Литье пластмассы под давлением: Литье пластмасс под давлением, литье изделий, литье пластиков под давлением

Содержание

Литье пластмасс под давлением, литье изделий, литье пластиков под давлением

Литье изделий из пластика любой формы и цвета

Изготовим по чертежам, эскизам, по образцу. По Вашим идеям!
Сделаем «то же самое» или поможем изменить, предлагая свои нестандартные решения: «Как лучше, проще и дешевле».
Сможем разработать то, что ещё не существует и никогда не было сделано.
Разработаем КД, ЗД модели.
Распечатаем прототип.
Сами изготовим оснастку: пресс-форма для литья пластмасс
Минимальные сроки.

Технология литья пластмасс под давлением

Термопласт автомат (ТПА) разогревает полимер до жидкого состояния и впрыскивает в металлический инструмент — пресс-форму. Она состоит из двух створок, которые смыкаются между собой, создавая огромное усилие. Так формируется отливка. После застывания полимера инструмент раскрывается, готовая деталь выталкивается. Затем цикл повторяется, запуская многократное литье изделий.
Только литье изделий допускает окраску любым оттенком по RAL, нужный краситель добавляют на стадии создания композита. Такая же свобода выбора при выборе полимера. Наши технологи подберут подходящий материал или разработают композит с характеристиками, оптимальными для Вашего проекта.

Литье пластиков под давлением выполняют с большой точностью. Допуски составляют менее сотых долей миллиметра. Этой технологией создают элементы такой сложности и конфигурации, которые недостижимы другими методами. Производительность процесса очень высока. Имея готовую оснастку, за пару дней получают партии количеством 100 000 штук и более.

От чего зависит стоимость литья пластмасс под давлением

Литье пластиков под давлением — это самый экономичный способ серийного производства, но важно правильно рассчитать параметры рабочей матрицы.
Для повышения производительности проектируют ни одно, а сразу несколько рабочих гнёзд, проектируют автоматическое выталкивание.

Стоимость литья пластиков под давлением зависит от двух факторов: от технологичности пресс-формы и от тиража.
Чем выше автоматизация оснастки, тем меньше время работы, тем дешевле готовый продукт. Если форма имеет не одно, а четыре, восемь или более рабочих гнёзд, то за одно смыкание получают сразу серию отлитых элементов.
Чем больше тираж, тем более дорогую матрицу следует заказать, что в итоге обернётся существенной экономией. И наоборот, если размер заказа всего несколько тысяч штук, стоит делать одноместный полуавтоматический инструмент. Если нужно ещё меньше, заказывают литье пластмасс под давлением с ручным съёмом продукта.

Почему мы

Собственное предприятие в городе Санкт-Петербург.
Всегда на связи, в постоянном контакте с Вами. К нам можно приходить, контролировать процесс в любое время.
Парк термопласт автоматов с усилием смыкания до 360 тонн, объёмом впрыска до 1500 кубических сантиметров. Мы производим литье изделий весом от 0,1 до 1200 грамм, размером от 0,1 до 800 мм.

У нас полный цикл производства.
Литье пластиков под давлением, от разработки чертежей и 3Д моделей до выпуска всей партии продукции.

Наша работа — это наше хобби.
Работаем для Вас, как для себя.

Поддержите отечественного производителя!

Мы на связи:
+7 (812) 715-05-83
[email protected]

Остерегайтесь отдавать заказы в Китай.
Огромные сроки, высокие цены – это пол беды.
Перед тем, как Вы получите свой тираж, Ваша продукция уже появится на алиэкспресс по ценам в несколько раз ниже Вашей. Так устроена китайская промышленность. Там не соблюдаются авторские права или патенты.

Литье пластмасс под давлением на заказ, литье изделий из пластика под давлением

Общие сведения о литье пластмасс под давлением

Процесс литья пластмасс под давлением основывается на способе переработки пластмассы с применением пресс-формы на специальном оборудовании — термопластавтомате (ТПА). Данным способом изготавливают самый широкий спектр изделий различного назначения, например: товары для дома и быта, осветительные приборы, изделия электротехнического назначения, пробки для закупоривания бутылок и многое другое. Благодаря литью пластмассы под давлением мы получаем товары для спорта и досуга, игрушки, посуду, канцтовары и т.д. Но производство пластиковых изделий путем литья под давлением пластмасс нуждается в оснащении современным оборудованием и достаточно дорогостоящими пресс-формами. Поэтому литье пластмасс на заказ нужно тщательнее выбирать в Москве и лучше всего у надежного производителя, получая высокое качество изделий по оптимальной цене.

Преимущества технологии

Литьё пластмасс используется для изготовления изделий широкого спектра применения с использованием современных материалов с особыми свойствами (герметичность, механическая прочность, температурная стойкость, стойкость к агрессивным средам), с различными типами наполнителей. Наше предприятие предлагает производство литья пластмассы для разработки изделий машиностроительного назначения и товаров народного потребления. Масса изделий, изготавливаемых литьем из пластика, может доходить до 5 кг, а данный метод получения изделий обладает рядом достоинств:

Возможно применение материалов с различными наполнителями, что придает изделиям из пластмассы особые свойства. Во многих случаях это позволяет заменить на пластмассу такие конструкционные материалы как алюминий, сталь и чугун.

Можно получать широкую номенклатуру изделий, в том числе тонкостенные детали, со сложной геометрией
Как правило литье изделий из пластмасс не требует последующей шлифовки или другой механической обработки отливок, а сразу получая готовые изделия.
Относительно низкая стоимость при производстве крупной партии. Литье пластмасс, цена которого будет минимальной только при больших объемах. Дороже всего обходится изготовление пресс-формы для ТПА. Однако готовая форма служит долго, поэтому целесообразно вложить деньги в ее производства и после этого длительное время производить изделия с низкой себестоимостью.

Недостаток технологии — высокая стоимость изделий при малых партиях, поэтому литье пластмасс стоит заказывать только при массовом производстве.

Сферы применения литья пластика под давлением

Данная технология может использоваться для таких изделий:

детские игрушки;
хозяйственные и канцелярские товары
корпуса и детали для электронных устройств;
элементы бытовых приборов;
детали для медицинского оборудования;
комплектующие автомобилей;
пластиковые колпачки, крышки, упаковка.

Заводы по литью пластмасс позволяют создавать пластиковые изделия любой формы и размера.

Этапы производства

Литье пластмасс под давлением включает в себя несколько этапов:

Проектирование. Включает в себя создание 3D–модели на основе описания, фото или чертежей. На ее основе изготавливается прототип методом 3D-печати. На основе готовой модели осуществляется проектирование пресс-формы.
Производство формы. На основе 3D-модели отливки проектируются формообразующие части формы, и затем собирается весь пакет составных элементов формы
Тестовая отливка. Позволяет тщательно изучить и протестировать пробное изделие.
Литье. Пластик разогревается и подается в пресс-форму, распределяется и охлаждается. Длительность охлаждения изделия зависит от его размера. Форма размыкается для извлечения готового изделия.

Подготовительный этап является наиболее сложным и длительным. Однако именно от него зависит качество готовой продукции.

Преимущества литья пластика на заказ в нашей компанией

ГК «Литейное производство» выполняет литье пластмасс на заказ в Москве и производит изделия различного назначения, условий эксплуатации и применения. Весь спектр услуг от создания нового изделия до серийной поставки.

К преимуществам литья пластмасс на заказ нашей компании относится:

использование современного оборудования;
высокая скорость выполнения заказа даже при большом объеме;
внимательное отношение к каждому клиенту;
производство изделий различного размера и сложности;
доступный уровень цен.

Если понадобилось литье пластмасс на заказ, то в нашей компании Вы получите высокое качество продукции и точные сроки изготовления в Москве.

Подробнее Литье пластмасс под давлением
Для изделий из пластмасс характерна низкая стоимость как сырья, так и самого производства. Технология литья пластмасс под давлением позволила существенно увеличить качество готового продукта.
В производстве выделяют два типа пластмасс: термореактивные и термопластичные. Первые, после застывания необратимо изменяются и становятся непригодны к вторичной переплавке, а вторые, напротив, могут быть снова расплавлены, после чего им можно придать иную форму. Существует огромное количество добавок, которые изменяют свойства конечной продукции из полимеров в широких пределах.

Доступность сырья и низкая стоимость производства литых изделий из пластмасс широко известны, однако при таком виде обработки, как литье в силиконовые формы, высок процент бракованных изделий, которые уходят на переплавку. Решением этой проблемы стало использования давления, оно позволяет избежать появления литейных дефектов.
Список готовых продуктов, получаемых с помощью технологии литья пластмасс под давлением, огромен, вот только некоторые из них:

Преимущества и недостатки литья пластмасс под давлением
Для обработки этого синтетического материала существует несколько распространенных методов. Литье с использованием давления имеет следующие преимущества по сравнению с другими методами обработки:
работа практически с любыми видами пластика;
высокопроизводительные установки;
высокое качество литья;
работа с формами сложной конфигурации, в том числе для отливки тонкостенных изделий;
высокая степень автоматизации процесса литья;
дополнительная обработка изделий не требуется.
При всех неоспоримых достоинствах установки для литья пластмасс под давлением имеют следующие недостатки:
стоимость литьевых станков практически любого уровня высока;
применение технологии литья под давлением должно быть обосновано экономически.
Принципиальная схема установки для литья
Процесс литья можно разбить на пять основных этапов:
Материал для готового изделия попадает в пластикатор определенными порциями.
С помощью электрических нагревательных элементов происходит расплавление пластмассы.
Под давлением расплав устремляется в форму и там выдерживается.
Охлаждение готового изделия.
Изделие удаляется из формы и цикл повторяется вновь.
Неизменными в любой литьевой машине являются три основных детали: форма для литья, пластикатор и материальный цилиндр. Смыкание материального цилиндра и формы обеспечивает герметичный объем для создания изделия. Нагретый в пластикаторе при помощи электрического тока материал впрыскивается с помощью винта в закрытый объем пресс-формы. Выдержка под давлением позволяет избежать большей части распространенных литейных дефектов. Охлаждение детали происходит вместе с пресс-формой, в это время пластикатор может приступить к работе с новой формой.
Современные термопластавтоматы (ТПА) состоят из многих десятков узлов и деталей. Управление всем этим комплексом происходит с помощью специализированного программного обеспечения. С его помощью оператор станка может не только контролировать различные параметры цикла, но и влиять на конечные характеристики изделия.
Температуру пластмассы и узлов ТПА выбирают исходя из следующих предпосылок: материал необходимо нагреть на десять или двадцать градусов выше точки текучести и при заполнении формы не должно происходить резкого уменьшения температуры. Чем больше температура в пластикаторе, тем проще, а значит быстрее, происходит заполнение формы, однако при этом увеличивается термический износ станка. Недостаточная температура пресс-формы замедляет процесс заполнения или может даже стать препятствием нормальному формированию объема детали.
Основными производственными отходами является лишний материал, застывающий в литниковых формах. Для уменьшения затрат пластмассы сегодня производители предлагают так называемые горячеканальные пресс-формы. Они позволяют держать литники в вязком состоянии и обеспечивают возможность использования станков с более низким впрыском.
Характеристика станков для литья
Для выбора оптимально производственного оборудование следуют ознакомиться со следующими характеристиками ТПА:
Сила, с которой материальный цилиндр смыкается с формой для литья. Она измеряется в килоньютонах.
Максимальный объем впрыска. Несмотря на название, это масса, так как измеряется он в граммах. Чем он больше, тем большее количество форм может обслуживать аппарат.
Давление, которое создает пластикатор при впрыске материала в литьевую форму.
Максимальный размер используемой пресс-формы.
Приведенные характеристики находятся в зависимости друг от друга, часто производитель указывает лишь силу действия материального цилиндра. Для полного сравнения аппаратов между собой этого, конечно же, недостаточно.
Даже не обладая глубокими познаниями в экономической теории можно указать, что полное время цикла имеет огромное значение. Чем оно меньше, тем большее количество изделий можно изготовить за тот же период времени. Время складывается из четырех составляющих:
пластикация материала;
время впрыска;
время воздействия давления и охлаждения изделия.
Время плавления сырья зависит от его типа и варьируется в нешироких пределах, оно практически не влияет на изменение общего времени цикла. Длительность впрыска и воздействия давлением зависит от общего объема литейной формы и устройства литниковой системы. Наибольший вклад в общую продолжительность производства приходится на время охлаждения. Оно, к сожалению, больше зависит от характеристик формы, чем сложнее деталь, тем дольше она будет отдавать тепло.
Технология литья пластмасс под давлением
Литье пластмасс под давлением является одним из самых эффективных и широко используемых методов литья пластмассы.
Главный принцип литья пластмасс под давлением — это преобразование пластмассы до вязкотекучей консистенции, позволяющей легко заполнять необходимую форму, и протекать по каналам литьевого оборудования. Заполнение заранее определенной формы происходит при впрыске или обычном перемещении расплавленной горячей массы пластмассы, где принимает определенную конфигурацию и становится твердой. Для изготовления разных видов изделий применяются различные виды пластмасс, режимы литья и формы, которые регулируются и легко меняются. Что позволяет получать желаемые изделия различные не только по форме, но и по их свойствам.
С помощью литья пластмасс под давлением можно изготавливать самые разнообразные изделия, масса которых может лежать в пределах от нескольких десятых грамма до нескольких килограмм. Современные технологии литья позволяют производить продукцию из пластмасс самой различной толщины, которая, как правило, составляет 3-6 мм.
Процес литья под давлением происходит под разным уровнем давления, наиболее часто изготовление деталей происходит при 80-140 МПа. Применение сверхвысокого давления может быть обусловлено изготовлением продукции с высокими прочностными характеристиками. Также сверхвысокое давление способствует наиболее точной передаче размеров деталей изделия. Выбор необходимого уровня давления зависит от следующих факторов: степень вязкости и расплавленность пластмассы, пресс-формы, желаемого результата и других.
Пресс-формы в точности соответствуют тому изделию, которое необходимо получить. Получение изделия путем литья пластмасс под давлением невозможно без применения пресс-формы. Процесс производства пресс-формы достаточно долгий, сложный и дорогостоящий. Обусловлено это уникальностью каждой отдельной пресс-формы, высоким качеством обработки поверхностей в форме и повторением сложной геометрии изготавливаемого изделия.
Узнайте как формируется стоимость пресс-формы
Существует несколько видов литья пластмасс под давлением, каждый из них имеет определенные преимущества и применяется для улучшения качества того или иного изделия.
Инжекционное литье позволяет получать изделия с минимально тонкими стенками либо, наоборот, с очень толстыми. Изделия, полученные при инжекционном литье, обладают меньшей усадкой. Основным отличием инжекционного литья является то, что расплавленная пластмасса впрыскивается в форму, которая сомкнута не полностью.
Интрузия, как один из видов литья пластмасс под давлением, применятеся при изготовлении изделий с толстыми стенками.Принцип данного метода заключается во впрыске в форму меньшего количества материала, чем требуется. Заполнение персс-формы происходит текучей пластмассой, в процессе создания изделия, но под низким давлением. Когда форма заполнена, под более высоким давлением подается небольшое количество материала, необходимого для окончательного формирования изделия, и компенсирующего усадку.
Применение самых различных технологий в литье изделий из пластмасс позволяет получать качественный и желаемый результат.

Схема термопластавтомата
1 Узел смыкания. 2 Пресс-форма. 3 Блок ЧПУ. 4 Узел пластикации.
5 Загрузочный бункер. 6 Двигатель. 7 Гидравлическая система.

Пластмассовое литье под давлением | ООО «УПРЗ»
Ульяновский Приборо-Ремонтный Завод – это сложное высокотехнологичное производство, которое гарантирует профессиональный подход к решению ваших деловых задач. Для развития бизнеса требуется персональное внимание ко всему: от топ-менеджмента до найма младшего обслуживающего персонала. Поэтому поиск партнеров, которые на определенном уровне могут взять на себя ответственность за производство, – важное дело. Наше производство находится совсем рядом, как следствие, сроки выполнения и доставки заказов, связанных с литьем пластмасс, у нас минимальные. А большой опыт специализированных работ, связанных с литьем пластмасс, позволяет нам уверенно браться за реализацию любых Ваших предложений.
Доверьте литье пластмасс профессионалам
Производство изделий из термопластичных материалов (литье пластмасс под давлением) – это технологический процесс повышенной сложности. Только одна дефектная часть общего цикла может серьезно ухудшить качество конечного продукта. Поэтому еще до начала работы необходимо учесть каждый фактор многоуровневого производства.
Инженеры детально прорабатывают форму и особенности конструкции нужной детали, чтобы технологический дефект не был вызван ошибкой конструирования. Сырье для работы клиент может выбрать по своему усмотрению, но мы всегда напоминаем о том, что из хорошего сырья получаются лучшие детали. Литьевые формы устанавливаются для каждой работы индивидуально, и этой части работы – характеристикам литьевых машин и литьевого процесса вообще уделяется особое внимание.
Мы экономим не на качестве материалов или продукции. Секрет доступности наших цен в эффективной технической и экономичной организации производства и систематическом усовершенствовании цикла.
Литье под давлением пластмасс – детально проработанный способ изготовления изделий из термопластов. Главное его преимущество перед другими подобными методами – скорость выпуска готовой продукции. Производительность процесса литья в 20-30 раз выше производительности прессования, поэтому литье под давлением пластмасс является одним из основных способов переработки пластических масс в изделия.
Для того чтобы получить из термопластов изделия высокого качества, необходимо учесть в производстве ряд важных факторов:
литьевая машина
литьевая форма
литьевой процесс
конструкция изделия
материал
В геометрии изготавливаемой детали важную роль играют такие факторы, как толщина стенок и ее распределение, а также длина и сечения литниковых каналов. На эксплуатационные свойства будущего изделия влияют условия охлаждения, внутренние напряжение и ориентация, а также такие дефекты поверхности, как линии стыка.
Пластмассовое литье на Ульяновском Приборо-Ремонтном Заводе осуществляется на оборудовании производства ведущих зарубежных производителей, таких как: «Battenfeld» (Германия), «Arburg» (Германия), «Bole» (Китай), ENGEL (Австрия). На термопластавтоматах перерабатывается широкий спектр термопластичных материалов и композиций из них. В наличии имеются литьевые машины с усилием смыкания от 60 до 400 тс и объемом впрыска до 1500 см³. Мы располагаем необходимым оборудованием (ТПА) и знаниями для двухкомпонентного литья. Сегодня компания производит рассеиватели на осветительные приборы для автомобилей.
В нашем цехе литья пластмасс производятся изделия промышленности бытового и технического назначения, машиностроения, радио и электротехники, непродовольственные товары народного потребления, детали приборостроительной и автомобильной промышленности.
Мы не только предоставляем оборудование под подряды и заказы. При желании Вы можете заказать на Ульяновском Приборно-Ремонтном Заводе пресс-формы для самостоятельного изготовления изделий.
Литье пластмасс под давлением: Основы технологии
Полезные советы
Разновидности пластикации
Пластикация, то есть расплавление полимерного материала под давлением, во мно¬гом определяет качество изделия. Различают червячную пластикацию и поршневую. Червячные пластикаторы имеют высокую производительность, обеспечивают отличную гомогенизацию расплава, что особенно важно при использовании дробленки или суперконцентрата, и поэтому имеют наибольшее распространение. Поршневые пластикаторы используются значительно реже, поскольку они не обладают перечисленными выше качествами. Но и они не без достоинств, среди которых: способность обеспечивать высокую скорость инжекции расплава в форму, возможность реализовывать эффект мрамора или, если необходимо, яшмы, пластикацией смеси разных по цвету пластмасс.
Иногда применяют раздельную пластикацию, при которой полимер сначала поступает из бункера в вышеуказанный червячный предпластикатор, приготавливающий расплав, а затем через регулирующий кран расплав направляется в поршневой пластикатор, осуществляющий дозирование и высокоскоростную инжекцию в форму. Заметим, что такое нехитрое изделие как расческа, наиболее эффективно производится на литьевых машинах с раздельной червячно-поршневой пластикацией.
На этапе пластикации основными технологическими параметрами являются: температура расплава по длине цилиндрической части материального цилиндра, температура сопла, установленного на выходе из материального цилиндра, скорость вращения червяка и величина противодавления при его отходе.
Методы литья пластмасс под давлением
Инжекционный метод литья пластмасс
Требуемый объем расплава (доза) накапливается в материальном цилиндре ЛМ и затем под высоким давлением (100-200 МПа) впрыскивается, инжектируется, в форму за короткий, измеряемый секундами, интервал времени. Это наиболее распространенный способ. Он позволяет получать изделия сложной конфигурации, с различной толщиной стенок, как из термопластов, так и из термореактивных пластиков, допускает использование многогнездных форм с различной литниковой системой. Особенность технологии — объем изделий с литниками не превышает паспортного объема впрыска используемой ЛМ.

Интрузионный метод литья пластмасс
Применяется при червячном способе пластикации для получения толстостенных изделий. Его суть — вращением червяка расплав в режиме экструзии подается в пресс-форму и заполняет ее, после этого червяк останавливается и осевым движением подпитывает форму, компенсируя естественную усадку остывающего расплава. Особенность подобного способа — объем изделия может превышать паспортный объем впрыска ЛМ, но развиваемое в литьевой форме давление невелико, вследствие чего геометрия изделия не должна быть сложной, гнездность формы ограничена, получение тонкостенных изделий затруднено, кроме того, необходимо учитывать термостабильность полимера.

Инжекционно-прессовый литья пластмасс
Метод используется для получения изделий значительных по площади прессования, когда заполнение формы сопровождается существенным падением давления расплава в ее периферийных частях, что вызывает эффект разнопрочности изделия. Сущность технологии состоит в том, что давление на расплав в форме создается не только усилием инжекции, но и за счет прессового механизма узла смыкания. С этой целью применяются литьевые формы, конструкция которых допускает перемещение пуансона и после смыкания формы.
Ижекционно-газовое литье (ИГЛ) пластмасс
Относится к новым методам переработки термопластов с помощью ЛМ, и поэтому, в частности, его названия еще до конца не определилось. В литературе можно встретить название типа «литье с газом», «литье с подачей сжатого газа», GJD-TEHNJKA, GAS-Jngection Molding и др. Технологически процесс ИГЛ заключается в следующем: расплав полимера инжектируется в форму, заполняя ее на 70-95%. Затем в форму через специальное сопло, или через ниппель в форме подается под давлением газовая смесь, которая «раздувает» расплав, увеличивая тем самым толщину слоя полимера, образовавшегося при его соприкосновении с холодной стенкой формы, и способствуя заполнению конструктивных углублений. После образования изделия газовая смесь удаляется из формы в приемник, пластикатор впрыскивает остаток расплава, «запечатывающий» форму.
Газовая смесь (азот, углекислый газ) может подводиться от компрессора или от баллона, важно чтобы ее давление было около 80 МПа. Ввод газа в форму может быть единичным или многократным, ступенчатым по величине давления.
Технология ИГЛ позволяет экономить до 40% дорогостоящего полимерного материала за счет уменьшения толщины стенки изделия, сократить цикл изготовления на 25-35%, уменьшить вероятность брака за счет исключения таких видов дефектов, как утяжены, коробления, развитый облой. Кроме того, как показывает практика, инжекционно-газовая технология позволяет упростить конструкцию и понизить стоимость формующей оснастки.
Существенная трудность ИГЛ-технологии состоит в необходимости высокоточного управления литьевой машиной, усложняется конструкция сопла, повышаются требования к расчету и качеству изготовления литниковой системы и сопряжений литьевых форм.
Многослойное литье пластмасс под давлением
Относится к специальным видам, иногда называемым соинжекционными. Это название отражает общую особенность этих методов — обязательное участие в процессе двух, а в некоторых случаях и трех инжекционных узлов, в каждом из которых пластицируется полимерный материал с индивидуальными свойствами. Таким образом, появляется возможность получать многоцветные изделия, изделия, состоящие из различных видов пластмасс (поверхность из ПЭВП, а основной объем из вспененного полистирола), использовать вторичное полимерное сырье для внутренних, неответственных частей деталей, производить изделия гибридной конструкции и пр. Многослойное литье осуществляется несколькими способами.
Сэндвич-литье пластмасс под давлением
Заключается в попеременной подаче в литьевую форму полимерных расплавов из двух пластикаторов. Два инжекционных узла присоединяются к соплу, в конструкции которого предусмотрено переключающее устройство. Как правило, это управляемый игольчатый клапан (ИК). Клапан попеременно или одновременно соединяет с литьевой системой формы пластикационные узлы. Материал из первого узла под высоким давлением и с высокой скоростью инжектируется в форму, образуя наружное покрытие изделия. Затем внутренний объем изделия заполняется материалом из второго узла, после чего в работу повторно включается первый узел, добавляющий остатки расплава в форму и «запечатывающий» изделие.
Соинжекцонное литье пластмасс под давлением
Требует применения сопла специальной конструкции, называемого также разделительной головкой. Эта технология позволяет получать изделия с числом слоев больше двух, с полным или частичным разделением цветов.
Литье в многокомпонентные формы (Multi-component injection molding)
Позволяет получать изделия с четким разделением цветов, а также детали гибридной конструкции, в которых из каждого полимерного материала исполнена центральная или периферийная часть. В этом случае инжекционные узлы выполняют традиционные функции, а конструкция детали определяется устройством литьевой формы. Литьевая форма имеет две литниковых системы, постоянно сомкнутые с инжекционными узлами I и II. В пуансоне формы имеются подвижные вставки, перемещаемые пневмоприводами. Вставки оформляют тот или иной конструкционный элемент изделия. Особенность этого метода состоит в том, что работа узлов инжекции происходит изолировано друг от друга. Поэтому если узел II в приведенном примере работает в режиме инжекции, то узел I может действовать в интрузионном режиме, благодаря чему объем части изделия, формуемой из полимера I, может иметь весьма значительный размер.
Ротационное литье (не путать с ротационными ЛМ)
Является разновидностью описанного выше способа, поскольку позволяет решать те же задачи, однако требует использования съемной вставки. После оформления центральной части изделия (узел I) вставка извлекается, а в образовавшийся объем инжектируется расплав из узла II. В цикл производства изделия ротационным литьем введена дополнительная операция размыкания формы и удаления (установки) вставки, что не способствует высокой производительности метода.
Особенности литья под давлением различных термо- и реактопластов

Сведения, содержащиеся в этом разделе, не включают рекомендации по пуску и наладке процесса, требований к условиям эксплуатации ЛМ и литьевых форм, правил неукоснительного соблюдения параметров метода, назначенных компетентным специалистом, обладающим инженерным уровнем знаний. Таким образом, предлагаемые рекомендации действуют для установившегося режима работы оборудования и оснастки.

ПЭНП (полиэтилен низкой плотности)- перерабатывается легко, при охлаждении способен к кристаллизации с изменением твердости, чувствителен к равномерности распределения температуры в форме. Место входа охлаждающей воды в форму следует располагать рядом с литниковыми каналами, а ее отвода — как можно дальше. Заполнение формы быстрое, в связи с чем необходима ее эффективная вентиляция.

ПЭВП (полиэтилен высокой плотности) по сравнению с предыдущим полимером имеет большую степень кристалличности и менее текуч в расплаве, но позволяет получать изделия с меньшей толщиной стенки при более высокой жесткости.

ПП (полипропилен) кристалличность до 60%, температура переработки для некоторых марок до 2800 С, инжекционное давление до 140 МПа. Вязкость расплава в большей степени зависит от скорости сдвига, чем от температуры. С повышением давления ПТР растет, охлаждается в форме быстро. Процесс ведут при высоких температурах цилиндра и низком давлении литья.

ПС (полистирол) легко течет в расплаве, позволяет получать тонкостенные жесткие изделия, чувствителен к перегреву.

УПС (полистирол ударопрочный) отличается от ПС несколько меньшей текучестью и большей усадкой.

АБС-пластик (акрилонитрил-бутадион-стирольный) относится к конструктивным маркам, имеет большую вязкость в расплаве, труднее перерабатывается в тонкостенные изделия.

ПММА (полиметилметакрилат) имеет невысокую термостабильность, чувствителен к перегреву, требует подсушки и тщательного контроля температуры. При впрыске расплава в холодную форму возможно образование пузырей; переходы в форме должны быть плавными, а их число минимальным.

ПВХ (поливинилхлорид) перерабатывается без особых затруднений, но весьма чувствителен к соблюдению температурного режима и особенно перегреву. Вязкотекучее состояние нестабильно, может сопровождаться автокаталитической деструкцией с изменением цвета от слоновой кости до темно-вишневого. Длительность пластикации должна быть минимальной.

ПА (полиамид) кристаллические, гигроскопичные термопласты с высокой текучестью расплава. При расплавлении объем возрастает до 15%. Термостабильность невысокая, поэтому длительность пластикации ограничена. При нагреве в расплаве образуются пузырьки. Требует обязательной тщательной сушки. Желателен предварительный прогрев. Давление литья до 100 МПа. При литье наполненных ПА возможна ориентация частиц измельченного волокна. Желателен отжиг изделий.
ПК (поликарбонат) относятся к теплостойким полимерам, характерна высокая вязкость расплава, термически стабилен. Вязкость в основном зависит от температуры. Температура формы до 100 °С. Гигроскопичен, требует длительной сушки и предварительного подогрева, в том числе и в бункере ЛМ.

ПЭТФ (полиэтилентерефталат) , ПБТФ (полибутилентерефталат) и ПОМ (полиоксиметилен) относятся к полимерам с повышенной термостойкостью. Требуют тщательной сушки до содержания влаги менее 0,01%. Термостабильны. Вязкость расплавов средняя и низкая с увеличением температуры снижается. Тонкостенность изделий нередко достигается последующим раздувом (ПЭТ-бутылки).
Виды брака и методы их устранения

Основные виды брака при литье под давлением следующие:

1. Недолив выражается в неполном оформлении изделия. Основной его причиной является недостаток материала, поступающего в литьевую форму (из-за низкой температуры формы или расплава и, следовательно, пониженной текучести расплава, а также по причине засорения литникового и разводящих каналов).

2. Перелив вызывает образование грата в месте смыкания формы. Он возникает при неправильной работе дозирующего устройства, перегреве расплава и литьевой формы, недостаточном усилии смыкания формы.

3. Стыковые швы — видна кривая линия спая отдельных потоков, механическая прочность резко снижена в месте спая. Основными причинами образования стыковых швов являются: сниженная температура расплава или формы, неудачная конструкция формы, приводящая к охлаждению отдельных потоков расплава до момента их слияния (вследствие чего не происходит полного сваривания), а также недостаточное удельное давление расплава.

4. Вздутия на поверхности и пузыри (пустоты) в массе изделия наблюдаются при повышенном содержании летучих, которые вспучивают мягкую поверхностную пленку при перегреве расплава, сопровождающимся частичной деструкцией и значи¬тельным газовыделением. Поверхность вздутия образуется также при недостаточном охлаждении изделия.

5. Усадочные раковины — значительные углубления на поверхности изделий -возникают вследствие повышенной усадки при перегреве массы и недостаточном поступлении расплава (снижено удельное давление расплава или мало сечение впускных каналов). Иногда поверхностные раковины появляются при неравномерном распределении температуры в форме и при дефектах в ее вентиляции.

6. Коробление готовых изделий возникает из-за значительных напряжений внутри изделия, обусловленных большой разностью температур в отдельных частях формы, а также при недостаточной выдержке изделия в литьевой форме, отчего оно извлекается недостаточно жестким.

7. Трещины образуются вследствие значительных остаточных напряжений в изделии, а также при его прилипании к стенкам формы.

8. Риски, царапины, сколы на поверхности изделий возникают при неисправном состоянии оформляющей поверхности формы и неаккуратном обращении с готовыми изделиями.

9. «Мороз» — узоры, напоминающие зимнюю разрисовку оконных стекол. Основная причина их появления — попадание влаги в форму при недостаточной сушке гранулята и дефектов в вентиляции формы.

10. Расслоение наступает при повышенном содержании влаги в литьевом материале и при наличии отвердевших литников, не совмещающихся с основным материалом. Если отслоение выражено в виде очень мелких блесток, его называют серебристостью.

11. Разнотонность — неодинаковая поверхностная окраска изделия — объясняется недостаточно одинаковым окрашиванием или разложением красителя из-за его термической нестойкости или перегрева расплава.

12. Размерный брак — отклонение от номинальных размеров, превышающее установленный допуск; наблюдается при чрезмерной усадке или неудачной конструкции литьевой формы.

Таким образом, основными мерами предупреждения брака являются: исправное состояние оборудования, соблюдение технологического режима и стандартность сырья. Перечень возможных дефектов литьевых изделий и способы их устранений дополняют сведения, приведенные в таблице.

Дефект

Причины дефекта

Способы устранения

Полосы и продолговатые пузыри на поверхности изделия

Влажность материала

Подсушка сырья

Матовые пятна на поверхности изделия

Перегрев расплава

Понижение температуры расплава; полирование литниковых каналов

Темные полосы на поверхности изделия

Местный перегрев материала; наличие мертвых зон в цилиндре и сопле

Понижение температуры расплава; ликвидация мертвых зон

Пустоты изделия

Сильный нагрев (в результате сжатия) воздуха, попавшего в форму

Улучшение условий выхода воздуха из полости формы; уменьшение скорости впрыска и снижение температуры материала

Местный пережог детали

Сильный разогрев попавшего в форму воздуха, сжатие его и, как следствие, пережог материала

То же

Темные разводы и воздушные пузыри

Своевременно не удален попавший в цилиндр воздух

Повышение давления пластикации

Загрязнение изделия

Попадание в материал посторонних частиц или наличие задиров на поверхности цилиндра, поршня или червяка

Контроль за чистотой материала, попадающего в бункер; проверка поверхностей, соприкасающийся с материалом

Пленка или пятна на поверхности изделия

Соприкосновение расплава с материалом, чрезмерная смазка формы

Проверка чистоты инжекционного цилиндра; очистка формы, уменьшение смазки

Волнистая поверхность удаленной от литника части изделия

Охлаждение расплава в процессе течения

Повышение температуры материала и скорости впрыска

Линии на поверхности деталей

Нарушение течения материала, неравномерное заполнение формы

Проверка режима заполнения формы; при необходимости — изменение размеров литников и их расположение

Пузыри в виде белых включений

Высокая температура цилиндра и низкое давление литья, недостаточное время выдержки материала в форме под давлением

Снижение температуры цилиндра, повышение давление литья и времени выдержки под давлением, увеличение размеров литников или литниковых каналов для снижения потерь давления

Швы и складки около литника

Излишне быстрое охлаждение расплава на участке вблизи литника

Повышение температуры формы вокруг литника, увеличение размеров литниковых каналов

Сварные швы

Чрезмерное охлаждение расплава при заполнении формы

Повышение температуры формы и материала, скорости впрыска давления литья, изменение расположение литника (для изменения направления течения расплава)

Отслаивания наружного слоя детали

Включение посторонних материалов. Избыточное значение разности температур расплава и формы

Очистка цилиндра и сопла от посторонних материалов

Грат на изделии

Недостаточное усилие запирание формы, нарушение параллельности соприкасающихся поверхностей форм

Увеличение усилия запирания формы или снижение скорости впрыска и давления формования; проверка правильности затяжки колонн при образования грата с одной стороны изделия; уменьшение загружаемой портции материала; проверка параллельности соприкасающихся поверхностей формы; уменьшение вторичного давления формования

Затруднение при съеме изделий, деформация изделий при съеме

Неправильный режим литья, неправильная конструкция формы

Уменьшение давления литья, увеличение конусности стенок формования или сердечников, полирование поверхностей формы, обеспечение воздушных зазоров, сталкивание изделий воздухом (во избежания образования вакуума)

(с) «Производство изделий из полимерных материалов», издательство Профессия

Литье пластика под давлением
Литье пластика под давлением – это процесс, во время которого пластик меняет свое агрегатное состояние на вязко-текучее, после чего под давлением подается в форму, где и происходит формование конечного изделия.
Методом литья под давлением можно изготовить изделие массой от нескольких долей грамма до десятков килограмм. Данным методом можно изготавливать монолитные, полые, комбинированные, многоцветные и даже армированные изделия. Спектр применяемых в промышленности материалов довольно велик. Метод литья пластика под давлением получил широчайшее распространение в промышленности.
Термопластавтомат является главным оборудованием при производстве, именно в нем находится пресс форма на выходе из которой получается готовое изделие. (рис. 1).
Рис. 1. Термопластавтомат фирмы Engel.
Отличительной особенностью метода является его цикличность, ограничивающая производительность, повысить которую в некоторых случаях помогает наборная пресс форма в которую единовременно отливается сразу несколько или более изделий из пластика.
Достоинства литья пластика под давлением:
Широкий спектр перерабатываемых термопластов;
Возможность получить изделие превосходного качества;
Высокая производительность и огромный запас репродукции пластикового изделия;
Возможность изготовления тонкостенных изделий из пластика или изделий со сложной геометрией.
За исключением операций по удалению литников практически отсутствует необходимость дополнительной обработки изделия;
Полная автоматизация всего цикла производства пластикового изделия.
Недостатки литья пластика под давлением:
Термопластавтоматы являются довольно габаритными и дорогостоящими устройствами;
Самая дорогостоящая часть производственного процесса является пресс форма, это высокотехнологичное устройство, которое проектируется и конструируется на заказ под каждое изделие, выполняется из высококачественных материалов и имеет конечный ресурс изготовления изделий. От качества пресс формы напрямую зависит качество конечного изделия.
Суть технологии литья пластика под давлением заключается в следующем (рис. 2).
Гранулированный или порошкообразный пластик из бункера через загрузочное отверстие подается в материальный цилиндр, захватывается вращающимся червяком и транспортируется к выходу из цилиндра, который в зависимости от назначения пластикатора может завершаться формующей головкой, мундштуком и пр. Пластикация полимера происходит в винтовом канале червяка. Глубина винтовой нарезки по длине червяка не постоянна, ее значение зависит от состояния полимерного материала в конкретном сечении материального цилиндра. По мере продвижения материала вдоль цилиндра от его загрузочного отверстия частицы полимера сначала нагреваются и уплотняются, затем расплавляются, после чего расплав подготавливается к процессу подачи в сомкнутую пресс форму и формования пластикового изделия. При заполнении пластиком материальный цилиндр плотно прижимается к узлу смыкания формы до тех пор пока не будет подано достаточное количество материала, достаточного для заполнения всей полости пресс формы. После полного затвердевания пластика пресс форма размыкается и готовое изделие извлекается, при этом, для облегчения процесса съема изделия, материальный цилиндр может отодвинуться от узла смыкания. На этом цикл литья пластика под давлением завершается и можно приступать к следующему.
Рис. 2. Принципиальная схема процесса.
Проще говоря весь процесс можно поделить следующим образом:
Загрузка материала в бункер, из которого через специальное отверстие он попадает в цилиндр;
Разогрев материала в цилиндре до вязко-текучего состояния;
Впрыск под давлением расплава в сомкнутую пресс-форму;
Охлаждение заполненной формы до полного затвердевания пластикового изделия;
Размыкание пресс-формы и извлечение готового изделия.
Основными технологическими параметрами литья пластика под давлением являются:
Температура материального цилиндра;
Температура пресс формы;
Удельное давление литья пластмассы;
Усилие смыкания пресс формы;
Продолжительность каждой стадии в полном цикле.
Температура пластикации при которой полимер меняет свое агрегатное состояние, должна быть на 10-20°С выше температуры текучести. При повышении этой температуры пластик становится более текучем, повышается производительность термопластавтомата, однако вместе с этим повышается скорость термической деструкции.
Температура формы должна быть не выше температуры текучести полимера, при этом не слишком низкой, в противном случае сильное отклонение может служить препятствием для полного и равномерного заполнения пресс формы. Выбор температуры определяется теплофизическими свойствами полимера, конструктивными особенностями пресс формы, давлением литья, а также температурой расплава, поступающего в форму.
Время цикла формования определяется следующими величинами:
Временем пластикации полимера;
Временем заполнения пресс формы материалом и выдержки под давлением;
Временем охлаждения изделия в пресс форме.
Время пластикации напрямую зависит от теплопроводности полимера и характеристик нагревательного цилиндра.
Заполнение пресс формы и выдержка под давлением прекращается в момент застывания полимера во впускных каналах. Затрачиваемое время зависит от конструкции формы, температуры расплава, а также размеров и конструкции системы литников.
Время охлаждения также зависит от температуры расплава, объемов отливки, а также системы охлаждения пресс формы, что наибольшим образом влияет на общее время цикла.
Усилие смыкания пресс формы и удельное давление литья определяют объем и максимальную площадь отливаемого изделия, а также характеризуют конструктивные особенности узла смыкания (рис. 3).
Рис. 3. Узел смыкания и впрыска.
Метод литья пластика под давлением, является одним из самых безотходных, единственные отходы составляет материал, застывший в литниковых каналах. Впрочем и эти отходы можно полностью исключить используя пресс формы с горячеканальной литниковой системой, которая в дополнение к этому увеличивает производительность термопластавтомата, сокращает общее время производственного цикла за счет исключения процесса выдержки и многое другое.
Все, что вам нужно знать о литье под давлением
Что такое литье под давлением:
Литье под давлением — это производственный процесс для изготовления деталей в больших объемах. Чаще всего он используется в процессах массового производства, когда одна и та же деталь создается тысячи или даже миллионы раз подряд.
Зачем использовать литье под давлением:
Основным преимуществом литья под давлением является возможность масштабного производства. После оплаты первоначальных затрат цена за единицу продукции при литье под давлением становится чрезвычайно низкой.Цена также имеет тенденцию резко падать по мере производства большего количества деталей. К другим преимуществам можно отнести следующие:

Литье под давлением обеспечивает низкий процент брака. по сравнению с традиционными производственными процессами, такими как обработка с ЧПУ, которая вырезает значительную часть исходного пластикового блока или листа. Однако это может быть отрицательным по сравнению с процессами аддитивного производства, такими как 3D-печать, которые имеют еще более низкий процент брака. Примечание. Пластиковые отходы производства литья под давлением обычно поступают последовательно из четырех областей: литника, направляющих, мест затворов и любого переливающегося материала, который вытекает из самой полости детали (состояние, называемое «вспышкой»).
Изображение с сайта Ferris.edu
Литниковый канал — это просто канал, который направляет расплавленный пластик от сопла литьевой машины к точке входа всего инструмента для литья под давлением. Это отдельная часть от самого пресс-формы. Бегунок — это система каналов, которые встречаются с литником, обычно внутри или как часть пресс-формы, которые направляют расплавленный пластик в полости детали внутри пресс-формы. Есть две основные категории бегунов (горячие и холодные), о которых вы можете прочитать здесь.Наконец, затвор — это часть канала после бегунка, которая ведет непосредственно в полость детали. После цикла литьевой формы (обычно длится всего несколько секунд) весь расплавленный пластик охлаждается, оставляя твердый пластик в литнике, направляющих, воротах, самих полостях деталей, а также возможен небольшой перелив на краях деталей ( если печать не на 100% правильная).
Термореактивный материал, такой как эпоксидная смола, которая затвердевает при контакте с воздухом, представляет собой материал, который затвердевает и будет гореть после затвердевания, если предпринять одну попытку расплавить его.Напротив, термопластический материал — это пластик, который можно расплавить, охладить и затвердеть, а затем снова расплавить без возгорания. С термопластическими материалами материал может быть повторно использован повторно. Иногда это происходит прямо в заводском цехе. Они измельчают литники / направляющие и любые бракованные детали. Затем они добавляют этот материал обратно в сырье, которое попадает в литьевой пресс. Этот материал называют «переточить». Как правило, отделы контроля качества ограничивают количество измельченного материала, которое может быть возвращено в пресс.(Некоторые эксплуатационные свойства пластика могут ухудшаться при многократном формовании). Или, если у них его много, фабрика может продать эту повторную помолу какой-нибудь другой фабрике, которая сможет ее использовать. Обычно измельченный материал используется для некачественных деталей, не требующих высоких эксплуатационных свойств.
Литье под давлением очень воспроизводимо. То есть вторая часть, которую вы производите, будет практически идентична первой и т. Д. Это замечательная характеристика, когда вы пытаетесь добиться единообразия бренда и надежности детали при крупносерийном производстве.
Каковы недостатки литья под давлением:
Первоначальные затраты, как правило, очень высоки из-за требований к конструкции, испытаниям и инструментам. Если вы собираетесь производить детали в больших объемах, вам нужно убедиться, что вы получите правильный дизайн с первого раза. Это сложнее, чем вы думаете. Правильный дизайн включает:
Проектирование и создание прототипа самой детали в соответствии со спецификацией
Первоначальная разработка прототипа обычно завершается на 3D-принтере и часто из другого материала (например, АБС-пластика), чем окончательная часть будет построена в
Проектирование пресс-формы для первого производственного цикла
Обычно создание 300-1000 прототипов, полученных литьем под давлением, в производственном материале требует разработки инструмента для литья под давлением.
Доработка любых без исключения деталей в инструменте для литья под давлением перед массовым производством на заводе по производству литьевых форм.
Потенциально отрицательные аспекты литья под давлением включают следующее:
Двумя основными недостатками литья под давлением являются высокая стоимость инструмента, и большие требуемые сроки выполнения заказа. Инструментальная оснастка — это почти отдельный проект и только одна фаза всего процесса литья под давлением.Прежде чем вы сможете изготавливать отлитую под давлением деталь, вам сначала нужно спроектировать и создать прототип детали (возможно, с помощью ЧПУ или 3D-печати), затем вам нужно спроектировать и создать прототип инструмента для литья под давлением, который может производить копии детали в объеме. Наконец, как правило, после обширных испытаний на обоих вышеупомянутых этапах вы получаете деталь для литья под давлением. Как вы понимаете, вся итерация, необходимая для исправления инструмента перед массовым производством, требует как времени, так и денег. Редко можно создать прототип инструмента для литья под давлением.Однако такое случается, особенно с деталями, которые будут изготавливаться в многогнездном инструменте. Например, предположим, что мы собирались отлить под давлением новую крышку от бутылки шампуня. Эта крышка, вероятно, будет иметь резьбу, чтобы прикрепить ее к бутылке, подвижный шарнир, защелкивающееся закрытие и, возможно, некоторое формование. Компания может сделать инструмент с одной полостью для этой детали, чтобы убедиться, что все элементы будут отливаться по желанию. После утверждения они изготовят новый инструмент, способный отливать, например, 16 крышек за раз.Сначала они делают инструмент с одной полостью, поэтому, если есть какие-либо проблемы, им не нужно платить и ждать, пока он будет исправлен 16 раз для каждой полости.
Поскольку инструменты обычно изготавливаются из стали (очень твердый материал) или алюминия, может быть сложно внести изменения . Если вы хотите добавить в деталь пластик, вы всегда можете увеличить полость для инструмента, отрезав сталь или алюминий. Но если вы пытаетесь убрать пластик, вам нужно уменьшить размер полости инструмента, добавив в нее алюминий или металл.Это чрезвычайно сложно и во многих случаях может означать необходимость полностью выбросить инструмент (или его часть) и начать все сначала. В других случаях вы можете приварить металл в нежелательную полость.
Для литья под давлением необходима равномерная толщина стенок. Если бы вы вырезали поперечное сечение формы Panasonic, показанной выше, вы бы заметили, что толщина стенок составляет примерно 2-3 мм. Чтобы стены не были слишком толстыми, важно предотвратить несоответствия в процессе охлаждения, приводящие к дефектам, например, вмятинам.Хорошее практическое правило — толщина стен должна быть не более 4 мм. Чем толще стенки, тем больше материала вы будете использовать, тем больше будет время цикла и тем выше будет стоимость детали. И наоборот, если толщина стенки меньше 1 мм или около того, у вас могут возникнуть проблемы с заполнением пресс-формы (что приведет к зазорам или коротким выстрелам). Дизайнеры могут компенсировать эту возможность, используя материал с более высоким индексом текучести, например нейлон, который часто подходит для стен толщиной до 0.5мм. Различные производственные технологии, такие как ЧПУ, вообще не требуют одинаковой толщины стенок.
Часто крупные детали невозможно изготовить методом литья под давлением как единое целое. Это связано с ограничениями размеров машин для литья под давлением и самих инструментов для форм. В качестве примера большой детали, отлитой под давлением, рассмотрим тележки для покупок в Target. Хотя существует оборудование для формования очень больших деталей (например, 1000-тонные прессы размером примерно с вагончик поезда), его использование очень дорогое.По этой причине объекты, превышающие возможности типичной машины для литья под давлением, чаще всего создаются из нескольких частей. Станки с ЧПУ имеют аналогичные ограничения в отношении размера продукта, в то время как 3D-печать имеет еще больше ограничений. ЧПУ ограничено перемещением и размером станины фрезерного станка, в то время как большие 3D-печатные детали часто необходимо распечатать в виде нескольких частей, а затем склеить вместе.
Большие поднутрения требуют опытного проектирования, чтобы избежать их, и они часто могут увеличить стоимость проекта.
Что нужно учитывать при литье под давлением:
Прежде чем приступить к изготовлению детали методом литья под давлением, рассмотрите несколько из следующих вещей:
Финансовые аспекты
Начальная стоимость: Подготовка продукта для литья под давлением требует больших начальных вложений. Убедитесь, что вы понимаете этот важный момент заранее.
Количество в производстве
Определите количество произведенных деталей, при котором литье под давлением становится наиболее экономически эффективным методом производства.
Определите количество произведенных деталей, при котором вы ожидаете окупить свои инвестиции (учитывайте затраты на проектирование, тестирование, производство, сборку, маркетинг и распространение, а также ожидаемую цену продаж).Используйте консервативную маржу.
Рекомендации по проектированию
Дизайн детали: вы хотите разработать деталь с первого дня с учетом литья под давлением. Упрощение геометрии и минимизация количества деталей на раннем этапе принесут дивиденды в будущем.
Конструкция инструмента: Обязательно спроектируйте инструмент для пресс-формы, чтобы предотвратить дефекты во время производства. Список 10 распространенных дефектов литья под давлением и способы их устранения или предотвращения читайте здесь. Рассмотрите расположение ворот и запустите моделирование с помощью программного обеспечения для литья под давлением, такого как Solidworks Plastics.
Производственные аспекты
Время цикла: Минимизируйте время цикла насколько это возможно. Поможет использование машин с технологией горячеканальной системы, а также продуманная оснастка. Небольшие изменения могут иметь большое значение, а сокращение времени цикла на несколько секунд может привести к большой экономии, когда вы производите миллионы деталей.
Сборка: спроектируйте свою деталь так, чтобы минимизировать сборку. Большая часть причин, по которым литье под давлением осуществляется в Юго-Восточной Азии, — это стоимость сборки простых деталей во время цикла литья под давлением.Если вы сможете спроектировать сборку вне процесса, вы значительно сэкономите на стоимости рабочей силы.
Пример (проектирование для литья под давлением)
Проектирование детали, подходящей для литья под давлением, по сравнению с деталью, подходящей для механической обработки, термического формования или 3D-печати, означает учет некоторых различий между различными технологиями изготовления и определение того, когда ваш проект лучше подходит для одного или другого.Типичные детали, которые вы можете захотеть отлить в форму для литья под давлением, включают соединения, кронштейны или корпуса. Например, большинство бытовых электронных инструментов изготавливаются с пластиковой оболочкой (корпусом), отлитой под давлением и используемой в качестве корпуса инструмента.
Рассмотрим корпус электродрели производства Panasonic (см. Ниже):

Изображение предоставлено Panasonic

Одним из наиболее очевидных преимуществ литья под давлением является то, что корпус служит нескольким целям.Во-первых, он служит средством взаимодействия с конечным пользователем. Он также служит гнездом для аккумулятора и двигателя, а также местом расположения различных бобышек для винтов, которые будут использоваться для скрепления устройства вместе после сборки внутренних частей. Другими словами, литье под давлением чрезвычайно эффективно, когда вам нужно организовать множество внутренних деталей внутри корпуса. Как следствие, это фантастический способ уменьшить общее количество деталей на («количество штук»). Следует отметить, что эта деталь также является формованной частью.Подробнее об этом процессе читайте здесь.
Некоторые из других причин, по которым литье под давлением хорошо подходит для этого примера, включают тот факт, что сверло производится в больших объемах. То есть Panasonic создает большое количество копий одной и той же ручки дрели. Литье под давлением отлично подходит для такого крупносерийного производства , потому что высокие начальные затраты окупают производителя с низкими затратами на единицу продукции. По этой же причине литье под давлением может быть плохим выбором для мелкосерийного производства.Кроме того, следует отметить, что при использовании литья под давлением существуют некоторые конструктивные ограничения. Например, деталь имеет почти одинаковую толщину стенок (что важно для предотвращения дефектов), а деталь изготовлена из термопластического материала (что позволяет многократно расплавлять твердую пластмассовую массу для данной процедуры). Если бы вы разрабатывали деталь из термореактивного материала, то литье под давлением было бы более тонким. Термореактивный материал можно формовать под давлением, но сделать это можно только один раз. Попытка расплавить термореактивный пластик второй раз приведет к возгоранию материала.Точно так же деталь с различной толщиной стенок потребовала бы большего внимания при проектировании пресс-формы, чтобы обеспечить равномерное охлаждение и избежать дефектов во время производства.
Заключение
Литье под давлением — отличная технология для массового производства готовой продукции. Это также полезно для доработанных прототипов, которые используются для тестирования потребителя и / или продукта. Однако до этой поздней стадии производства 3D-печать является гораздо более доступной и гибкой для продуктов на ранних стадиях проектирования.
Руководство для новичков в области литья пластмасс под давлением
От игрушечных блоков LEGO до лопастей турбин космических шаттлов — литье пластмасс под давлением затрагивает нашу жизнь каждый день. Но что такое литье пластмасс под давлением? Почему это так популярно? Подходит ли процесс для ваших производственных нужд?
Что такое литье под давлением?
Литье под давлением — это распространенный производственный процесс для производства больших объемов деталей, обычно изготавливаемых из металла, стекла, резины или пластика.Литье под давлением немного похоже на приготовление желе. Процесс включает в себя впрыскивание расплавленного материала в форму и охлаждение до твердого состояния.
Что такое литье пластмасс под давлением?
Литье пластмасс под давлением — это процесс производства пластиковых деталей путем впрыскивания расплавленного пластика в металлическую форму.
Процесс начался в 1872 году, когда американский изобретатель Джон Уэсли Хаятт запатентовал первую машину для литья пластмасс под давлением в попытке заменить бильярдные шары из слоновой кости пластиковыми шарами.Хотя его продукт не совсем отвечал потребностям рынка, его машина соответствовала. С момента создания машины отрасль производства пластиковых форм для литья под давлением быстро эволюционировала от первоначального производства небольших и простых пластиковых деталей, таких как пуговицы, до производства сложного медицинского оборудования сегодня.
Наблюдайте за процессом литья пластмасс под давлением:
Какие изделия производятся методом литья под давлением?
Производители по всему миру используют литье под давлением для массового производства всех видов товаров.Вы можете использовать термопластавтоматы для изготовления чего угодно — от большого объекта, такого как мусорный бак, до небольшого объекта, такого как чехол для мобильного телефона.
Наиболее распространенное применение литья пластмасс под давлением — изготовление непотребительских деталей, используемых в ситуациях, когда внешний вид не имеет значения — например, механические детали, — потому что процесс литья под давлением часто оставляет загрязнения на пластиковых деталях. Почему? Давайте посмотрим на процесс, чтобы выяснить это.
Цепи противоскольжения изготовлены из литьевого пластика
Что такое процесс литья под давлением?
С точки зрения непрофессионала, литье под давлением сводится к четырем простым шагам:
Материал расплава
Залить расплавленный материал в форму
Дать расплавленному материалу остыть до твердого состояния
Удалить затвердевший материал из формы
Но мы не можем говорить о процессе литья под давлением, не обсуждая машину для литья под давлением.Машина для литья пластмасс под давлением состоит из четырех основных частей:
Блок впрыска
Зажимное устройство
Контроль
База
Как работает машина для литья пластмасс под давлением
Чтобы начать процесс литья пластмасс под давлением, пластиковые гранулы загружаются из бункера в бочку. Бочка содержит внутренний шнек.
Проще говоря, шнек — это устройство в форме шнека, которое подает материал путем вращения.Нагревательные ленты на внешней стороне ствола нагревают ствол и винт, расплавляя пластик до расплавленного состояния.
Когда запускается цикл машины, форма закрывается, и шнек под высоким давлением продвигается вперед, как гигантский поршень в шприце.
Менее чем за несколько секунд внутренний шнек впрыскивает расплавленный пластик в пустую часть формы, называемую полостью. Чтобы быстро охладить расплавленный пластик, охлаждающая жидкость — обычно вода — течет в форму и вокруг нее через каналы, подобно блоку двигателя.Обычно менее чем за 60 секунд пластик затвердевает и принимает форму полости.
После затвердевания пластмассовой детали форма открывается, и деталь выталкивается. Как только машина для литья пластмасс под давлением вытолкнет затвердевшую пластиковую деталь, процесс может начаться снова.
Схема процесса литья пластмасс под давлением
Какой пластик используется для литья под давлением?
Производители пластиковых деталей чаще всего используют термопласты для литья под давлением.Термопласты — это полимеры, которые при высоких температурах плавятся и затвердевают при низких температурах. В отличие от термореактивного пластика, который горит при повторном нагревании, термопласт можно нагревать и охлаждать несколько раз, прежде чем он станет непригодным для использования.
Чаще всего вы увидите термопласты в форме пластиковых гранул для литья под давлением. Вы можете смешивать пластиковые гранулы с красителями, переработанным материалом и даже с блестками или другими специальными добавками.
Наиболее распространенные типы термопластов:
○ Акрилонитрилбутадиенстирол (ABS)
АБС-пластик — жесткий и легкий материал.Это очень популярный материал для литья пластмасс под давлением. Знаете ли вы, что кубики LEGO сделаны из АБС-пластика?
○ Поликарбонат
Поликарбонаты — это прозрачные термопласты. Они ударопрочные и могут выдерживать высокие уровни пластической деформации, не ломаясь и не растрескиваясь. Производители часто используют этот тип термопласта для линз для очков, медицинских и мобильных устройств. Вы даже можете использовать его для изготовления пуленепробиваемого стекла!
○ Нейлон
Нейлон обладает уникальными электрическими свойствами и прочен.От спортивного инвентаря до промышленных компонентов, вы найдете этот тип термопласта для широкого спектра применений.
○ Полипропилен
Полипропилен — гибкий материал. Он также обладает хорошей химической стойкостью и не проникает в пищевые продукты, что делает его идеальным выбором, если вы хотите производить контейнеры для пищевых продуктов или столовые приборы.
○ Полиэтилен
Полиэтилен — один из самых универсальных пластиков для литья под давлением.Высокая пластичность, прочность на разрыв, ударопрочность, низкое влагопоглощение и возможность вторичной переработки полиэтилена делают его идеальным материалом для пластиковых контейнеров и пакетов.
Почему литье под давлением — это хорошо?
Производство пластмасс — одна из самых быстрорастущих отраслей обрабатывающей промышленности в США. С 1980 по 2015 год занятость в производстве пластмасс, включая занятость в литье пластмасс под давлением, опережала весь производственный сектор на 1.5% в год в среднем. Производители в США любят пластик, особенно литье под давлением, по многим причинам.
Массовое производство
Литье пластмасс под давлением — один из самых быстрых производственных процессов в мире, который хорошо подходит для массового производства.
Цикл литья под давлением обычно занимает менее минуты, а иногда может составлять всего несколько секунд! Сочетайте короткое время цикла с тем фактом, что каждый цикл может производить несколько деталей, и выход может быть весьма значительным.
Малоотходный
В отличие от обработки с ЧПУ, при которой пластик отрезается от большого блока или листа, при литье пластика под давлением образуется очень мало отходов.
Для обработки с ЧПУ вы можете начать с блока пластика весом 100 г, но к концу производственного процесса у вас может остаться конечный продукт, который весит всего несколько граммов. Литье пластика под давлением более эффективно. Из 100 г оригинального пластика в среднем только 20 г превращается в отходы.
Составные части
Изделия, изготовленные с использованием процесса литья пластмасс под давлением, могут быть сложными, что позволяет сократить количество отдельных деталей, необходимых для изготовления одного объекта, что еще больше сокращает общее время производства. Добавляя такие функции, как отвинчивание приспособлений и вытягивание сердечника, вы можете создавать детали с резьбой или боковыми отверстиями, устраняя второстепенные операции, необходимые при использовании других производственных процессов. Вы даже можете слепить свой дизайн или бренд компании прямо на детали в процессе производства.
Литье пластмасс под давлением позволяет изготавливать тысячи сложных пластмассовых деталей за один день
Низкая стоимость (в долгосрочной перспективе)
Поскольку при литье пластмасс под давлением расходуется меньше материала, чем при других видах производства пластмасс, таких как обработка с ЧПУ, это менее затратный процесс. Кроме того, пластик дешевле других материалов, таких как металл и резина.
Вторичная переработка — еще одна возможность снижения затрат при литье пластмасс под давлением.Вы можете переработать любой остаток пластика, который не является частью конечного продукта, измельчив его. Этот побочный продукт процесса называется «повторное измельчение». Если у вас достаточно измельченного материала, его можно смешать с первичным материалом и использовать в процессе. Его также можно продать фабрике, которая производит пластмассовые детали с низкими косметическими требованиями, что делает процесс в целом еще более доступным.
После того, как вы оплатите первоначальную стоимость пресс-формы, затраты на рабочую силу будут низкими. Со временем высокая производительность пресс-формы окупится, если не полностью.
Постоянное качество
Литье пластмасс под давлением — процесс с высокой повторяемостью. С помощью термопластавтомата вы можете изготовить тысячи пластиковых деталей всего за один день, и все они будут одинакового качества. В ожидании правильной конструкции пресс-формы, выбора материала и дизайна продукта процент брака при литье пластика под давлением может быть ниже одного процента.
Если для вашего бренда или проекта важна последовательность, формование пластика под давлением является идеальным методом производства.
Недостатки литья под давлением
Хотя литье пластмасс под давлением имеет много преимуществ, у этого процесса есть несколько недостатков, которые важно учитывать, если вы думаете об использовании этого процесса для производства вашей следующей пластмассовой детали.
Высокие первоначальные затраты
Пластиковые формы для литья под давлением сложны. Только опытные инженеры знают, как их проектировать и строить, а это означает, что затраты на рабочую силу высоки.Кроме того, существует множество этапов создания пресс-формы, которая со временем будет производить миллионы идентичных деталей. Простая форма с одной полостью может стоить от 2000 до 3000 долларов. В то время как высокопроизводительная пресс-форма с несколькими полостями, изготовленная из закаленной инструментальной стали, может стоить 100 000 долларов и более. См. Это руководство по ценам на пресс-формы для получения более подробной информации.
Чтобы построить одну пресс-форму, нужно выделить четыре основных этапа.
1. Проектирование
Производители пресс-форм с хорошей репутацией используют новейшее программное обеспечение САПР.Эта программа позволяет инженерам по пластиковым формам визуализировать, тестировать и изменять конструкции — и все это с помощью нескольких щелчков мышью. Воспользуйтесь возможностью, чтобы попытаться снизить затраты на инструменты на этапах проектирования. Даже самые мелкие детали могут иметь драматический эффект. Помните, что изменить дизайн легко и недорого, но изменение физического объекта может дорого вам обойтись.
2. Прототипирование
Если ваша пресс-форма не является суперпростой, создание прототипа — лучший способ. В противном случае вы можете потратить шестизначные суммы на форму, которая не соответствует вашим требованиям! 3D-принтеры хорошо работают на этапе прототипирования, потому что их использование не стоит слишком дорого.В зависимости от конструкции детали, полимерное литье, механическая обработка или изготовление также могут быть подходящими.
3. Оснастка
Инструментальная оснастка — это заключительный этап в процессе изготовления пресс-формы. На этом этапе инженеры превращают дизайн в готовый продукт. Хороший производитель пластиковых форм для литья под давлением будет иметь собственный инструментальный цех с широким спектром инструментальных материалов и оборудования.
Оборудование для литья пластмасс под давлением с полным спектром услуг
4.Тестирование
Несмотря на лучшие усилия по проектированию, созданию прототипов и инструментов, никогда не пропускайте этап тестирования. Это возможность проверить важные факторы, такие как готовая поверхность пластиковой детали и то, как бегунок отделяется от детали. Используйте этап тестирования, чтобы внести незначительные изменения в вашу пресс-форму, чтобы обеспечить долгосрочную работу.
Длительное время выполнения заказа
Высококачественная пресс-форма для литья под давлением из пластмассы прослужит всю жизнь.В результате, чтобы сделать это правильно, требуется тщательное планирование и тестирование. Вместе этапы проектирования, прототипирования, тестирования и разработки инструментов могут занять месяцы. Литье пластмасс под давлением требует длительного времени по сравнению с другими видами производства пластмасс.
Если вам нужна пресс-форма, которая может производить несколько пластмассовых деталей за один цикл, это может занять еще больше времени. Для этого типа пресс-формы производитель пресс-формы может даже спроектировать, построить и испытать инструмент с одной полостью, прежде чем пытаться создать инструмент с несколькими полостями.Конечно, многогнездный инструмент также должен будет повторить этапы проектирования, прототипирования, сборки и тестирования.
Однако после завершения этапов планирования и оснастки пресс-форма для литья пластмасс под давлением может производить миллионы деталей за свой срок службы. Огромные масштабы производства пластиковых деталей часто перевешивают первоначальные затраты и потерянное время.
Неумолимые материалы
В отличие от обработки с ЧПУ, при которой физическая деталь создается из файла компьютерного дизайна и может быть изменена в любой момент инженером-программистом, сложно внести кардинальные изменения в пластиковую форму после обработки инструмента, поскольку она обычно изготавливается из стали.
Пластиковую форму можно заменить двумя способами. Во-первых, вы можете увеличить полость формы, отрезав части металлической формы. Этот процесс добавляет в деталь пластик. Удаление пластика с детали может оказаться более сложной задачей. В некоторых случаях в полость можно приварить металл, но иногда это невозможно, и может потребоваться новая полость или совершенно новая форма. Это может означать возвращение к этапу проектирования.
Конструктивные ограничения
Литье пластмасс под давлением основывается на нагревании и охлаждении пластика.Если форма формы вызывает непостоянное охлаждение пластика, ваша пластиковая деталь будет уязвима для дефектов. Вы можете ограничить этот риск, убедившись, что стенки формы имеют одинаковый размер, чтобы ваша деталь затвердевала равномерно. В идеале стенки пластиковой формы для литья под давлением должны быть не толще 4 миллиметров и не тоньше 0,5 миллиметра. Имейте в виду, что чем толще стена, тем дольше будет длиться каждый цикл.
Ограничения по размеру
Если вам нужно изготавливать большие отдельные пластмассовые детали, литье под давлением имеет свои ограничения.Хотя существуют машины для литья под давлением, достаточно большие для изготовления корпусов лодок, сценарии формования, обсуждаемые в этой статье, предназначены для более мелких деталей, весом до трех фунтов. Если вам нужна большая часть, время выполнения заказа и затраты могут возрасти в геометрической прогрессии.
Вы можете обойти это ограничение, используя несколько форм для литья под давлением для создания нескольких частей большого продукта и сборки его в качестве второстепенной операции.
Пример: использование пластиковой формы для литья под давлением для создания инструмента для очистки желобов
Недавно к нам обратился предприниматель с идеей пластиковой детали.Он построил инновационный очиститель желобов из деталей, купленных в местном хозяйственном магазине. Самостоятельно он изготовил около дюжины очистителей желобов. Но ему нужно было масштабировать производство, чтобы продукт стал коммерчески жизнеспособным. Он пришел к нашей команде в Rex Plastics, чтобы узнать, подходит ли литье пластмасс под давлением для его конструкции.
Изучив сделанный вручную прототип, мы порекомендовали ему использовать литье под давлением по следующим причинам:
Пластиковая деталь была меньше 40 г.
Заказчику необходимо было производить более 1000 пластиковых деталей в год.
Толщина стенки пластиковой детали была одинаковой.
Пластиковая деталь может быть изготовлена из термопласта.
Функция пластиковой детали была важнее ее эстетики.
Заказчик мог подождать несколько месяцев, прежде чем начать массовое производство.
Мы смогли спроектировать форму для очистителя желобов, построить прототип, обработать форму и начать производство всего за несколько месяцев.
Сегодня клиент закупает тысячи в год, и количество заказов на его очиститель желобов неуклонно растет.
Ознакомьтесь с другими нашими примерами, чтобы понять, как этот процесс может работать на вас:
Посмотрите, как мы помогли Big Blok модернизировать их крышки, полученные литьем под давлением:

Чем занимаются производители литьевого формования?
Производители оборудования для литья под давлением предлагают широкий спектр возможностей и услуг.Некоторые компании работают только с уже существующим дизайном, в то время как другие предлагают поддержку на протяжении всего процесса разработки продукта.
Как производитель пластиковых изделий для литья под давлением с полным спектром услуг, Rex Plastics предлагает полный спектр возможностей для изготовления и производства пресс-форм. От консультаций до распространения продукции, наши клиенты получают выгоду от нашего длинного списка внутренних возможностей, включая:
Rex Plastics — это семейное предприятие второго поколения, работающее по контракту с производителем полного цикла по литью пластмасс под давлением.Мы находимся прямо здесь, в США, в Ванкувере, Вашингтоне, и работаем с крупными корпорациями и стартапами. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, подходит ли этот процесс для вашей идеи или компании. Вы также можете отправить онлайн-предложение на вашу пресс-форму для литья пластмасс под давлением.
Процесс литья под давлением, дефекты, пластик
Калибр
Название материала Сокращение Торговые наименования Описание Приложения
Ацеталь ПОМ Celcon, Delrin, Hostaform, Lucel Прочный, жесткий, отличное сопротивление усталости, отличное сопротивление ползучести, химическая стойкость, влагостойкость, естественно непрозрачный белый цвет, низкая / средняя стоимость Подшипники, кулачки, шестерни, ручки, детали сантехники, ролики, роторы, направляющие скольжения, клапаны
Акрил ПММА Диакон, Ороглас, Люцит, Оргстекло Жесткий, хрупкий, устойчивый к царапинам, прозрачный, оптическая прозрачность, низкая / средняя стоимость Витрины, ручки, линзы, кожухи, панели, отражатели, вывески, полки, подносы
Акрилонитрилбутадиенстирол АБС Cycolac, Magnum, Novodur, Terluran Прочный, гибкий, низкая усадка в форме (жесткие допуски), химическая стойкость, способность к нанесению гальванических покрытий, естественная непрозрачность, низкая / средняя стоимость Автомобили (консоли, панели, обшивка, вентиляционные отверстия), ящики, датчики, корпуса, ингаляторы, игрушки
Ацетат целлюлозы CA Dexel, Cellidor, Setilithe Прочный, прозрачный, высокая стоимость Ручки, оправы для очков
Полиамид 6 (нейлон) PA6 Акулон, Ультрамид, Грилон Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный / белый, средняя / высокая стоимость Подшипники, втулки, шестерни, ролики, колеса
Полиамид 6/6 (нейлон) PA6 / 6 Копа, Зытель, Радилон Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный / белый, средняя / высокая стоимость Ручки, рычаги, кожухи, застежки-молнии
Полиамид 11 + 12 (нейлон) PA11 + 12 Рилсан, Гриламид Высокая прочность, сопротивление усталости, химическая стойкость, низкая ползучесть, низкое трение, почти непрозрачный до прозрачного, очень высокая стоимость Воздушные фильтры, оправы для очков, защитные маски
Поликарбонат ПК , Lexan, Makrolon Очень прочный, термостойкий, стабильность размеров, прозрачный, высокая стоимость Автомобильная промышленность (панели, линзы, консоли), бутылки, контейнеры, кожухи, световые крышки, отражатели, защитные каски и щиты
Полиэстер — термопласт ПБТ, ПЭТ Celanex, Crastin, Lupox, Rynite, Valox Жесткий, термостойкий, химический, средняя / высокая стоимость Автомобильная промышленность (фильтры, ручки, насосы), подшипники, кулачки, электрические компоненты (разъемы, датчики), шестерни, корпуса, ролики, переключатели, клапаны
Полиэфирный сульфон PES Victrex, Udel Прочный, очень высокая химическая стойкость, прозрачный, очень высокая стоимость Клапаны
Полиэфирэфиркетон PEEKEEK Прочность, термостойкость, химическая стойкость, стойкость к истиранию, низкое влагопоглощение Детали самолетов, электрические разъемы, рабочие колеса насосов, уплотнения
Полиэфиримид PEI Ultem Термостойкость, огнестойкость, прозрачный (янтарный цвет) Электрокомпоненты (разъемы, платы, переключатели), крышки, кожухи, хирургические инструменты
Полиэтилен низкой плотности ПВД Алкатена, Escorene, Novex Легкий, прочный и гибкий, отличная химическая стойкость, естественный восковой внешний вид, низкая стоимость Кухонные принадлежности, корпуса, крышки и контейнеры
Полиэтилен высокой плотности ПНД Eraclene, Hostalen, Stamylan Прочный и жесткий, отличная химическая стойкость, естественный восковой вид, низкая стоимость Сиденья, кожухи, чехлы и контейнеры стульев
Оксид полифенилена ППО Норил, Термокомп, Вампоран Прочность, термостойкость, огнестойкость, стабильность размеров, низкое водопоглощение, возможность нанесения гальванических покрытий, высокая стоимость Автомобильная промышленность (корпуса, панели), электрические компоненты, корпуса, сантехнические компоненты
Полифениленсульфид ППС Райтон, Фортрон Очень высокая прочность, жаростойкость, коричневый цвет, очень высокая стоимость Подшипники, крышки, компоненты топливной системы, направляющие, переключатели и щитки
Полипропилен ПП Новолен, Appryl, Escorene Легкость, термостойкость, высокая химическая стойкость, устойчивость к царапинам, естественный восковой вид, жесткость и жесткость, низкая стоимость. Автомобили (бамперы, крышки, обшивка), бутылки, колпачки, ящики, ручки, кожухи
Полистирол общего назначения GPPS лак, стирон, соларен Хрупкий, прозрачный, недорогой Косметическая упаковка, ручки
Полистирол — ударопрочный БЕДРА Полистирол, Костил, Полистар Ударная вязкость, жесткость, ударная вязкость, стабильность размеров, естественно полупрозрачный, низкая стоимость Корпуса для электроники, пищевые контейнеры, игрушки
Поливинилхлорид — пластифицированный ПВХ Велвич, Варлан Прочный, гибкий, огнестойкий, прозрачный или непрозрачный, низкая стоимость Электроизоляция, предметы домашнего обихода, медицинские трубки, подошвы для обуви, игрушки
Поливинилхлорид — жесткий UPVC Поликоль, Тросипласт Прочный, гибкий, огнестойкий, прозрачный или непрозрачный, низкая стоимость Наружное применение (водостоки, арматура, желоба)
Стиролакрилонитрил SAN Луран, Арпилен, Starex Жесткий, хрупкий, химическая стойкость, термостойкость, гидролитически стабильный, прозрачный, низкая стоимость Посуда, ручки, шприцы
Термопластичный эластомер / резина TPE / R Hytrel, Santoprene, Sarlink Прочный, гибкий, высокая стоимость Втулки, электрические компоненты, уплотнения, шайбы
Пластиковые формы для литья под давлением | Формы для литья пластмасс под давлением
Литье пластмасс под давлением — это процесс, используемый для производства небольших или больших объемов нестандартных пластиковых деталей для коммерческого и промышленного использования.От сложных компонентов автомобильной безопасности до простых продуктов, таких как визитницы, — эти приложения охватывают целый ряд отраслей.
В сочетании с квалифицированными проектировщиками пресс-форм, программными технологиями и использованием дорогостоящего оборудования с ЧПУ MSI создает пресс-формы для литья пластмасс под давлением, которые используются для производства высококачественных формованных пластмассовых деталей. Наши специалисты по литью под давлением с нетерпением ждут возможности поработать с вами над вашим проектом по созданию пресс-формы, что станет следующим шагом на пути к производству ваших нестандартных формованных деталей.
Собственные сборки пресс-форм
Все пресс-формы клиентов MSI изготавливаются прямо здесь, на нашем предприятии в Мичигане. В нашем цехе по производству пресс-форм работают опытные конструкторы и машинисты, использующие самое современное программное обеспечение и оборудование с ЧПУ. После того, как дизайн деталей клиента будет завершен и утвержден для производства, наша команда спроектирует и изготовит надежные безотказные формы для литья пластмасс под давлением для вашего производства.
Формы для литья пластмасс под давлением
Получение высококачественных пластмассовых деталей начинается с покупки качественной формы.Мы будем работать с вами на каждом этапе пути, чтобы убедиться, что вы знакомы с различными типами пресс-форм для литья пластмасс под давлением, которые доступны, и позаботимся о том, чтобы вы были полностью проинформированы перед покупкой. Ниже мы предоставим вам ценное представление об основных типах конструкций пресс-форм для литья под давлением и преимуществах каждого из них.

Формы для вставок имеют вставку со стороны полости и со стороны сердечника, которые подходят для изготовления специальной основы формы здесь, в MSI. Для нас это отличный способ предложить клиентам экономичный инструмент в очень короткие сроки.Дизайн в виде вставки отлично подходит для деталей малого и среднего размера, для которых требуется небольшое количество деталей или быстрая доставка деталей.
Несмотря на то, что формы для вставок имеют низкую стоимость в базовой конструкции, они изготавливаются из тех же высококачественных материалов и компонентов, что и отдельно стоящие пластиковые формы для литья под давлением, и обеспечивают такое же высокое качество бездефектных деталей.
Низкая стоимость
Среднее время выполнения заказа от 5 до 15 дней
Подходит для небольших деталей
Подходит для форм с 1 полостью и небольших объемов заказа

