируете дизельный или промышленный двигатель с мокрыми гильзами, посадка с натягом не является проблемой.Большинство таких лайнеров представляют собой простую установку со скользящей посадкой, и многие из них предварительно обработаны в соответствии со спецификациями. Тем не менее, вы должны уделять пристальное внимание состоянию расточенных отверстий в блоке, чтобы вкладыши поддерживались должным образом, особенно если двигатель ранее ремонтировался. Если цековка, поддерживающая фланец гильзы, повреждена или корродирована, ее необходимо будет заново обработать, чтобы обеспечить надлежащую поддержку гильзы.

Используйте тип смазки для уплотнений, указанный производителем. Использование неправильного типа смазки может вызвать набухание уплотнения, что помешает правильной установке вкладыша.

Если старые футеровки имеют сильный налет извести или накипи снаружи, необходимо очистить рубашки охлаждения в блоке, а также остальную часть системы охлаждения. Все, что прилипает к внешней стороне лайнера, может препятствовать передаче тепла.

Для многих дизельных двигателей последних моделей требуются гильзы цилиндров с индукционной закалкой из высокопрочного чугуна или другого типа из высококачественного износостойкого сплава железа. Более дешевые материалы не выдержат и, скорее всего, приведут к быстрому износу и преждевременному выходу из строя.Лайнер хорошего качества должен легко прослужить 500 000 миль или более в грузовике повышенной проходимости класса 8.

Выступ гильзы также должен быть правильным для правильного уплотнения прокладки головки блока цилиндров. Если одна гильза цилиндра расположена выше, чем гильзы в соседних цилиндрах, это может повлиять на герметичность.

Как измерить зазор подшипников двигателя »Блог NAPA Know How

При восстановлении двигателя нет ничего более важного, чем правильное зазор подшипника. У каждого двигателя свои характеристики зазора в подшипниках, но процедура измерения не меняется.Для проверки зазора подшипника используются два основных метода — Plastigage® или манометры.

Plastigage®

Plastigage® имеет свое место, поскольку служит для поддержки и проверки зазоров в подшипниках. Plastigage® — это специальный пластик, который при сжатии расширяется в определенной степени. Plastigage®, продаваемый в виде гильз с резьбой для определенных диапазонов толщины, действительно хорошо работает в ситуациях, когда компоненты снимаются не полностью, например, при замене подшипников в двигателе и других применениях, не связанных с автомобилем.Plastigage®, впервые поступивший в продажу в 1948 году, является довольно точным и предпочтительным методом для многих энтузиастов DIY.

Plastigage® весьма полезен, поэтому не выбрасывайте его автоматически. Это хороший способ проверить ваши измерения.

На самом деле, правильный способ проверить зазоры подшипников — это использовать подходящие инструменты. Чтобы проверить зазоры для стержня и коренных подшипников, вам понадобится набор микрометров и индикатор для измерения внутреннего диаметра. Они легко доступны по бюджетным ценам, но если вы собираетесь использовать их много, рекомендуется использовать инструменты более высокого качества.

Микрометр

Это похоже на подкову с круглой ручкой, прикрепленной к одной ноге. Микрометры обычно регулируются только на 1 дюйм, поэтому для выполнения работы вам потребуется несколько размеров. Набор от 1 до 6 дюймов обычно имеет размеры, необходимые для большинства работ.

Это полный набор микрометров, который подойдет практически для всего, что вам может понадобиться для работы в автомобиле.

Циферблатный индикатор

В этом инструменте используется индикатор часового типа на стойке с небольшим измерительным прибором на колесах. Они регулируются с помощью градуированных удлинителей стоек, которые увеличивают диаметр измерительного круга.

Циферблатный калибр для измерения внутреннего диаметра круглых отверстий, таких как цапфы подшипников. Этот инструмент может измерять отверстия диаметром от 2 до 6 дюймов.

Оба инструмента необходимы для проверки внутренних и внешних размеров коленчатого вала, шатунов и шейки блока цилиндров, а также толщины самих подшипников. Сделать все это может быть непросто, поэтому вот несколько советов, которые помогут вам пройти через этот процесс.

Использование микрометра означает выполнение нескольких правил.Ключ к микрометру — не затягивать его слишком сильно. Есть две ручки — большая ручка, а затем меньшая. Меньшая ручка щелкает, когда микрометр находится в контакте с деталью. НЕ используйте ручку большего размера для затягивания микрофона на детали, так как это может повредить инструмент.

Показания микрометра могут сбивать с толку, они градуированы иначе, чем линейки. На внутреннем цилиндре нанесены отметки 0,100 дюйма (большой) и 0,025 дюйма (маленький). Как только вы достигнете этих отметок, шкала на наперстке (большая вращающаяся ручка) вступит в игру для получения конечных размеров.Наперсток имеет шкалу 0,001 деления от 0,000 до 0,025 ”.

Знаки решетки показывают, как вы читаете микрометры. Это требует некоторой практики, и, если вы не будете использовать их ежедневно, со временем вы забудете. Просто будьте терпеливы.

Измерение внешнего диаметра

Это довольно просто, просто выберите микрометр, который охватывает необходимый диапазон, и произведите измерение. Рекомендуется проверить деталь в трех разных местах, держась подальше от смазочных отверстий, поскольку они могут нарушить измерения из-за фаски.

Измерительные подшипники

Несмотря на то, что подшипники достаточно плоские, их невозможно точно измерить штангенциркулем, вместо этого вам понадобится микрометр. Существуют специальные микрометры для измерения круглых внутренних поверхностей, но вам не обязательно иметь один из них. Вместо этого вы можете использовать стержень сверла (хорошего качества и использовать гладкую часть, а не рифленую). Поместите сверло на внутреннюю кривую, а затем измерьте подшипник. Вычтите толщину сверла (измерьте, а не предполагайте), и вы получите толщину подшипника.

Трубчатый микрофон полезен для измерения подшипников и деталей, изогнутых внутрь. В крайнем случае вы можете использовать сверло или толкатель и внешний микрофон. Так измеряются подшипники. НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ штангенциркули, вы можете легко поцарапать баббитовый материал и испортить подшипник, к тому же они недостаточно точны.

Использование измерительного прибора с круговой шкалой

Для настройки измерительного прибора с круговой шкалой требуется использование микрометра. Вам нужен базовый размер отверстия, достаточно грубого. Установите калибр чуть больше диаметра, используя правильные удлинители.Установите микрометр на требуемый размер отверстия, затем поместите датчик между внутренней частью микрофона и покачивайте его вперед-назад и из стороны в сторону. Отметьте минимальное показание и обнулите манометр до этого показания.

Для настройки индикатора внутреннего диаметра используются как датчик внутреннего диаметра, так и микрометр. Убедитесь, что измерительные концы имеют квадратную форму внутри упоров микрометра (не показаны).

Измерения внутреннего диаметра

Установив калибр с круговой шкалой на правильный размер, поместите калибр внутрь шейки или конца стержня и покачивайте калибр взад и вперед. и бок о бок, как в процессе установки.Обратите внимание на наименьший диаметр, то есть размер журнала. Как и при внешних измерениях, снимайте показания в трех разных местах. Одно замечание — отверстие должно быть таким, как оно используется, поэтому затяните колпачки до их правильных характеристик, и они должны быть чистыми, без масла вообще.

Поместите калибр внутрь журнала и медленно перемещайте его, пока не найдете наибольшее измерение. Снимите показания в трех местах.

Интерпретация чисел

К настоящему времени у вас есть спецификации на шатуны и шатуны коленчатого вала, шейки обоих и спецификации на подшипники.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *