3D принтер diy: 403 Forbidden — Apache

Содержание

Дешевый 3D принтер из старых CD приводов

Кто сказал, что 3D принтеры должны быть дорогими? Если вы хотите обзавестись собственным 3D принтером, но цена все же кусается, то вы можете собрать собственный DIY 3D принтер!

Если у вас уже есть опыт конструирования или сборки интересных DIY проектов, отлично. Если нет, то все равно у вас получится, так как проект, представленный пользователем Gigafide на сайте Instructables сопровождаетя отличным описанием и фото.

Сам автор проекта DIY 3D принтера из старых CD приводов говорит следующее:

«Идея появилась благодаря огромному количеству проектов CNC станков, которые лежат на Instructables. Я видел подобные конструкции для рисования, фрезерной обработки, сверлильных станков, но не было вариантов 3D принтера… Во всяком, случае, по адекватной цене необходимых узлов. Так что цель этого проекта — показать как вы можете сделать собственный 3D принтер из старых CD приводов и дешевой 3D ручки». 

В проекте используются старые компьютерные комплектующие и другие детали, которые собраны вместе для создания отличного DIY 3D принтера.

Дешевый старый CD привод найти несложно. Gigafide предлагает поискать на радиорынках, возможно, поспрашивать бережливых родственников/соседей или поискать в учебных или друг гос структурах, которые списывают старое ненужное оборудование.

Если вас заинтересовал это проект DIY 3D принтера, то вам понадобятся:

  • три CD/DVD-ROM привода;
  • три шаговых двигателя;
  • блок питания настольного компьютера;
  • Arduino Uno;
  • 3D ручка;
  • материал для 3D печати.

Для сборки понадобятся:

  • винты;
  • гайки;
  • стойки;
  • пальник.

Для работы с Arduino может понадобится некоторый опыт программирования. Если вы раньше не работали с микроконтроллерами Arduino, то на сайте Arduino-diy вы можете найти большое количество полезной и информации и проектов как для начинающих, так и для «продвинутых» пользователей.

Автор проекта заявляет, что этот DIY 3D принтер обойдется вам около $55. Естественно, это цена напрямую зависит от того, насколько у вас много бесплатных залежей старых CD приводов и насколько «плюшкины» ваши знакомые. Не стоит рассчитывать, что качество печати будет сравнимо с большими брендами, но результат вполне достойный, а опыт очень интересный.

Если вы заинтересовались, то вот полная инструкция на английском языке. Также можете посмотреть виде ниже.

3D-принтер Prusa i3 Steel — DIY от производителя 3DiY — отзывы владельцев 3D-принтера, описание, характеристики, фото, распечатанные модели на 3D-принтере Prusa i3 Steel

Prusa i3 Steel DIY – комплект для сборки 3D-принтера Prusa i3 Steel. От своих предшественников из семейства Prusa этот 3D-принтер отличается ЖЕСТКИМ СТАЛЬНЫМ КОРПУСОМ, увеличенной областью печати, возможностью печати различными материалами — ABS, PLA, HIPS, FLEX, PVA. Недорогой 3D-принтер Prusa i3 Steel, обладает небольшими габаритами (410 х 480 х 450 мм), в то же время достаточной зоной построения (200 x 200 x 220 мм), что делает его оптимальным вариантом для персонального использования. В конструкции не используются ни шпильки, ни пластиковые детали — все выполнено из стали. Данная модель обеспечивает надежность, качество и высокую скорость печати.

О принтере «Prusa i3 Steel — DIY»

Комплектация

Электроника:

  • плата — контролер Arduino Mega 2560 R3 (1 шт)
  • плата расширения Ramps 1.4 (1 шт)
  • LCD дисплей (1шт)
  • USB кабель (1 шт)
  • драйвер шагового двигателя A4988 (5 шт)
  • шаговый двигатель Nema 17 (4 шт)
  • экструдер в сборе (1 шт)
  • механический концевой выключатель (3 шт)
  • блок питания (1 шт)
  • нагревательный стол MK2 (1 шт)
  • NTC термистор 100 кОм 3950 для нагревательного стола (1 шт)
  • вентилятор (обдув Hot-End 30х30, обдув плат 40х40) (2 шт)
  • провода «папа-мама» для удлинения-соединения движков, термисторов, концевиков с платой RAMPS 1.4 (40 шт)
  • кабель питания 220В (1 шт)
  • разъем питания с кнопкой (1 шт)

Механика:

  • комплект корпусных деталей (сталь 3мм, окрашены в черный цвет)
  • комплект полированных валов диаметром 8 мм
  • передача винт-гайка М5 (перемещение по оси Z) (2 шт)
  • набор гаек, винтов,шайб, пружинок
  • соединительная муфта 5х5 мм (2 шт)
  • линейный подшипник lm8uu (11 шт)
  • подшипник 608ZZ (2 шт)
  • зубчатый ремень GT-2 (2 шт)
  • зубчатый шкив GT-2 (2 шт)
  • оплетка для проводов (2 шт)
  • зеркало для нагревательного стола (1 шт)
​

Все детали, входящие в комплект, аккуратно уложены в коробку (габариты: 500х500х10 мм). В комплект входит подробная инструкция по сборке 3D-принтера.

Сборка домашнего 3D-принтера своими руками: рекомендации из личного опыта

3D-печать и сборка 3D-принтеров — мое хобби и увлечение. Здесь я не буду делиться детальными схемами и чертежами, их более чем достаточно на профильных ресурсах. Главная цель этого материала — рассказать, с чего начать, куда копать и как избежать ошибок в процессе сборки домашнего 3D-принтера. Возможно, кто-нибудь из читателей вдохновится на прикладные инженерные свершения.

Зачем нужен 3D-принтер? Сценарии использования

Впервые с идеей 3D-печати я столкнулся в далеких 90-х, когда смотрел сериал Star Trek. Помню, как меня впечатлил момент, когда герои культового сериала печатали необходимые им во время путешествия вещи прямо на борту своего звездолета. Печатали они все что угодно: от обуви до инструментов. Я думал, что было бы здорово когда-нибудь тоже иметь такую штуку. Тогда это все казалось чем-то невероятным. За окном — хмурые 90-е, а «нокиа» с монохромным экраном была вершиной прогресса, доступной лишь избранным.

Годы шли, все менялось. Примерно с 2010 в продаже начали появляться первые рабочие модели 3D-принтеров. Вчерашняя фантастика стала реальностью. Однако стоимость таких решений, мягко говоря, обескураживала. Но IT-индустрия не была бы собой без любознательного комьюнити, где происходит активный обмен знаниями и опытом и которому только дай покопаться в мозгах и потрохах новых железок и ПО. Так, чертежи и схемы принтеров стали все чаще всплывать в Сети. Сегодня самым содержательным и объемным ресурсом по теме сборки 3D-принтеров является RepRap — это огромная база знаний, которая содержит детальные гайды по созданию самых разных моделей этих машин.

Первый принтер я собрал около пяти лет назад. Моя личная мотивация собрать собственное устройство довольно прозаична и основана на нескольких факторах. Во-первых, появилась возможность попробовать реализовать старую мечту иметь собственное устройство, навеянную фантастическим сериалом. Второй фактор — иногда нужно было отремонтировать какие-то домашние вещи (например, детскую коляску, элементы автомобиля, бытовую технику и другие мелочи), а нужных деталей найти не удавалось. Ну и третий аспект применения — «околорабочий». На принтере я изготавливаю корпусы для различных IoT-устройств, которые собираю дома.

Согласитесь, лучше разместить свое устройство на основе Raspberry Pi или Arduino в эстетически приятном «кузове», который не стыдно поставить в квартире или взять в офис, чем организовывать компоненты, например, в пластиковом судочке для еды. И да, можно печатать детали для сборки других принтеров 🙂

Сценариев применения 3D-принтеров огромное множество. Думаю, каждый сможет найти что-то свое.

Сложная деталь с точки зрения чертежа, которую я печатал на своем принтере. Да, это просто фигурка, но она имеет множество мелких элементов

Готовое решение vs своя сборка

Когда технология обкатана, ее стоимость на рынке заметно снижается. То же произошло и в мире 3D-принтеров. Если раньше готовое решение стоило просто заоблачных денег, то сегодня обзавестись такой машиной — дело более гуманное для кошелька, но тем не менее не самое доступное для энтузиаста. На рынке присутствует ряд уже собранных и готовых к домашнему использованию решений, их ценовой диапазон колеблется от $500-700 (не самые лучшие варианты) и до бесконечности (адекватные решения стартуют с ценника около $1000). Да, есть варианты и за $150, но на них мы, по понятным, надеюсь, причинам, останавливаться не будем.

Если коротко, рассматривать готовую сборку стоит в трех случаях:

  • когда печатать вы планируете совсем не много и редко;
  • когда точность печати играет критическую роль;
  • вам нужно печатать формы для серийного изготовления деталей.

Очевидных плюсов у собственноручной сборки несколько. Первый и самый главный — стоимость. Покупка всех необходимых компонентов обойдется вам максимум в пару сотен долларов. Взамен вы получите полноценное решение для 3D-печати с приемлемым для бытовых нужд качеством производимых продуктов. Второе преимущество заключается в том, что, собирая принтер собственноручно, вы разберетесь с принципами его устройства и работы. Поверьте, эти знания пригодятся вам в процессе эксплуатации даже дорогого готового решения — любой 3D-принтер необходимо регулярно обслуживать, и делать это без понимания основ может оказаться затруднительным.

Основной минус сборки — необходимость большого количества времени. На свою первую сборку я потратил около 150 часов.

Что нужно, чтобы собрать принтер самому

Самое главное здесь — наличие желания. Что касается каких-то особых навыков, то, по большому счету, чтобы собрать свой первый принтер, умение паять или писать код не критично. Конечно, понимание основ радиоэлектроники и базовые умения в области механики (то есть «прямые руки») существенно упростят задачу и сократят количество времени, которое нужно уделить сборке.

Также для старта нам понадобится обязательный набор деталей:

  • Экструдер — элемент, который непосредственно отвечает за печать, печатная головка. На рынке есть множество вариантов, но для бюджетной сборки я рекомендую модель MK8. Из минусов: не получится печатать пластиками, которые требуют высокой температуры, есть заметный перегрев во время интенсивной работы, который может вывести элемент из строя. Если бюджет позволяет, то можно посмотреть на MK10 — там все минусы учтены.
  • Процессорная плата. Хорошо подойдет знакомая многим Arduino Mega. Я не заметил минусов у этого решения, но можно потратить на пару долларов больше и приобрести что-то более мощное, с заделом на будущее.
  • Плата управления. Я использую RAMPS 1.4, которая прекрасно работает в связке с Arduino Mega. Более дорогая, но более надежная плата — Shield, которая уже совмещает в себе процессорную плату и плату управления. В современных реалиях рекомендую обратить внимание именно на нее. В довесок к ней нужно приобрести минимум 5 микрошаговых контроллеров шаговых двигателей, например — А4988. И лучше иметь пару таких в запасе для замены.
  • Стол с подогревом. Это часть, на которой будет находиться печатаемый элемент. Подогрев необходим из-за того, что большинство пластиков не будут держаться на холодной поверхности. Например, для печати PLA пластиком необходимая температура поверхности стола составляет 60-80°C, для ABS — 110-130°C, а для поликарбоната она будет еще выше
    В выборе стола тоже есть два варианта — подешевле и подороже. Дешевые варианты, по сути, представляют собой печатные платы с проложенной разогреваемой проводкой. Для эксплуатации на стол такого типа потребуется класть боросиликатное стекло, которое будет царапаться и трескаться в процессе эксплуатации. Поэтому лучшее решение — стол из алюминия.
  • Шаговые двигатели. Для большинства моделей, включая i2 и i3, используются двигатели типового размера NEMA 17: два для оси Z и по одному для осей X и Y. Готовые экструдеры обычно идут со своим шаговым двигателем в комплекте. Двигатели лучше брать мощные с током в обмотке двигателя от 1А и более, чтобы мощности хватило для подъема экструдера и печати без пропуска шагов на высокой скорости.
  • Базовый комплект пластиковых креплений.
  • Ремень и шестеренки для его привода.

Примеры внешнего вида элементов: 1) экструдер MK8; 2) процессорная плата Arduino; 3) плата управления RAMPS; 4) контроллеры двигателей; 5) алюминиевый стол с подогревом; 6) шаговый двигатель NEMA 17; 7) набор пластиковых креплений; 8) шестерни привода; 9) ремень привода

Это перечень необходимых к покупке элементов. Хардкорные пользователи могут собирать некоторые из них собственноручно, но новичкам я настоятельно рекомендую приобрести уже готовые решения.

Да, еще будет нужна различная мелочевка (шпильки, подшипники, гайки, болты, шайбы…) для сборки корпуса. На практике оказалось, что использование стандартной шпильки м8 приводит к низкой точности печати на оси Z. Я бы порекомендовал сразу заменить ее на трапециевидную того же размера.

Трапециевидная шпилька м8 для оси Z, использование которой сэкономит вам кучу времени и нервов. Доступна для заказа на всех крупных онлайн-площадках

Также необходимо приобрести адаптированные пластиковые детали для оси X, например, эти из комплекта модификации MendelMax.

Большинство деталей доступно в ближайшем строительном магазине. На RepRap можно найти полный список нужных мелочей со всеми размерами и схемами. Нужный вам комплект будет зависеть от выбора платформы (о платформах поговорим дальше).

Что сколько стоит

Прежде чем углубиться в некоторые аспекты сборки, давайте разберемся, во сколько же обойдется такое развлечение для вашего кошелька. Ниже — перечень необходимых к покупке деталей с усредненной ценой.

ДетальКоличество, ед.Средяя стоимость, USD
Экструдер МК8117
Экструдер МК10145
Стол с подогревом111
Плата Arduino110
Плата RAMPS 1.4 с драйверами110
Двигатель NEMA 1747
END-стопы (концевики)31
Набор пластиковых креплений130
Приводной ремень G221
Шестеренки для валов двигателей21
Шпильки м8210
Шестеренки для валов двигателей21
Катушка пластика для печати112
Итого с МК8135
Итого с МК10163

В таблице представлены примерные цены основных компонентов. Также не забудьте о гайках, шайбах, подшипниках. Эти мелочи могут потянуть еще на $20-30.

Выбор платформы

Для сборки принтеров сообщество уже разработало ряд различных платформ — наиболее оптимальных конструкций корпуса и расположения основных элементов, поэтому изобретать велосипед вам не придется.

Ключевыми платформами для корпусов самосборных принтеров являются i2 и i3. Также существует множество их модификаций с различными улучшениями, но начинающим рассматривать следует именно эти две классические платформы, так как они не требуют особых навыков и тонкой настройки.

Собственно, иллюстрация платформ: 1) платформа i2; 2) платформа i3

Из плюсов i2: она обладает более надежной и устойчивой конструкцией, хотя немного сложнее в сборке; шире возможности для дальнейшей кастомизации.

Вариант i3 требует больше специальных пластиковых деталей, которые нужно докупать отдельно, и имеет низкую скорость печати. Однако более прост в сборке и обслуживании, имеет более эстетически приятный внешний вид. За простоту придется платить качеством печатаемых деталей — корпус имеет меньшую, чем i2, устойчивость, что может влиять на точность печати.

Лично я начинал свои опыты в сборке принтеров с платформы i2. О ней и пойдет речь дальше.

Этапы сборки, сложности и улучшения

В данном блоке я затрону только ключевые этапы сборки на примере платформы i2. Полные пошаговые инструкции можно найти здесь.

Общая схема всех основных компонентов выглядит примерно так. Чего-то особо сложного здесь нет:

Также я рекомендую добавить в вашу конструкцию дисплей. Да, без этого элемента можно легко обойтись, выполняя операции на ПК, но так работать с принтером будет гораздо удобнее.

Понимая, как будут связаны все компоненты, переходим к механической части, где у нас есть два основных элемента — рама и координатный станок.

Собираем раму

Детальная инструкция по сборке рамы доступна на RepRap. Из важных нюансов — вам потребуется набор пластиковых деталей (об этом я уже говорил выше, но лучше повторюсь), который вы можете либо приобрести отдельно, либо попросить напечатать товарищей, у которых уже есть 3D-принтер.




Каркас i2 является довольно устойчивым благодаря форме трапеции.

Вот так выглядит каркас с уже частично установленными деталями. Для большей жесткости я укрепил конструкцию листами фанеры

Координатный станок

На эту деталь крепится экструдер. За ее движение отвечают шаговые двигатели, отображенные на схеме выше. После установки необходима калибровка по всем основным осям.

Из важного — вам потребуется приобрести (или же самостоятельно изготовить) каретку для передвижения экструдера и крепление для приводного ремня. Приводной ремень я рекомендую GT2.

Каретка, напечатанная принтером с предыдущей картинки, после завершения его сборки. На деталь уже установлены подшипники LM8UU под направляющие и крепление для ремня (сверху)

Калибровка и настройка

Итак, мы произвели процесс сборки (как и говорил, у меня он занял 150 часов) — каркас собран, станок установлен. Теперь еще один важный шаг — калибровка этого самого станка и экструдера. Здесь тоже есть маленькие тонкости.

Настраиваем станок

Я рекомендую проводить калибровку станка при помощи электронного штангенциркуля. Не поскупитесь на его приобретение — вы сэкономите много времени и нервов в процессе.

На скрине ниже отображены правильные константы для прошивки Marlin, которые нужно подобрать, чтобы установить корректное количество шагов на единицу измерения. Считаем коэффициент, перемножаем, подставляем в прошивку, после чего заливаем ее на плату.

Константы для прошивки Marlin

Для качественной калибровки я рекомендую в замерах опираться на цифры побольше — брать не 1-1,5 см, а около 10. Так погрешность будет более заметной, и исправить ее станет проще.

Калибруем экструдер

Когда собран каркас, станок откалиброван, мы приступаем к настройке экструдера. Здесь тоже не все так просто. Основная задача данной операции — правильно отрегулировать подачу пластика.

Если подача недостаточная, то напечатанный тестовый предмет будет с заметными пробелами, как тестовый кубик 1. И наоборот, результат будет выглядеть раздутым при чрезмерной подаче пластика (кубик 2)

Приступаем к печати

Нам остается запустить какой-нибудь CAD или загрузить уже готовые .stl, которые описывают структуру печатаемого материала. Далее эту структуру необходимо преобразовать в набор команд, понятных нашему принтеру. Для этого я использую программу Slicer. Ее тоже нужно корректно настроить — указать температуру, размер сопла экструдера. После этого данные можно отправлять на принтер.

Интерфейс Slicer

В качестве сырья для печати я рекомендую начать с обычного ABS-пластика — он довольно крепкий, изделия из него долговечны, а для работы с ним не требуется высоких температур. Для комфортной печати ABS-пластиком стол нужно разогреть до температуры 110-130 °С, а сопло экструдера — в пределах 230-260 °С.

Немного важных мелочей. Перед печатью откалибруйте станок по оси Z. Сопло экструдера должно находиться примерно в половине миллиметра от стола и ездить вдоль него без перекосов. Для такой калибровки лучше всего подойдет обычный лист бумаги формата А4, вставленный между соплом и поверхностью стола с подогревом. Если лист можно двигать с незначительным усилием, калибровка выполнена правильно.

Еще один момент, о котором не стоит забывать — обработка поверхности стола с подогревом. Обычно перед печатью поверхность стола покрывают чем-то, к чему хорошо пристает разогретый пластик. Для ABS-пластика это может быть, например, каптоновый скотч. Минусом скотча является необходимость его переклеивать через несколько циклов печати. Кроме этого, придется буквально отдирать от него приставшую деталь. Все это, поверьте, отнимает много времени. Поэтому, если есть возможность избежать этой возни, лучше ее избежать.

Альтернативный вариант, который я использую вместо скотча — нанесение нескольких слоев обычного светлого пива с последующим нагревом стола до 80-100 °С до полного высыхания поверхности и повторного нанесения 7-12 слоев. Наносить жидкость необходимо при помощи тряпочки, смоченной напитком. Из преимуществ такого решения: ABS-пластик самостоятельно отделяется от стола при остывании примерно до 50 °С и снимается без усилий, стол не придется отдраивать, а одной бутылки пива вам хватит на несколько месяцев (если использовать напиток только в технических целях :)).

После того как мы все собрали и настроили, можно приступать к печати. Если у вас есть ЖК-экран, то файл можно передать на печать при помощи обычной SD-карты.

Первые результаты могут иметь неровности и другие артефакты — не расстраивайтесь, это нормальный процесс «притирки» элементов принтера, который закончится спустя несколько циклов печати.

Рекомендации, которые смогут упростить жизнь (а иногда — сэкономить деньги)

Кроме небольших рекомендаций, приведенных в тексте выше, в этом разделе я дам еще краткий перечень советов, которые значительно упростят эксплуатацию 3D-принтера и жизнь его владельца.

  • Не экспериментируйте с форсунками. Если вы планируете сразу печатать из материалов, которые требуют высоких температур, то лучше сразу возьмите экструдер МК10. На МК8 можно «навесить» специальные форсунки, поддерживающие высокотемпературные режимы. Но такие модификации часто вызывают сложности и требуют особого опыта. Лучше избежать этой возни еще «на берегу», просто поставив подходящий для вас экструдер.
  • Добавьте реле стартера для стола с подогревом. Усовершенствование системы питания этой важной для печати детали при помощи реле стартера поможет решить известную проблему RAMP 1.4 — перегрев транзисторов, управляющих питанием стола, который может привести к выходу платы из строя. Я сделал такой апгрейд после того, как пришлось выбросить несколько RAMPS 1.4.
  • Выберите правильный диаметр пластика для печати. Рекомендую брать пластик диаметром 1,75 мм для MK8 и MK10. Если взять пластик, например, в 3 мм, то экструдеру просто не хватит сил, чтобы проталкивать его с приемлемой скоростью — печататься все будет значительно дольше, а качество упадет. Для MK8 идеально подходит ABS-пластик, MK10 сможет производить изделия из поликарбоната.
  • Используйте только новые и точные направляющие по осям X и Y. Это влияет на качество печати. Сложно рассчитывать на хорошее качество при гнутых или деформированных направляющих по осям.
  • Позаботьтесь об охлаждении. В ходе моих экспериментов с различными экструдерами лучшие результаты показал МК10 — он печатает довольно точно и быстро. Также МК10 может печатать пластики, требующие более высокой температуры печати, чем ABS, например поликарбонат. Хоть он и не так сильно подвержен перегреву, как его младший брат МК8, все же я рекомендую позаботиться о его охлаждении, добавив в вашу конструкцию кулер. Он должен быть постоянно включен, эту опцию можно настроить в Slicer. Также можно добавить кулеры для поддержания приемлемой температуры шаговых моторов, однако следите, чтобы их потоки воздуха не попадали на печатаемую деталь, так как это может привести к ее деформации из-за слишком быстрого охлаждения.
  • Предусмотрите сохранение тепла. Да, с одной стороны, мы боремся с перегревом элементов. С другой — равномерная температура вокруг принтера будет способствовать качественной печати (пластик будет более податливым). Для достижения равномерной температуры можно поставить наш принтер, например, в картонную коробку. Главное — перед этим подключить и настроить кулеры, о чем написано выше.
  • Подумайте о термоизоляции стола. Стол с подогревом нагревается до больших температур. И если часть этого тепла уходит с толком, подогревая печатаемую деталь, то вторая часть (снизу) — просто уходит вниз. Чтобы сконцентрировать тепло от стола на детали, можно провести операцию по его термоизоляции. Для этого я просто креплю к его нижней части пробковый коврик для мыши при помощи канцелярских зажимов.

Выводы

Уверен, в процессе сборки вы столкнетесь с рядом трудностей, присущих именно вашему проекту. От этого не застрахуют ни этот текст, ни даже самые подробные гайды.

Как я и написал во вступительной части, изложенное не претендует на статус детального мануала по сборке. Описать все-все этапы и их тонкости практически невозможно в рамках одного такого текста. Прежде всего, это обзорный материал, который поможет вам подготовиться к процессу сборки (как мысленно, так и материально), понять, нужно ли лично вам заморачиваться самосбором — или же махнуть на все рукой и купить готовое решение.

Для меня сборка принтеров стала увлекательным хобби, которое помогает закрывать некоторые вопросы в домашних и рабочих делах, отвлечься от программирования и сделать что-то интересное своими руками. Для моих детей — развлечением и возможностью получить необычные и уникальные игрушки. Кстати, если у вас есть дети, которым возраст позволяет возиться с подобными штуками, такое занятие может стать хорошим подспорьем для входа в мир механики и технологий.

Для каждого векторы использования 3D-принтеров будут самыми разными и весьма индивидуальными. Но, если уж вы решитесь посвятить личное время такому увлечению, поверьте, обязательно найдете, что печатать 🙂

Буду рад ответить на комментарии, замечания и вопросы.

Что почитать/посмотреть

Підписуйтеся на Telegram-канал «DOU #tech», щоб не пропустити нові технічні статті.

Чому розробники працюють на двох роботах. І хто такі топперформери. Подкаст DOU #19

Первые впечатления от 3D-принтера RepRap Prusa i3

RepRap — это проект открытого и дешевого DIY 3D-принтера. Существует множество модификаций RepRap. По моим наблюдениям, модификация Prusa i3 является наиболее популярной. Коль скоро речь идет об открытом проекте, вы можете изготовить и купить все необходимые детали самостоятельно, или же купить готовый набор для сборки. Как вы можете знать из предыдущий постов, я предпочитаю не париться и приобретать готовые наборы.

На AliExpress 3D-принтер Prusa i3 можно купить за сумму в районе 200$. Я собирал вот такой принтер. Если вы не хотите ждать посылку из Китая (типично идет месяц или два), такой же набор для сборки можно приобрести в российских онлайн-магазинах, в частности, на Avito. Правда, данный вариант обойдется дороже.

Собранный 3D-принтер за работой:

По поводу сборки. Несмотря на то, что инструкция по сборке полна и трактуется однозначно, сборка довольно сложна. У меня она заняла один выходной день и два вечера будних дней. Крайне рекомендую для начала потренироваться на комплектах для сборки попроще, например, DIY паяльной станции от CustomElectronics или робо-руке MeArm. Имейте в виду, что для сборки 3D-принтера вам понадобится много свободного места. Я занял под это дело целую комнату. Учтите также, что, помимо прочих, в принтере используются очень маленькие детальки, которые просто на удивление легко потерять. Поверьте, в том, чтобы пол часа ползать с фонариком по ковру, нет ничего веселого, я проверял!

Все необходимые инструменты для сборки идут в комплекте. Однако я не большой фанат шестиугольных L-образных ключей (Allen wrench), поэтому рекомендую приобрести хороший набор отверток вроде такого, а еще лучше — шуруповерт, у меня модель DeWALT DCD700C2. Хотите верьте, хотите нет, но при сборке мне также очень пригодился молоток. Паять для сборки 3D-принтера не требуется, так как все провода соединяются при помощи клемм. Исключение представляет разве что вилка, которая оказалась американской, а не европейской. Соответственно, ее придется либо перепаять, либо купить переходник. В принтере используются напечатанные 3D-детали, которые имеют как опоры, так и артефакты печати. Для их устранения я использовал бокорезы и пару раз мини-дрель. Наконец, отмечу, что термоизоляцию в нижней части нагревательного стола предлагается закрепить при помощи довольно узкой PET-ленты. У меня эта лента очень быстро отклеилась, пришлось переклеить при помощи более широкой ленты.

Касаемо печати. Модели для 3D-печати распространяются в формате STL. Существует множество каталогов готовых моделей — thingiverse.com и другие. Модель загоняется в программу-слайсер, в которой вы указываете параметры печати и получаете файл .gcode. Этот файл записывается на SD-карту, которая вставляется в 3D-принтер. Принтер интерпретирует GCode, печатая в результате модель. Также есть возможность печати по USB, но этот вариант чреват сбоями передачи данных (которые случаются, я проверял) и потому не рекомендуется.

Существует много программ-слайсеров. Я использовал Cura. Это открытое ПО, работающее подо все, включая Linux. Внешний вид программы (кликабельно, PNG 1366x768, 151 Кб):

Примеры напечатанных моделей:

На переднем плане слева — это брелок в виде робота, который был залит продавцом на идущую в комплекте SD-карту. На самом деле, это логотип компании Ultimaker, которая в настоящее время спонсирует разработку Cura. В комплекте с принтером шел небольшой моток синего пластика (скорее всего PLA), которым я и напечатал этот брелок. Справа от него вы видите корпус для Arduino Nano. Учтите, что этот корпус рассчитан на плату без припаянных гребенок.

На заднем плане находится корпус для Arduino Uno. Эту модель я модифицировал в Blender, прорезав в крышке отверстия под экранчик от Nokia 5110 и какой-нибудь элемент управления, например, энкодер. Blender поддерживает импорт/экспорт из/в STL, так что при желании можно создавать модели, пользуясь только им. На YouTube вы найдете кучу уроков по использованию Blender. Например, в этом видео рассказывается, как проделывать отверстия в объектах, а в этом — о том, как работать с сеткой и получать модель в правильном масштабе.

Дополнение: Позже я выяснил, что для проектирования новых моделей куда больше подходят FreeCAD или OpenSCAD. Эти программы крайне просты в использовании и изучается буквально за считанные минуты. Кроме того, в них не возникает проблем с масштабом моделей. Превосходный туториал сразу по обеим программам можно посмотреть на YouTube-канале OpenTechLab, который ведет Joel Holdsworth: Prototype Enclosures with FreeCAD & OpenSCAD.

Можно заметить, что у последнего корпуса как бы немного сдавлено по одному углу как у самого корпуса, так и крышки. Что с этим делать мне пока не ясно. Рабочая версия, что был куплен не самый удачный пластик.

Дополнение: Оказалось, что подобные артефакты (сворачивание, warping) возникают при печати ABS-пластиком достаточно крупных моделей, если не сохраняется постоянная температура всех слоев модели. О том, как с этим бороться, читайте в посте Строим термокамеру для 3D-принтера и печатаем ABS’ом. Краткое содержание такое, что лучше использовать пластик PLA. При печати PLA не повредит нанести что-нибудь на стол 3D-принтера, чтобы пластик лучше к нему прилепал. В последнее время я наношу в несколько слоев лак для волос («Taft густые и пышные», но должно работать и с другими). Помимо PLA рассмотрите также пластик PETG. Печатать им чуть сложнее, чем PLA, зато он менее хрупок.

Стоит отметить, что RepRap Prusa i3 — далеко не самый точный и, что мне кажется куда важнее, далеко не самый быстрый на свете 3D-принтер. В частности, напечатать корпус для Arduino Uno в минимальном качестве занимает более пяти часов. Так что, если вы куда-то опаздываете, или вам по каким-то причинам нужна максимальная точность печати, RepRap вам вряд ли подойдет. Зато это, пожалуй, самый дешевый 3D-принтер, который сейчас можно найти. Принтер вполне справится с изготовлением корпусов для вашей DIY-электроники, а также куполов и шасси для квадрокоптеров, фигурок для настольных прототипов игр (например, для обкатывания механики), ручек для потенциометров и энкодеров, деталей для всевозможных механических устройств, например, самого RepRap, и множества других подобных вещей.

А есть ли у вас 3D-принтер? Если да, то какой, и что вы на нем печатаете?

Метки: Электроника.

3D-принтер Prusa i3 Steel — DIY

Prusa i3 Steel DIY – комплект для сборки 3D-принтера Prusa i3 Steel. От предыдущих моделей из семейства Prusa этот 3D-принтер отличается увеличенной областью печати, жестким стальным корпусом, возможностью печати различными материалами — ABS, PLA, HIPS, FLEX, PVA. Недорогой 3D-принтер Prusa i3 Steel, обладает компактными габаритами (410 х 480 х 450 мм), в то же время достаточной зоной построения (200 x 200 x 220 мм), что делает его отличным вариантом для домашнего использования. Устройство полностью выполнено из стали. Данное устройство обеспечивает качество, надежность, и высокую скорость печати.

Характеристики

Prusa i3 Steel — DIY

Производитель: 3DiY Страна происхождения: Россия
Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280

Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280

Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280

Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280

Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280

Warning: A non-numeric value encountered in /var/www/u0234755/data/www/3d-week.ru/3dw/wp-includes/pomo/plural-forms.php on line 280
Применение: Персональный

Технические характеристики

Технология печати: FDM/FFF Число экструдеров: 1 Диаметр сопла: 0,4 мм Толщина слоя: 0,05 мм Скорость построения: 50-200 мм/с Столик: с подогревом Размер области построения: 200 x 200 x 220 мм

Электроника

Интерфейсы: USB, Card Reader Дисплей: Да

Расходные материалы

Материал печати: Пластик Типы материалов: ABS-пластик, PLA-пластик, PVA-пластик, HIPS, FilaFlex Диаметр прутка: 1,75 мм

Программное обеспечение

ПО: Прошивка: Marlin ПО: Repetier-Host, Slic3r, Cura Совместимость с ОС: Windows, Mac OS, Linux

Габариты

Размер: 410x480x450 мм Вес: 11 кг

3D-принтер DIY крупномасштабный Alfawise U20 с 2,8-дюймовым сенсорным экраном

Описание:

Alfawise U20 — невероятный 3D-принтер для профессионалов и любителей. Это требует минимальных усилий для настройки, так что вы сможете закончить сборку всего за 5 минут. Он имеет высокое соотношение цены и качества — любой энтузиаст DIY не сможет устоять. U20 имеет большой объем сборки — 300 х 300 х 400 мм — предназначен для больших задач. Что еще более важно, печать с Alfawise U20 без проблем, потому что две функции возобновления предотвращают любые недостатки и сбои из-за перебоев в подаче электроэнергии и истощения накала. Управляйте процессом и устанавливайте параметры на сенсорном экране. Наслаждайтесь более простой и успешной 3D печатью!

Основные характеристики:

● Большой объем сборки 300 x 300 x 400 мм для печати более интересных моделей

● Точная печать со стандартным соплом диаметром 0,4 мм, точное выравнивание и скорость до 150 мм / с

● Более успешен в 3D-печати с защитой от истечения нити накала и защитой от перебоев в подаче электроэнергии.

● 2,8-дюймовый цветной сенсорный экран для более интуитивного управления

● Быстрая и простая сборка, всего 5 минут, чтобы начать

● Усиленная конструкция из алюминиевого сплава, износостойкие и долговечные

● 100 градусов по Цельсию макс. температура горячего слоя, не более 250 ° С температура сопла для различных нитей, таких как PLA, ABS, PVA, PP, древесная масса и т. д.

● Функция автоматического выравнивания повышает эффективность работы и проста в эксплуатации

Пожалуйста, нажмите здесь, чтобы загрузить обновление прошивки

Пожалуйста, нажмите здесь, чтобы скачать руководство пользователя

Присоединяйтесь к обсуждению, найдите техническую поддержку, актуальную информацию и поделитесь своим опытом в группе Facebook.

Совет: функция восстановления после отключения питания хорошо работает при печати более 0,5 мм в высоту. Если высота меньше 0,5 мм, рекомендуется печатать снова.

Напоминание:

● Перед сборкой или эксплуатацией 3D-принтера внимательно прочитайте и следуйте инструкции по эксплуатации.

● Всегда используйте правильное напряжение переменного тока для вашего региона.

● Не размещайте 3D-принтер рядом с легковоспламеняющимися / горючими материалами или любыми источниками тепла.

● Используйте 3D-принтер только в местах с хорошей вентиляцией. Соблюдайте безопасное расстояние от принтера.

● Из-за различных партий продуктов внешний вид стойки имеет незначительные корректировки, но не влияет на использование. Пожалуйста будьте осведомлены.

3D фотополимерный принтер! | DIY Life

Пока едут из Китая детали для FDM принтера, решил сделать UV-принтер (или УФ-принтер, фотополимерный принтер).Тем более качество печати должно быть на порядок выше, что необходимо для ювелирки и для изготовления шестеренок.

Заказал фотополимер FunToDo, взял проектор и попробовал сделать пару деталек, т.е. узнать. будет ли фотополимер отверждаться от света проектора. Сам проектор я не вскрывал и не переделывал.

Так выглядит установка:

тестовая установка

Ноут+проектор на подставке. В качестве подставки обычные видеокассеты )))

Фотополимер FunToDo:

фотополимер FunToDo

Налил немного полимера в крышечку:

фотополимер в крышке

и сразу под проектор

Вообще, я подготовил в Paint три простых изображения — звезду, звезду с множеством лучей и 3 слова.

Выдержка порядка 1 минуты и вот такие изображения у меня получились:

звезда

Опишу процесс более подробно.

1. готовим черно-белое изображение  в любом редакторе и сохраняем его в BMP(PNG) формате без сжатия. Причем деталь рисуем белым цветом, фон-черным

2. проецируем изображение на фотополимер. ждем..

3. достаем деталь, промываем и любуемся.

Процесс засветки полимера был показан выше, теперь процесс извлечения детали:

извлечение детали

После засвечивания фотополимера, деталь необходимо промыть:

смывка остатков фотополимера

Бугорок в центре возник из-за переэкспозиции. еще пара изображений:

звезда 2

Тут даже видно «пиксели» изображения.

Полимер отвердел до основания. С обратной стороны отпечатались символы с крышечки:

символы на обороте

И немного слов напоследок:

надпись «папа»

Буквы срослись в глубине, т.к. хождение по полу вызывало колебание фотополимера, что и сказалось на качестве результата.

Опыт показал, что фотополимер твердеет под светом проектора и можно строить 3д принтер.

Скажу заранее, что я уже сделал фотополимерный 3D-принтер и напечатал несколько деталей, но об этом в следующей статье

Самодельный 3D-принтер

| Простые DIY Менее $ 150

3D-принтеры — лучший и творческий способ продемонстрировать свои творческие способности, навыки проектирования и хобби. Вы можете использовать его для печати некоторых созданных вами прототипов и проведения над ними экспериментов. Количество применений 3D-принтера не поддается количественной оценке. Но единственная проблема с ними в том, что они слишком дороги. Простой маленький принтер легко будет стоить от 300 до 350 долларов. Эту проблему можно решить с помощью самодельного 3D-принтера, который можно легко сделать менее чем за 150 долларов.

3D-принтер — это машина, которая преобразует все ваши файлы проектирования в физический продукт. Простое определение состоит в том, что этот принтер преобразует цифровой файл с трехмерными размерами в физический продукт. Он печатает слой за слоем и использует аддитивную методологию.

Что будем делать?

В этом посте мы поможем вам создать индивидуальную версию самодельного 3D-принтера модели Prusa i3 . Это принтер FDM (Fused Deposition Modeling) с областью объема печати 220 мм x 220 мм x 250 мм.

Изображение исходной модели вместе с 3D-принтером, который мы сделаем, приведено ниже, чтобы дать вам лучшее представление.

Источник: Оригинальный 3D-принтер Prusa i3 MK3SНаш самодельный 3D-принтер

Мы подробно поговорим о модели Prusa i3 в другом посте, давайте сосредоточимся на создании самодельного 3D-принтера. Мы начнем с объяснения вам используемых деталей и их примерных цен. Затем мы займемся сборкой всех деталей, затем электроники. Наконец, тестовая печать, и все, ваш самодельный 3D-принтер готов менее чем за 150 долларов.

Шаг 1: Детали 3D-принтера

Механические и аппаратные части

Детали, необходимые для конструкции и работы нашего самодельного 3D-принтера, упомянуты ниже.

Деталь Количество Прибл. Цена (Индия) (в долларах)
Деревянный лист 350 мм x 120 мм 1,00
Лист из алюминиевого волокна 3,00
Гайки M4 По мере необходимости 0 .25 (10 шт.)
Застежка-молния 1 пакет 0,75
Труба из ПВХ 265 см 1,50
Труба из ПВХ 90 градусов Соединитель 6 1,50 (1 №)
Тройник для трубы ПВХ 2 0,70
Экструдер MK8 1 8,00
Винт выравнивания станины и гайка с пружиной 4 3.50
M8 Резьбовой стержень 38 см с гайкой 2 7,50
LM8UU Линейные подшипники 12 12,00
16 зубчатый шкив диаметром 5 мм 2 3,00
Ремень ГРМ GT2 140 см 8,00
Вал муфты (5 мм X 8 мм) 2 4,00
Стальной стержень диаметром 8 мм, длина 500 мм. 6 12.00
Подшипник с внутренним диаметром от 8 до 8,5 мм 2 1,00
Всего 67,70 $ ~ 68,00 долларов США

Электрические детали

Деталь Количество Прибл. Цена (Индия) (в долларах)
Блок питания 12 В, 20 А 1 14,00
Медный провод другого AWG для разводки 1 м 0.25
Arduino Mega 1 10,00
Драйверы шагового двигателя 4 5,00
Шаговый двигатель NEMA 17 5 25,00
Концевые упоры 3 3,50
Термистор с тепловым слоем 1 1,25
E3D Hotend 1 9,00
Нагревательный слой 1 8.00
Пандусы 1,4 1 6,00
Итого 82,00 долларов США

Общая стоимость механических и электрических деталей = 68,00 долларов США + 82,00 долларов США = 150 долларов США, как было обещано.

  • Драйверы шаговых двигателей (4 шт.) — 1 драйвер будет управлять 2 шаговыми двигателями оси Z, другие будут управлять каждым шаговым двигателем.
  • NEMA 17 Шаговый двигатель (5 шт.) — 1 для оси X, 1 для оси Y, 2 для оси Z и 1 для экструдера.Я использовал двигатели «NEMA», которые дают мне крутящий момент 4,2 кг / см.

Все ссылки для покупки приведены в описании следующей ссылки на видео на YouTube.

Шаг 2: Сборка рамы

Это самодельный 3D-принтер, поэтому мы используем трубу из ПВХ для рамы. Общая длина трубы ПВХ 265см. Отрежьте две части по 400 мм, три части по 350 мм, две части по 250 мм и две части по 150 мм. Соберите нижнюю часть рамы в соответствии со схемой ниже.

Сборка нижней рамы

Возьмите две детали 40 см и одну деталь 35 см, чтобы собрать верхнюю часть рамы.Прикрепите верхнюю и нижнюю части каркаса. финальная сборка каркаса будет выглядеть так.

Рама

Шаг 3: Подготовка оси (X, Y, Z)

Подготовка оси Z
  1. Вырежьте квадратный алюминиевый лист размером 33 x 10 см.
  2. Поместите его под тройники, прикрутите лист к трубке из ПВХ, чтобы закрепить его.
  3. Теперь установите шаговый двигатель на оба тройника.
  4. Отметьте положение шагового двигателя на листе для просверливания отверстия.
  5. После просверливания завинтите оба шаговых двигателя на свои места.
  6. Теперь подсоедините муфту к обоим валам двигателя.
  7. Подсоедините резьбовой стержень к муфте.

Подготовка оси Y
  1. Используйте четыре деревянных стержня, чтобы сформировать квадрат 250 x 250 мм.
  2. Закрепите два линейных подшипника на параллельной стороне квадрата.
  3. Сдвиньте гладкий стержень по обеим сторонам квадрата.
  4. Наверните гладкие стержни на трубы из ПВХ, чтобы закрепить их.
  5. Добавьте еще один квадрат 8 x 8 см на задней стороне трубы ПВХ принтера. Вы можете сделать любую сторону трубы 350 мм из ПВХ сзади или спереди принтера.В моем случае я выбрал направление к 150-миллиметровой трубе из ПВХ, которая является задней частью моего принтера.
  6. Накрутите квадрат с трубкой из ПВХ и навинтите на него шаговый двигатель.
  7. Добавьте шкив с 16 зубьями на валу двигателя.
  8. Добавьте еще один шкив шкива в переднюю трубу из ПВХ для вращения ремня ГРМ.

Подготовка оси X Слайдер Hot-end

Вырежьте квадрат 8,4 x 5..5 см. Используйте четыре линейных подшипника для слайдера Hotend, прикрепите их к квадратному элементу с помощью стяжки.На изображении выше. Теперь вырежьте квадратный кусок алюминиевого листа размером 10,3 x 6 см. Используйте схему двигателя NEMA 17 для сверления отверстия точно в листе. Также просверлите отверстия для линейного подшипника и гайки стержня с резьбой.

Закрутите двигатель и стяжите молнией линейный подшипник и гайку резьбового стержня. Добавьте шкив с 16 зубьями на вал двигателя. Используйте еще один квадратный кусок 8 x 6 см, чтобы сделать другой конец привода оси x. Насадить на него шкив с 16 зубьями для вращения ремня ГРМ. Просверлить отверстие для линейного подшипника и гайки стержня с резьбой. Застегните их также.

X — Axis Assembly

Теперь вставьте два гладких стержня в ползунок экструдера и присоедините оба конца узла оси X, чтобы завершить сборку.

Шаг 4: Добавьте ремень ГРМ

Сначала добавьте ремень ГРМ на оси Y. Сделайте петлю на открытом конце ремня ГРМ и затяните ее стяжкой. Возьмите два винта и затяните их под ползунком оси Y по прямой. Присоедините петлю ремня ГРМ к одному винту, а затем измерьте длину и натяжение ремня ГРМ для плавной работы ползунка.Сделайте петлю на другом конце ремня ГРМ и вставьте его в винт. Ваше соединение будет выглядеть так.

Соединение ремня привода оси Y

Для оси X выполните тот же метод. Ось X будет выглядеть так.

Соединение ремня привода ГРМ оси X

Шаг 5: Окончательная сборка деталей

Добавьте ось X на резьбовой стержень оси Z

Вырежьте алюминиевый лист размером 250 x 250 мм. Положите тепловую кровать на лист и отметьте положение отверстия для шурупа. После того, как просверленное отверстие прикрутите лист к деревянной раме по оси Y, затем используйте регулировочный винт, чтобы закрепить нагревательный стол на алюминиевом листе.Поместите сборку оси X на стержень с резьбой по оси Z и поверните стержень с резьбой до тех пор, пока ось x не опустится вниз.

Вырежьте лист дерева 350 x 120 мм, просверлите большое отверстие для его установки в верхней части рамы. Кроме того, просверлите отверстие для опорного подшипника стержня с резьбой, измерив его положение, чтобы можно было точно просверлить отверстие. прикрутите лист к каркасу. Убедитесь, что опорный подшипник стержня с резьбой и двигатель расположены на прямой линии.

Возьмите E3d Hot-end и прикрутите его к ползунку Hot-end оси x.Распакуйте экструдер в сборе и соберите его на шаговом двигателе. Навинтите мотор экструдера на верхний верхний лист. Подсоедините трубку из ПТФЭ между экструдером и горячим концом.

Подключите Arduino Mega и Ramps Shield. Установите все перемычки на все четыре контакта перемычек драйвера, подключите шаговый драйвер X, Y, Z и E0. Подключите разъем кабеля дисплея к Aux-3 и Aux-4. Поместите всю сборку на верхний лист. Прикрепите все три концевых упора рядом с каждым осевым двигателем. Прикрутите дисплейный блок также к верхнему верхнему листу.Прикрутите блок питания к раме вертикально.

Шаг 6. Электрическое подключение

  • Используйте медные провода для подключения источника питания, экрана Ramps 1.4 и нагревательной платформы для лучшей работы принтера.
  • Подключите весь двигатель к экрану аппарели.
  • Двигатель оси X к пандусам Штыри шагового двигателя X
  • Мотор оси Y к пандусам Штыри шагового двигателя Y
  • Мотор оси Z к пандусам Штыри шагового двигателя Z
  • Двигатель экструдера к штырям шагового двигателя Ramps E0
  • Подсоедините концевые упоры к рампам
  • Концевой упор оси X к X мин.
  • Концевой упор оси Y к мин. Y
  • Концевой упор оси Z к мин. Z
  • Подсоедините кабель блока дисплея к Exp1 и Exp2
  • Провод нагревателя к рампам D8
  • Вентилятор охлаждения горячего конца к рампам D10
  • Вентилятор многослойного охлаждения к рампам 12 В Вспомогательный
  • Нагревательный слой и термистор горячего конца
  • Подсоедините нагреватель сопла к рампам D10
  • Теперь подключите выходной кабель источника питания к разъему питания рампы.
  • Термистор Heatbed помещается в центре нагревательного слоя, а над ним размещается стеклянная пластина.

Шаг 7. Схема подключения вашего 3D-принтера DIY

Все части соединены, как показано выше, и закреплены стяжками.

Шаг 8: DIY 3D-принтер Кодирование Arduino

  • Подключите Arduino Mega к ПК с помощью кабеля для передачи данных.
  • Затем загрузите файл по ссылке
  • Затем выполните команды:
  • Откройте файл 3D Printercode.rar> Извлеките ее
  • Откройте Marlin-1.1.x> Marlin> Marlin.ino
  • Если вам нужно внести изменения в код, затем выберите Конфигурация.h, иначе код для указанного выше принтера уже установлен.
  • Выберите порт и плату (Arduino Mega 2560)
  • Выберите Compile> Upload
  • Тогда ваш принтер готов к работе.

Шаг 9: Тестирование

Включите принтер. В прошивке установлен максимальный лимит принтера, и размер уже установлен, поэтому вам не нужно требовать устанавливать лимит. Но не стесняйтесь изменять их в соответствии с вашим дизайном.

Проверить направление вращения двигателя, если двигатель вращается неправильно, поменять местами провод и проверить снова.Вернуть шаговый двигатель в исходное положение и откалибровать шаги / мм. Поместите нить в экструдер и откалибруйте скорость подачи экструдера. Выровняйте тепловую кровать. Теперь ваш принтер готов к печати.

Обычные модели, напечатанные на 3D-принтере, нуждаются в некотором сглаживании для окончательного вида. Таким образом, мы используем методы сглаживания PLA, вы можете посетить наш блог об этом.

Шаг 10: Печать

Перед началом печати вам понадобится файл САПР в формате .stl.

Вы можете использовать свой собственный файл .STL или загрузить его со страницы нашего продукта.

Существует так много программного обеспечения для 3D-печати, как: —

  • Simplify 3D (платно),
  • Pronterface (бесплатно)
  • Cura Slicer (бесплатно)
  • Repetier Host (бесплатно)

Мы рекомендуем Repetier host, поскольку он удобен для пользователя.
См. Этапы печати в документе «Печать и тестирование 3D-принтера своими руками».
Если у вас есть какие-либо вопросы относительно деталей или конструкции, не стесняйтесь спрашивать в комментариях. 😃

Часто задаваемые вопросы о домашнем 3D-принтере: —

Какая минимальная сумма, которую можно сделать дома для 3D-принтера?