Отдельно стоящие формы , также известные как автономные пресс-формы, обеспечивают целостную конструкцию.Они сконструированы так, чтобы включать в себя основу пресс-формы, вставки и все компоненты, необходимые для полноценной работы в одиночку.
Правильно спроектированная отдельно стоящая пресс-форма предназначена для производства внутри любой литьевой машины стандарта SPI, размер которой соответствует размерам пресс-формы. Автономные формы имеют более высокую стоимость, но они являются хорошим выбором для производства с несколькими гнездами и при большом количестве заказов.
Краткое описание отдельно стоящих форм для литья пластмасс под давлением включает:
Более высокая стоимость
Среднее время выполнения заказа от 3 до 8 недель
Лучший метод для деталей, которые не подходят для вставных форм
Лучший выбор для многогнездных пресс-формы для снижения стоимости деталей
Процесс литья под давлением
Для литья пластмасс под давлением требуются три основных компонента — машина для литья под давлением, пресс-форма и сырой пластик.Формы для литья пластмасс под давлением состоят из высокопрочных алюминиевых и стальных компонентов, которые были обработаны для работы в двух частях. Половинки пресс-формы соединяются внутри формовочной машины, образуя индивидуальную пластиковую деталь.
Машина впрыскивает расплавленный пластик в форму, где он затвердевает, превращаясь в конечный продукт. Процесс литья под давлением на самом деле представляет собой сложный процесс с множеством переменных скорости, времени, температуры и давления. Полный цикл процесса изготовления каждой индивидуальной детали может составлять от нескольких секунд до нескольких минут.Ниже мы предлагаем вам очень краткое объяснение четырех этапов процесса формования.
Зажим — Перед впрыском пластика в форму машина закрывает две половины формы для литья под давлением с огромными усилиями, которые предотвращают открытие формы на этапе впрыска пластика.
Литье под давлением — Сырой пластик, как правило, в форме небольших гранул, подается в машину для литья под давлением в зоне зоны подачи поршневого шнека.Пластик пластик, который станет завершающей деталью после инъекции. Как только надлежащая дозировка расплавленного пластика достигает передней части шнека и форма полностью зажата, машина вводит ее в форму, проталкивая ее в конечные точки полости формы под высоким давлением.
Охлаждение — Как только расплавленный пластик соприкасается с внутренними поверхностями формы, он начинает охлаждаться. В процессе охлаждения форма и жесткость вновь отлитой пластмассовой детали укрепляются. Требования к времени охлаждения для каждой пластмассовой формованной детали зависят от термодинамических свойств пластмассы, толщины стенки детали и требований к размерам готовой детали.
Выталкивание — После охлаждения детали внутри формы и после того, как винт подготовил новую порцию пластика для следующей детали, машина разжимает и открывает пластиковую форму для литья под давлением.Машина оснащена механическими приспособлениями, которые работают с механическими элементами, разработанными внутри пресс-формы для литья пластмасс под давлением, для извлечения детали. На этом этапе изготовленная по индивидуальному заказу деталь выталкивается из пресс-формы, и как только новая деталь полностью выталкивается, пресс-форма готова к работе. использовать в следующей части.
Многие пластмассовые формованные детали полностью готовы после того, как они выталкиваются из формы и просто падают в свою окончательную коробку для отправки, а другие конструкции пластмассовых деталей требуют дополнительных операций после их литья под давлением.Каждый индивидуальный проект литья под давлением уникален!
Почему пластиковые формы для литья под давлением стоят так дорого?
Часто спрашивают, почему пластмассовые формы для литья под давлением стоят так дорого? Вот ответ —
Производство пластмассовых деталей высокого качества возможно только при использовании высококачественной пресс-формы. Формы для литья пластмасс под давлением состоят из точно обработанных компонентов, изготовленных из различных металлов, таких как авиационный алюминий или закаленные стали для форм.
Эти формы разработаны и изготовлены высококвалифицированными и хорошо оплачиваемыми людьми, которых категорически называют «изготовителями форм».Они потратили годы, а возможно, даже десятилетия, обучаясь торговле пресс-формами.
Кроме того, производителям пресс-форм необходимы очень дорогие инструменты для выполнения своей работы, такие как очень дорогое программное обеспечение, станки с ЧПУ, инструменты и прецизионные приспособления. Время, необходимое производителям пресс-форм для изготовления пластиковых форм для литья под давлением, может варьироваться от нескольких дней до нескольких недель в зависимости от сложности и размера конечного продукта.
Требования к конструкции пресс-формы
В дополнение к затратам, которые связаны с пресс-формами, производимыми квалифицированным персоналом и оборудованием, которое их изготавливает, требования к конструкции для правильной работы пресс-формы во время процесса литья под давлением весьма поразительны.Хотя формы вкратце можно разделить на «две половинки», сторону полости и сторону сердечника, часто существуют десятки прецизионных деталей, составляющих каждую половину.
Почти все точно обработанные компоненты пресс-формы, которые будут собираться вместе и функционировать для производства ваших нестандартных формованных деталей, подвергаются механической обработке с допусками +/- 0,001 ″ или 0,025 мм. Стандартный лист копировальной бумаги имеет толщину 0,0035 дюйма или 0,089 мм. Так что просто представьте себе, что вы разрезаете копировальную бумагу на три ультратонких части, чтобы понять, насколько точным должен быть производитель форм, чтобы правильно построить вашу форму.
Дизайн пресс-формы
И, наконец, дизайн вашей пресс-формы для литья пластмасс очень сильно влияет на ее стоимость. Процесс литья пластмасс под давлением требует огромного давления, когда пластик впрыскивается машиной в полости формы. Без этих высоких давлений формованные детали не будут иметь хорошей отделки поверхности и, возможно, не будут иметь правильных размеров.
Материалы пресс-формы
Чтобы выдерживать давление, которое ваша форма будет испытывать в процессе литья под давлением, она должна быть изготовлена из высококачественного алюминия и стали и должна выдерживать усилия зажима и впрыска, которые могут составлять от 20 тонн до малая прецизионная деталь до тысяч тонн для мусорного ведра или мусорного ведра.
Пожизненная гарантия
Какой бы тип пластиковой формы для литья под давлением вам ни понадобился, мы понимаем, что покупка вашей формы для литья под давлением станет важным активом для вашего бизнеса. По этой причине мы гарантируем нашим клиентам срок службы пресс-форм, который мы создаем, в течение всего срока службы их производственных требований.
Мы надеемся, что эта информация поможет вам лучше понять конструкцию пластиковых форм для литья под давлением и их стоимость. Помните, что качество ваших пластиковых деталей будет в первую очередь зависеть от качества вашей формы.Позвольте нам процитировать ваш следующий проект по литью под давлением, и мы будем тесно сотрудничать с вами, чтобы сделать ваш проект успешным!
Наиболее распространенные термопласты, используемые в литье под давлением
Литье термопластов под давлением — наиболее распространенный способ производства деталей. Термопласты — это полимеры, которые могут многократно плавиться или размягчаться при нагревании и затвердевать при охлаждении — как физическое изменение, а не химическое изменение, которое имеет место во время создания термореактивных материалов. Важно различать, какой тип термопласта следует использовать для того типа продукта, который вы хотите, чтобы мы помогли вам создать.Ниже приведены наиболее распространенные термопласты, используемые при литье под давлением.
Акрилонитрилбутадиенстирол
Акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) — непрозрачный термопластичный аморфный полимер. Это терполимер (сополимер, состоящий из трех различных мономеров) акрилонитрила, бутадиена и стирола. Вместе они создают гибкий и легкий продукт, который можно превратить во многие предметы, которые мы используем в повседневной жизни.
Преимущество АБС состоит в том, что можно внести различные модификации для улучшения ударопрочности, ударной вязкости и термостойкости.Последние свойства процесса будут влиять на конечный продукт. Формование при высокой температуре улучшает блеск и термостойкость продукта, тогда как формование при низкой температуре обеспечивает наивысшие ударопрочность и прочность.
Помимо формованных пластиков, АБС используется в системах дренажных труб, пластиковых кларнетах, головках клюшек для гольфа, автомобильных деталях, бытовой технике на кухне, кубиках LEGO и многих других изделиях.
Полиэтилен
Полиэтилен — это термопластичный полимер с переменной кристаллической структурой и чрезвычайно широким спектром применения в зависимости от конкретного типа.Это один из самых универсальных и популярных пластиков в мире с 1950-х годов, когда он был разработан немецкими и итальянскими учеными. Двумя наиболее распространенными типами этого пластика являются полиэтилен высокой плотности (HDPE) и полиэтилен низкой плотности (LDPE).
Преимуществами полиэтилена являются высокие уровни пластичности, прочности на разрыв, ударопрочности, устойчивости к влагопоглощению и возможности вторичной переработки. Чем выше плотность используемого полиэтиленового материала, тем прочнее, жестче и жаростойче пластик.Основное применение полиэтилена — пластиковые пакеты, полиэтиленовые пленки, контейнеры, включая бутылки, и геомембраны.
Поликарбонат
Поликарбонат (ПК) — это естественно прозрачный аморфный термопласт. Они используются для производства различных материалов и особенно полезны, когда требуются ударопрочность и прозрачность (например, пуленепробиваемое стекло). В отличие от большинства термопластов, ПК может претерпевать большие пластические деформации, не растрескиваясь и не ломаясь.
PC обычно используется для теплиц, цифровых дисков, таких как DVD, линз для очков, медицинских устройств, автомобильных компонентов и сотовых телефонов.
Полиамид (нейлон)
Нейлоновый материал используется в большом количестве различных приложений, поскольку его электрические свойства, ударная вязкость, износостойкость и химическая стойкость весьма впечатляют. Нейлон имеет высокий уровень стабильности (способствует увеличению прочности) и устойчив ко многим внешним факторам, таким как истирание, удары и химические вещества. Из этого материала производятся пластиковые детали, используемые во многих отраслях промышленности, таких как:
Медицинские изделия
Автотовары
Спортивный инвентарь
Одежда и обувь
Промышленные компоненты
Полистирол ударопрочный
Ударный полистирол (HIPS) — популярный и прочный пластик, относящийся к семейству полистиролов.Полистирол хрупкий, и его можно сделать более ударопрочным, если его комбинировать с другими материалами (в этой форме он известен как HIPS). Он сделан из кристаллического стирола, модифицированного каучуком, что помогает придать ему много уровней ударопрочности. Он невысокий, обладает хорошей стабильностью размеров и жесткостью. Доступны марки FDA, поскольку они нетоксичны и используются в качестве контейнеров для многих пищевых продуктов.
Он легко воспламеняется, но существуют огнестойкие и глянцевые марки, которые обычно используются для литья под давлением.
Полипропилен
Это очень распространенный пластик, известный своей гибкостью. PP (полипропилен) — очень динамичный пластик, в состав которого входит широкий спектр свойств. Некоторыми характеристиками этого пластика являются его высокая температура плавления, высокая устойчивость к нагрузкам и растрескиванию, отличная ударная вязкость и нелегко разрушаться в результате реакции с водой, кислотами и моющими средствами.
PP безопасен для использования в качестве пищевых контейнеров, потому что он не выщелачивает химические вещества в пищевые продукты.Его обычно можно найти в предметах домашнего обихода, таких как посуда, спортивная одежда, коврики и автомобильные детали, такие как автомобильные аккумуляторы.
Выбор подходящего материала для вашего приложения может привести к повышению производительности и снижению затрат. В Midstate Mold мы понимаем, что не существует универсального решения, когда речь идет о производстве формованных пластиковых деталей. Мы производим высококачественные пластиковые детали для инъекций для наших клиентов по всему миру с 1965 года. Если у вас есть какие-либо вопросы или опасения по поводу того, какой тип пластика вам следует использовать, свяжитесь с нашей командой экспертов, которые помогут вам на каждом этапе. .
Топ-5 наиболее распространенных пластмасс для литья под давлением
При наличии сотен товарных и технических смол, доступных на сегодняшнем рынке, процесс выбора материала для литья пластмасс под давлением поначалу может показаться сложным.
В Rodon Group мы понимаем уникальные преимущества и свойства, предлагаемые различными типами пластмасс. Чтобы помочь вам понять, какие варианты и какие из них лучше всего подходят для вашего проекта, наша команда опытных профессионалов составила краткую инфографику «Топ-5 самых распространенных пластмасс для литья под давлением».»:
Обладая превосходной вязкостью, прочностью, ударопрочностью и термостойкостью, акрилонитрилбутадиенстирол (АБС) используется в широком спектре отраслей промышленности и областей применения, от автомобилестроения до трубопроводов. АБС сочетает в себе прочность и жесткость полимеров акрилонитрила и стирола. с прочностью полибутадиенового каучука. АБС легко формуется и обеспечивает стойкий цвет, глянцевый эффект с высококачественной обработкой поверхности. Этот пластичный полимер не имеет точной точки плавления.
АБС-материалы можно обрабатывать с использованием любого из стандартных методов обработки термопластов .Он легко прилипает к себе, подобным пластмассам и металлическим покрытиям, что делает его подходящим для целого ряда различных продуктов.
Например, он часто используется в бытовой технике, телефонных трубках, корпусах компьютеров и другого офисного оборудования. ABS также может использоваться в музыкальных инструментах, головках клюшек для гольфа, медицинских устройствах, чехлах для газонокосилок, мотоциклетных шлемах, каноэ, игрушках, корпусах для электроники и электронных узлов, багаже, внутренней и внешней отделке автомобилей, насадках для душа и ручках.В экструдированном виде в нить ABS идеально подходит для использования в 3D-принтерах.
ABS не обладает хорошей химической стойкостью и не должен использоваться в приложениях, требующих электрической изоляции или стойкости к ультрафиолетовому излучению.
Celcon® — это общепринятая торговая марка ацеталя, также известного как полиоксиметилен (ПОМ), полиацеталь или полиформальдегид. Этот термопласт обладает исключительной прочностью, отличной износостойкостью, сопротивлением ползучести и стойкостью к химическим растворителям, легким окрашиванием, хорошей деформацией при нагревании и низким влагопоглощением.Celcon® также обеспечивает высокую жесткость и превосходную стабильность размеров.
Идеально подходит для пищевых продуктов и напитков, механических, автомобильных и бытовых применений, это наша смола, которую мы предпочитаем для изготовления деталей игрушек, а также различных шестерен и подшипников. Он особенно хорошо работает с пластиковыми шестернями, так как значительно снижает трение при контакте.
Celcon® часто используется в деталях, соприкасающихся с поверхностью, т.е. деталях, которые физически соприкасаются с другой поверхностью. Обычные контактные элементы включают те, которые используются на дне диванов для плавного скольжения по полу, а также медиаторы, пережимные клапаны и пластиковые пряжки.Этот универсальный термопласт также используется в подшипниках и втулках, деталях насосов и клапанов, коллекторах, зажимных приспособлениях и приспособлениях, износных накладках и электрических компонентах.
Однако его нельзя использовать в жарких средах, так как он подвержен разложению под воздействием ультрафиолета.
Полипропилен
Полипропилен (ПП) — один из наиболее широко производимых пластиков в мире. Он известен своей химической стойкостью, эластичностью и ударной вязкостью, сопротивлением усталости, изоляционными свойствами и проницаемостью.Несмотря на то, что полипропилен легко воспламеняется и уязвим для УФ-излучения, он все же обладает хорошей устойчивостью к химическим растворителям и электричеству.
Полипропилен используется в самых разных сферах применения, так как его можно легко настроить, добавив специальные добавки или изменив производственный процесс. Фактически, этот универсальный материал иногда называют «сталью» пластмасс, поскольку полипропилен может быть адаптирован для множества различных применений.
Полипропилен хорошо подходит для применения в производстве упаковки, электротехники и оборудования, бытовой техники, автомобилестроения и строительства.В частности, полипропилен используется для изготовления упаковочных растворов, ведер и мисок, пластиковых деталей, живых петель, игрушек, медицинских компонентов, барабанов стиральных машин, крышек для бутылок и текстиля, а также многих других предметов. Полипропилен имеет относительно скользкую поверхность, поэтому можно использовать полипропилен в качестве заменителя других пластмасс, таких как ацеталь, в приложениях с низким коэффициентом трения, таких как шестерни и точки соприкосновения мебели. Большинство сортов полипропилена горючие и подвержены разложению под действием УФ-излучения.
БЕДРА
Ударопрочный полистирол (HIPS) обеспечивает хорошую ударопрочность, отличную обрабатываемость, прекрасную стабильность размеров, выдающиеся эстетические качества и широкие возможности настройки поверхностей.HIPS можно легко напечатать, приклеить, приклеить и украсить. К тому же это очень рентабельно.
Ударопрочный полистирол используется во многих приложениях для печати, таких как рекламные вывески, демонстрационные материалы, садовые колья и бирки, плакаты и розничная упаковка, а также трехмерные линзовидные или движущиеся изображения. Фактически, HIPS специально разработан для использования в графических приложениях. HIPS также идеально подходит для высокоскоростного оборудования для цифровой печати. Другие распространенные применения включают компоненты бытовой техники, части телевизионного и аудиовизуального (AV) оборудования, велосипедные прицепы, игрушки, бензобаки, чашки для горячего и холодного питья и корпуса компьютеров.
Несмотря на то, что HIPS легковоспламеняющийся, существуют огнестойкие разновидности.
ПВД
Самый гибкий тип полиэтилена, полиэтилен низкой плотности (LDPE), обеспечивает превосходную влагостойкость, высокую ударопрочность, хорошую химическую стойкость и прозрачность. Низкозатратный вариант, LDPE также защищен от атмосферных воздействий и может быть легко обработан большинством методов.
Полиэтилен низкой плотности используется в широком спектре бытовых изделий и применений. Его можно найти, например, во многих потребительских товарах и предметах домашнего обихода, а также в медицинских продуктах, сельскохозяйственных продуктах и электронной проводке.Эта универсальная смола содержится в сумках для покупок, пластиковой пленке и упаковке, бутылках и контейнерах, крышках и крышках, кольцах для шести упаковок, компонентах компьютеров, коробках для сока и игрушках. А поскольку все больше и больше людей перерабатывают пакеты и обертки, продукты LDPE часто получают вторую жизнь в таких предметах, как транспортные конверты, вкладыши для мусорных баков, напольная плитка, панели, мебель, компостные баки, мусорные баки и ландшафтная древесина.
Однако LDPE
трудно склеивать, и его не следует использовать в суровых погодных условиях или при высоких температурах.
Введение в литье пластмасс под давлением, электронная книга
Откройте для себя мир литья пластмасс под давлением с уверенностью
Загрузите нашу электронную книгу «Введение в литье пластмасс под давлением». Внутри мы покрываем:
Виды литья пластмасс, их преимущества и применение
Типы прессов, их возможности и преимущества
Как определить стоимость литья пластмасс под давлением
Распространенные ошибки, которых следует избегать
Выбор материала на заказ с помощью Rodon Group
Выбор правильного материала с самого начала не только сэкономит ваше время и деньги, но также поможет обеспечить оптимальные характеристики продукта и технологичность.Поэтому внимательно изучите свои варианты и проконсультируйтесь с опытным литьем пластмасс под давлением, чтобы определить идеальный выбор.
Чтобы узнать больше о материалах для литья пластмасс под давлением и литье пластмасс под давлением в целом, ознакомьтесь с нашей бесплатной электронной книгой « Введение в литье пластмасс под давлением » или обратитесь к команде сегодня за помощью в выборе материала для литья пластмасс под давлением.
Литье под давлением
: что это такое, как это работает, кто это для
Литье под давлением — самый популярный метод производства пластмассовых деталей на планете, поэтому неудивительно, что мировой рынок этого процесса оценивается почти в 260 миллионов U.Долларов США, с прогнозом продолжения роста в обозримом будущем.
Эта технология используется в самых разных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую, медицинское оборудование и автомобилестроение, где передовые методы, такие как формование поверх и вставка, используются для создания даже самых сложных деталей с безупречной точностью.
И когда вы рассматриваете только широкий спектр преимуществ литья под давлением, понимаете, почему миллионы компаний в некоторых из самых требовательных отраслей в мире используют его для воплощения в жизнь своих конструкций деталей.
Но почему производство машин для литья под давлением так эффективно? А как это работает?
Чтобы выяснить это, давайте углубимся в тему и ответим на все важные вопросы, в том числе, что это такое, каков процесс, его основные преимущества и как выбрать подходящего поставщика услуг.
Что такое литье под давлением?
Литье под давлением — это процесс использования пластика для производства широкого спектра деталей и изделий. Несмотря на то, что этот процесс был изобретен еще в 19 веке, он по-прежнему остается одним из лучших способов производства сложных деталей, сохраняя при этом расходы под контролем.
Термопластавтомат использует изготовленные на заказ формы для их заполнения в соответствии со спецификациями, создавая идентичные копии, которые можно настраивать различными способами.
Более того, литье под давлением — это очень универсальный процесс, позволяющий использовать широкий спектр различных материалов и отделок, что делает его популярным вариантом в бесчисленных отраслях промышленности с совершенно разными целями и требованиями.
Благодаря такой гибкости, производство машин для литья под давлением используется даже для некоторых из самых сложных производственных проектов в мире, где производятся детали в аэрокосмической, медицинской и автомобильной промышленности.
Если вы хотите произвести небольшое количество деталей для испытаний или нуждаетесь в надежном методе производства большого количества деталей в спешке, литье под давлением может быть идеальным выбором, особенно при работе с пластмассами.
Более того, уникальный процесс изготовления детали с помощью термопластавтомата также означает, что вы можете изготавливать сложные детали сложной конструкции, чего нельзя сказать обо всех существующих вариантах производства.
Способность производить большое количество деталей по доступной цене также делает его идеально подходящим для производства различных товаров.На самом деле, вполне вероятно, что довольно много предметов домашнего обихода, которые вы имели, можно было изготовить с помощью литья под давлением.
Как работает литье под давлением?
Несмотря на то, что процесс литья под давлением сложен, его можно разбить на несколько основных этапов, которые помогут понять, как он работает и почему так эффективен.
Термопластавтомат состоит из трех основных компонентов: загрузочного бункера, шнека и нагретого цилиндра.Эта машина работает, беря пластиковый порошок или гранулы и манипулируя им, чтобы сформировать деталь в соответствии с требованиями и размерами.
Когда в загрузочный бункер поступают пластиковые гранулы, он использует фрикционное действие шнека для создания тепла. Как только пластик достигает нужной температуры, он вводится в полость формы, где в конечном итоге охлаждается и принимает форму в соответствии с конструкцией формы.
При необходимости можно использовать передовые методы литья под давлением, такие как повторный впрыск, для создания деталей из нескольких материалов.Также можно использовать вставное формование для добавления пластиковых деталей к существующим деталям, сделанным из других материалов.
Основные принципы процесса литья под давлением могут показаться простыми, но на самом деле это очень сложный процесс, требующий правильного оборудования и соответствующих знаний. Однако при правильном выполнении литье под давлением может стабильно давать отличные результаты даже для самых сложных производственных проектов.
Плюсы и минусы литья под давлением
Несмотря на то, что литье под давлением является одним из наиболее эффективных методов производства, который имеет много преимуществ, есть вещи, которые необходимо учитывать, прежде чем решить, подходит ли этот подход для вас.
Как и у любого производственного подхода, есть преимущества и недостатки, которые могут применяться в различных ситуациях, и только поняв их, вы сможете принять обоснованное решение.
Имея это в виду, давайте рассмотрим некоторые из наиболее значительных плюсов и минусов, которые может предложить литье под давлением.
Плюсы
Во-первых, давайте рассмотрим преимущества выбора производства с использованием термопластавтомата.
Безупречная точность
Благодаря тому, как материал впрыскивается в пресс-форму и затем формируется ею, количество дефектов может быть сведено к минимуму.Это означает, что при каждом запуске вы можете снова и снова производить деталь, идентичную предыдущей.
Как вы понимаете, этот тип точности важен почти во всех отраслях, особенно в тех, которые не могут идти на компромисс по качеству, поэтому литье под давлением популярно в таких сложных областях, как аэрокосмическая и автомобильная.
Сложные детали
Как упоминалось ранее, литье под давлением позволяет компаниям изготавливать даже самые сложные конструкции пресс-форм, с легкостью выполняя даже мельчайшие детали.
Вы можете добавить несколько деталей к своей конструкции пресс-формы и будьте уверены, что каждая из них станет реальностью с помощью пресс-формы.
Долговечность
В отличие от большинства других методов производства, литье под давлением предоставляет расширенные возможности с точки зрения долговечности и надежности изготавливаемых пластиковых деталей.
Например, вы можете добавлять наполнители в созданные формы для литья под давлением, которые могут помочь снизить плотность пластика и сделать каждую деталь более прочной.
Автоматизация
Одна из основных причин, по которой литье под давлением дает стабильные результаты, заключается в том, что большая часть фактического производственного процесса может быть автоматизирована.
Это означает, что вы можете не только свести к минимуму вероятность ошибки, связанной с человеческим фактором, но также обеспечить производство деталей с постоянной скоростью и высокой скоростью выполнения.
Экономическая эффективность
По большей части литье под давлением является одним из наиболее экономически эффективных решений для производства деталей, которые вы можете найти.
Даже несмотря на то, что чистая прибыль вашего проекта будет зависеть от материалов, которые вы используете, и сложности конструкций, сравнивая ее с другими методами производства, вы обычно обнаружите, что литье под давлением дает больше для бюджета, который вы можете выделить. .
Широкий выбор материалов
Если есть одна вещь, в которой литье под давлением действительно выделяется, так это способность настраивать материалы и отделку в соответствии практически с любыми требованиями.Вы можете выбрать пластик, термопластичный каучук, химически стойкий пластик, биоразлагаемый и многое другое, поэтому просто убедитесь, что вы выбрали нужную деталь, и у вас будет множество вариантов.
Вы также можете выбрать практически любой цвет, который только можно вообразить, а также можете выбирать из широкого спектра отделок, как для эстетических, так и для функциональных целей.
Экологичность
Наконец, в мире, где забота об окружающей среде важнее, чем когда-либо, литье под давлением может быть полезным, поскольку оно почти не производит отходов.
Каждый кусок материала, который не использовался в пресс-форме, можно перепрофилировать и использовать в будущих проектах.
Минусы
Теперь, когда мы рассмотрели, почему литье под давлением так эффективно, давайте рассмотрим некоторые из его недостатков, чтобы представить вам более полную картину.
Высокая начальная стоимость
Как мы упоминали ранее, литье под давлением может быть очень рентабельным, особенно при больших производственных циклах, поскольку стоимость одной детали относительно невысока.
Однако, прежде чем вы сможете начать производство, вам нужно будет спроектировать и создать саму пресс-форму, а для правильного выполнения этого может потребоваться много часов и много рабочей силы.
Тем не менее, несмотря на то, что этот процесс может быть сложным, как только он будет завершен, вы сможете использовать пресс-форму для быстрого производства тысяч деталей.
Для начала работы требуется больше времени
Из-за того, что пресс-форму необходимо спроектировать и создать, понятно, что этот процесс займет время, а иногда и месяцы, в зависимости от сложности вашего проекта.
Но даже несмотря на то, что проект по разработке пресс-формы может занять время, как только он будет завершен, процесс станет чрезвычайно быстрым и надежным.А если вы знаете, что ищете, и имеете предыдущий опыт, вы можете значительно сократить время.
Ограничения по размеру
Хотя термопластавтомат может изготавливать довольно большие детали размером до 60 кубических дюймов, если вам нужно что-то побольше, вам, возможно, придется выбрать другой метод производства, например изготовление пластика.
Тем не менее, в большинстве случаев вполне вероятно, что ваша часть будет соответствовать параметрам, так что все будет в порядке.
Применения литья под давлением
При производстве деталей точность и рентабельность являются двумя наиболее важными факторами, к которым стремятся большинство компаний.
Вот почему неудивительно, что такой процесс, как литье под давлением, стал настолько популярным и использовался как для небольших тиражей, так и для крупномасштабного производства деталей с жесткими допусками.
Мы уже говорили о некоторых высокотехнологичных отраслях, которые извлекают выгоду из этой производственной технологии, но давайте рассмотрим еще несколько общих приложений, которые очень распространены, чтобы увидеть, какие типы товаров вы можете производить.
Продукты питания и напитки
Как мы упоминали ранее, литье под давлением дает компаниям возможность производить детали из широкого диапазона материалов.И это очень важно в такой отрасли, как производство продуктов питания и напитков, поскольку она должна соответствовать широкому спектру правил, касающихся безопасности пищевых контейнеров. При литье под давлением вы можете использовать нетоксичные пластмассы, не содержащие бисфенола А, которые не только безопасны при контакте с пищевыми продуктами, но также могут выдерживать перепады температур.
Это, в сочетании с относительно низкой стоимостью производства, делает литье под давлением идеальным для изготовления таких деталей, как контейнеры для пищевых продуктов, крышки для напитков, фильтрующие компоненты и многое другое.
Строительные детали
Другой отраслью, где используется технология литья под давлением, является строительство, где изготовленные на заказ сложные пластмассовые детали играют жизненно важную роль в процессе строительства домов и сооружений.
Зачастую эти детали также должны соответствовать строгим требованиям с точки зрения качества и соответствия.
Например, при создании пластиковых деталей для окон и дверей, детали должны не только иметь идеальный вид, но также должны быть долговечными и обладать уникальными качествами, позволяющими противостоять факторам окружающей среды.
Сегодня литье под давлением используется даже для производства деталей, которые могут заменять металлические компоненты, обеспечивая отличные характеристики по гораздо более доступной цене.
Медицина
Благодаря литью под давлением медицинские компании могут производить жизненно важные инструменты и детали дешевле, что помогает сделать здравоохранение более доступным для людей во всем мире.
Многие встроенные медицинские устройства, такие как сердечные насосы, различные мониторы, а также ряд медицинских инструментов, зависят от точности литья под давлением, что делает эту технологию незаменимой в этой области.
Как выбрать услуги по литью под давлением
Несмотря на то, что литье под давлением может быть невероятно полезным в широком спектре отраслей, для того, чтобы любой из них имел значение, вы должны выбрать авторитетного и опытного поставщика услуг, который сможет реализовать ваше видение и повернуть это в реальность.
Но что вам следует искать?
Ну, во-первых, компания, с которой вы решите работать, должна иметь необходимый опыт работы с рядом проектов литья под давлением.Как вы теперь понимаете, процесс проектирования и создания пресс-формы может быть сложным, поэтому вам нужны опытные специалисты, которые помогут вам преодолеть любые препятствия, с которыми вы столкнетесь.
В дополнение к опытному персоналу поставщик также должен располагать самыми передовыми технологиями машин для литья под давлением, потому что это играет жизненно важную роль в том, насколько точными могут быть детали, как быстро они могут быть изготовлены и сколько времени потребуется на начать производственный процесс.