3D-принтер в основном состоит из двух типов деталей: i.е. электрические и механические части. Механические детали стоят около 68 долларов, а электрические — около 82 долларов. Таким образом, вы можете получить домашний 3D-принтер всего за 150 долларов.

Какая деталь самая дорогая в самодельном 3D-принтере?

Самая дорогая деталь в самодельном 3D-принтере — это блок питания на 12 В и 20 А, который стоит около 12 долларов. Цена может варьироваться в зависимости от вашего местоположения.

Плюсы и минусы

Этот самодельный 3D-принтер легко настраивается. Вы можете использовать алюминиевые трубки вместо труб из ПВХ или использовать линейную направляющую вместо гладкого стержня и линейного подшипника.

Этот самодельный 3D-принтер стоит менее 150 долларов, поэтому основным недостатком является то, что мы не использовали достаточно высококачественных деталей, но если вы хотите его использовать, вы можете добавить их.

Это самодельный 3D-принтер по очень доступной цене. Это ограничивается только вашим любопытством. Вы также можете преобразовать его в высококлассный точный. Этот самодельный принтер можно собрать в очень короткие сроки, и вы можете приступить к созданию прототипа.

Набор для самостоятельного 3D-принтера Creality3D Ender-5 — Creality 3D

Кристофер М.

Было легко создать установку, очень простую в использовании, это мой первый 3D-принтер, и мне он нравится, он сделал обучение печати 3D удобным и легким. В будущем я получу многоцветный принтер, отличная компания. продукт, я рекомендую его всем, только начинающим, или профессионалам, которым просто нужен еще один принтер, это потрясающе

Lon H.

подобрал его для моего сына и меня, чтобы поиграть и узнать о 3D-печати, нам это очень нравится. Есть кривая обучения, но youtube — ваш друг 🙂

Andrew D.

Ender 5 легко настроить и начать печать. У него много функций, и он действительно хорошо работает. Идеально для новичков

Райан М.

Не знаю, что бы я без него делал.

Карл Н.

Когда я получил принтер, я знал, что мне нужно его собрать, и был счастлив. Впоследствии я был недоволен инструкциями по сборке. Не самое лучшее, учитывая, что инструкции были на ломаном английском и не очень подробны. Электропроводка — это шутка. В отличие от фактических направлений.После пары ошибок и повторной сборки устройство было завершено. В прилагаемой к нему программе есть минимальные инструкции по его использованию. Пришлось использовать другую программу для печати. Аппарат прекрасно печатает. Необходимо добавить еще пару настроек программирования на устройстве, чтобы сделать его лучше. Я бы купил еще один

John R.

Сборка была простой, и чтобы мои первые отпечатки вышли хорошо выглядящими, потребовалось совсем немного усилий. В целом я очень доволен своим Ender 5 и очень рекомендую его.

Патрик А.

Я впервые попробовал качественный принтер, пока я очень впечатлен! Думаю, мне нужно еще 5 … Или, может быть, эндер 3!

Арнольд А.

привет, Пока что мне нравится этот продукт за то, что я видел в сети, я считаю, что это потрясающая машина. Но мой продукт не позволил мне начать работать. У меня проблема с выравниванием печатной платформы, что ухудшает качество моей печати, мне нужно связаться со службой поддержки клиентов. У нас есть несколько разговоров, в том числе они связались со специалистом, чтобы помочь мне.Но они еще не решили мою проблему. Что вы мне посоветуете делать?

Дэвид Б.

Отличный товар! Легко начать работу

Jeffrey M.

Комплект готов, и ничего внешнего не требуется. Т-гайки нуждаются в объяснении, потому что я никогда их раньше не видел. Они действительно единственная проблема с комплектом, о которой я могу думать, поскольку они имеют тенденцию соскальзывать. С результатами не поспоришь. Изделие из принтера потрясающее. Это мой первый 3d принтер.Я годами ждал, чтобы получить такую, и это была лучшая сделка. Спасибо, Creality!

Гэри Н.

Ender-5 действительно хорош и показал действительно хорошие результаты с первой попытки. Однако для печати требуется ДЕЙСТВИТЕЛЬНО много времени … 7 часов 52 минуты для этого персонажа высотой 120 мм с опорами. Я могу обойтись без опор высотой 90 мм за 3,5 часа. Думаю, я нетерпелив, потому что для меня это мучительно медленно. Машина работает отлично, но я не уверен, что 3D-печать мне подходит.

Джордж Г.

Мне нравится мой Creality Ender 5! Я мастерица и эта машина для этого идеально подходит! Я очень рекомендую Ender 5!

Cynthia A.

Пришла к нам быстро после того, как мы ее заказали. Было очень легко собрать. Первые несколько раз он работал отлично. После четвертого раза защитная пластина вышла из строя, и нам уже пришлось заказывать новую. Мой сын попытался запустить его, и это тоже начало портить. В остальном это здорово!

Эрик Б.

Только что запустил. Мои первые три отпечатка были великолепны. Bency показал правильные детали и чистый. Мне сейчас не терпится поработать над собственными проектами. Сначала мне нужно изучить Fusion 360! Я впечатлен качеством сборки Ender 5, и до сих пор электроника работала нормально. Спасибо за отличный опыт!

Дон П.

Получил удовольствие, узнав, как это работает, это было легче, чем я думал, я никогда раньше не работал с трехмерным принтером. Теперь я хочу начать использовать древесную нить для изготовления чаш, ваз и т. Д.Падение вниз — это инструкция, не объясняющая, как что-то делать, пришлось поискать на YouTube, чтобы узнать.

Бретт Х.

Пока работает отлично! печатает очень точно. У меня действительно возникла пара проблем, sd-карта не работает вообще, она была мертва по прибытии. поэтому я использую USB-банкомат, и кровать немного деформирована, что затрудняет ее выравнивание, я добавил к ней стеклянную кровать, и это было намного лучше.

Lindsey L.

Я очень доволен своей покупкой Ender 5, единственное, что я обнаружил, это небольшое провисание рабочей пластины, но в остальном он отлично печатает

Fred B.

Новичок в 3D-печати. Как написано на сайте, простая сборка, хорошее качество изготовления. Очень приятно использовать слайсер Cura, надеясь на дальнейшее развитие функции поддержки.

PatrickS

Изначально у меня было грубое начало работы с этим принтером. Я не торопился и собрал его как следует. Выравнивание кровати заняло немного времени, но я набрал номер и начал отправлять тестовые отпечатки для дальнейшей настройки. Принтер начал перезагружаться и зависал в процессе печати. Поскольку я новичок в 3D-печати, я уведомил Creality о проблеме.Ожидая ответа, я определил, что неисправна включенная флешка. Данные gcode буквально остановили бы печать в середине, потому что карта не считывала. Я заменил карту, и теперь все хорошо. Креалити тоже быстро отреагировал. Прошло несколько недель, и теперь я на крючке. Моя семья на крючке. Коллеги тоже. Качество, которое я получаю от своих отпечатков, потрясающее, и это очень весело. 3D-печать для меня больше не просто любопытство. Благодаря моему Ender 5, это, вероятно, станет хобби на всю жизнь.Я очень рекомендую этот принтер.

Kimberly Thorn

До простоты сборки это было довольно легко. На сборку у меня ушло всего 3 часа. Был забавный небольшой проект, чтобы попытаться выяснить, как импортировать принтер в Cura. Я купил несколько рулонов нити для этого принтера, потому что считаю его потрясающим качеством изготовления. Последние несколько месяцев я развлекался, работая над всеми различными размерами и деталями 3D-принтов. Я настоятельно рекомендую купить этот принтер, если у вас есть деньги и время, чтобы поэкспериментировать с различными настройками.Я чувствую себя настоящим творцом с этим маленьким парнем в моем доме.

ммвет

С момента покупки мы эксплуатируем этот принтер почти каждый день. Это примерно 20 дней. Многие из печатных материалов занимали от 4 до 14 часов из-за размера. Он показал выдающиеся характеристики. Мы решили использовать этот более крупный принтер, и мы рады, что сделали это. Плотность изделия можно регулировать от почти полой до полностью заполненной. Чтобы собрать это воедино, нужно время. Советую поступить так же, как и мы. Используйте устойчивый и очень ровный стол.При необходимости выровняйте стол. СЛЕДУЙ ИНСТРУКЦИЯМ! Слегка затяните винты рамы, пока все винты не войдут внутрь. Затем немного затяните их. Постоянно проверяйте уровень. Как только принтер будет полностью собран и выровнен, ЗАТЕМ полностью затяните все винты и снова затяните все остальные винты. Я очень рекомендую этот принтер всем.

Джордж А.

Принтер собрать довольно легко. Я в восторге от качества печати прямо из коробки.

Шарон.R.Dady

Это очень прочный, качественный принтер, и я очень доволен своей покупкой! Потребовалось немного времени, чтобы понять, что по какой-то причине порт SD-карты на моем устройстве перевернут. Я не уверен, нормально ли это, но теперь это не имеет большого значения, когда я выяснил, как заставить его читать SD-карту. К сожалению, карта, которая поставлялась с принтером, была повреждена после нескольких распечаток, но в наши дни они дешевы, поэтому не было проблемой получить еще одну. Помимо этого, у меня возникла проблема только тогда, когда я заменил латунное сопло на сопло из нержавеющей стали, которое я купил на Amazon.Как только я попробовал печатать с новым соплом, я не смог вытащить какую-либо нить, и обнаружил, что все течет в горячий конец и вокруг резьбы сопла, несмотря на то, что трубка Боудена была вставлена ​​до конца. Я очистил горячий конец и заменил сопло на исходное, и снова смог делать отпечатки потрясающего качества! Я настоятельно рекомендую этот продукт, но с осторожностью отношусь к установке на него каких-либо запчастей, предварительно не убедившись, что они совместимы. Продавец также очень помог мне решить все мои проблемы с принтером и заставить его работать, несмотря на эти незначительные проблемы.Я был бы рад снова вести бизнес с этим продавцом!

WSmith

После получения принтера сборка была довольно быстрой, так как все в основном было предварительно собрано. У меня была проблема с креплением рамы по нижней оси Z, отверстие для винта было зачищено, и мне пришлось использовать другое, более длинное, с гайкой на задней стороне. Но качество печати из коробки хорошее. Используя предоставленную карту micro sd, мой компьютер решил, что это вирус, и удалил файлы. К счастью, после того, как я связался с Creality через FB, я получил расположение Dropbox для повторной загрузки файлов.Качество печати с использованием Cura, предоставленного программного обеспечения не дало хороших результатов. Я пробовал много разных, и все закончилось катастрофой. Я решил использовать старый RPi, который мне нужно было настроить OctoPi и подключиться к нему. После этого отпечатки были мгновенно улучшены. Я не уверен, была ли проблема в используемой мной микро SD или в многочисленных настройках Cura, но RPi использует более старый движок Cura для нарезки модели. В любом случае это был познавательный опыт. Я потратил впустую несколько катушек с нитью, пытаясь наладить работу, но опять же, я воспринимаю это как обучающий опыт.Итог: этот принтер может создавать модели отличного качества, но он не будет делать это правильно, когда вы его включите. Требуется некоторая настройка, но это то, что делает его ВАШИМ принтером. Купил бы я его снова? Да я бы.

Нужен проект своими руками? Вот как можно модифицировать 3D-принтер для изготовления еды или керамики — новое исследование

Хотя пандемия не позволила нам заниматься многими видами деятельности, которые нам нравятся, домашние хобби, такие как сделай сам, выпечка и рукоделие, стали более популярными. Теперь есть способ объединить все эти навыки, чтобы создать что-то совершенно новое.Однако вам понадобится 3D-принтер.

3D-принтеры

напечатают все из пластика быстро и в любой форме. Но они многого не могут сделать. Вы не могли напечатать на 3D-принтере макароны в форме любимых героев мультфильмов ваших детей или приготовить пиццу в форме логотипа вашей футбольной команды — до сих пор. В нашей новой исследовательской статье, опубликованной в Data in Brief, показан простой способ перепроектировать ваш 3D-принтер для создания предметов из еды или глины.

За последние несколько лет 3D-печать вышла из научной фантастики, исследовательских лабораторий и технологических компаний и стала доступной для энтузиастов-любителей.Это потому, что принтеры становятся дешевле и проще в использовании. Несколько конкурирующих брендов продают комплекты для сборки 3D-принтеров в Интернете по цене менее 300 фунтов стерлингов, а исходные материалы, пластиковые нити, — менее чем за 20 фунтов стерлингов за килограмм.

Хотя 3D-принтеры могут показаться очень сложными, футуристическими машинами, на самом деле довольно легко понять, как они работают. Программное обеспечение для управления 3D-принтером берет 3D-изображение и разрезает его на множество 2D (плоских) изображений. Затем принтер в соответствии с инструкциями программного обеспечения «рисует» эти плоские изображения друг на друге, используя расплавленный пластик в качестве чернил.Эта куча тонких ломтиков становится твердым предметом.

Для этого электродвигатель в принтере проталкивает пластиковую нить в сопло, которое нагревается до температуры более 200 ° C, расплавляя нить и выталкивая ее из сопла. Эта печатающая головка, состоящая из сопла и двигателя, может перемещаться во всех трех направлениях (длина, ширина и высота), поскольку она установлена ​​на отдельной установке двигателей, тяг, ремней и винтов для каждого из этих направлений. 3D-принтер — это не что иное, как печатающая головка, установка движения и печатная плата, которая управляет этими двумя и общается с компьютером.

Как печатать еду

Представьте, что вы дарите своим друзьям индивидуальные торты или кофейные кружки, напечатанные из глины. Для этого вам понадобится 3D-принтер, который использует пасты, гели или суспензии в качестве сырья вместо пластиковой нити. Гели или пасты могут быть из глины или чего-то съедобного, из которого вы хотите придать форму, например, желе, теста, мягкого сыра и джема.

Такой принтер может иметь пустой «картридж» для заполнения вашего исходного материала и печатающую головку, которая может «печатать» из этого картриджа.Такие принтеры доступны уже много лет. Однако, как правило, они дороже 1000 фунтов стерлингов. Но кому они нужны, если их можно сделать дома и получать от этого удовольствие?

Наше новое исследование показывает, как именно можно модифицировать дешевый пластиковый 3D-принтер для печати гелей и паст. Ключевым моментом является замена печатающей головки, плавящей пластик, на «шприцевой насос», который представляет собой установку, которая удерживает обычный пластиковый шприц для инъекций и при необходимости сжимает подаваемый материал. Сам пластиковый шприц работает как картридж для принтера.Шприцевой насос — это просто пластиковая рамка, в которой находится шприц. Двигатель можно использовать для вращения винта, который толкает гайку вниз, прижимая им поршень шприца и выталкивая материал из иглы шприца.

Но как сделать шприцевой насос? Вот тут и становится интересно. Вы можете напечатать его на 3D-принтере из пластика, прежде чем модифицировать принтер. Наша научная статья, которую можно бесплатно читать, содержит все 3D-изображения, которые вам нужны для печати всех деталей, и точные шаги по их сборке.

Принтер до и после модификации вы можете увидеть на картинке ниже:

3D-принтер до модификации (слева) и после замены пластиковой печатающей головки (в красном кружке) на шприцевой насос (справа). На правом рисунке (A) показывает шприцевой насос, (B) — шприц, (C) отмечает иглу, а (D) показывает платформу для печати. Автор предоставил

Шприц можно наполнить почти любым полутвердым материалом и распечатать его на 3D-принтере так же, как на пластиковом принтере.В качестве примера мы напечатали на 3D-принтере два разных типа жевательной резинки пищевого качества, показанные на изображении ниже:

Ксантановая камедь с пищевым красителем (слева) и прозрачной геллановой камедью (справа) напечатана на 3D-принтере. Серая пластиковая форма была напечатана на 3D-принтере с использованием того же изображения для сравнения. Автор предоставил

После модификации принтера вы также можете легко вернуться к старой печатающей головке, если снова захотите печатать из пластика. Повеселись!

Как сделать / построить 3D-принтер дома

Помимо множества тестовых устройств, у Мартина сейчас работает свой четвертый собственный 3D-принтер, и он печатает в качестве хобби для друзей, семьи и себя.Он с удовольствием делится своим опытом с каждой новой статьей.

Раскрытие информации: ссылки, отмеченные *, являются партнерскими ссылками. Я зарабатываю на соответствующих покупках, если вы решите совершить покупку по этим ссылкам — без дополнительных затрат для вас!

Хотя создание 3D-принтера с нуля — это весело, если вы в целом увлечены 3D-печатью, это также требует времени. В принципе, есть два способа сделать 3D-принтер самостоятельно: собрать принтер из набора *