Варианты станков для изготовления топливных брикетов
Современные технологии проявляют себя там, где, казалось бы, ничего нового не придумаешь. Примером тому являются топливные брикеты или, как их еще называют, евродрова. Это та же древесина, но за счет спецобработки получившая новые свойства, позволяющие ей сгорать с большей эффективностью.
Для их создания не требуются космические технологии – простейший станок для изготовления топливных брикетов представляет собой пресс. Поэтому наладить получение современного топлива с некоторыми свойствами, улучшенными по сравнению с обычными дровами, можно и своими руками.
Не забудь поделиться с друзьями!Содержание статьи
Чем хороши брикеты
Топливный брикет – измельченная древесина и древесные отходы, спрессованные в форму, удобную для транспортировки и хранения.
В результате обработки на станках прессованием под высоким давлением готовые брикеты приобретают новые качества. Их применение вместо обычных дров в печах, каминах и дровяных котлах дает следующие преимущества:
- повышенная температура горения и, соответственно, лучшая теплоотдача;
- большая плотность брикетов приводит к более длительному горению одинакового объема;
- уменьшенное образование сажи и зольных остатков;
- брикеты выпускаются различной формы – короткие цилиндры, прямоугольные кирпичи. Но в любом случае они удобны для хранения и переноски.
Если сравнивать с обычными дровами, то ни по одному параметру евродрова не будут хуже. К недостаткам можно отнести то, что по внешнему виду брикета не всегда можно определить конкретную древесину, из которой он изготовлен. И если, например, требуется именно березовый брикет, то приходится положиться на добросовестность производителя.
Изготовление промышленным способом
Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.
Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.
Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.
Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.
Метод прессования
В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.
Метод экструзии
При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.
Брикетирование своими руками – за и против
Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.
Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.
Плюсы
Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.
Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.
Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.
Минусы
Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.
Домашние связующие материалы
На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:
- глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
- клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
- измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.
Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.
Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.
В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.
Самодельный станок
Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.
Ручной пресс
Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.
Измельчители
Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.
Станок с использованием готовых механизмов
Усовершенствовать ручной станок можно, снабдив его готовым гидравлическим домкратом или покупным гидравлическим прессом. Потребуются также материалы для крепления механизма и изготовления других элементов конструкции. Форма матрицы, в которой будет прессоваться сырье, может быть круглой или прямоугольной. Для круглых форм можно использовать стальные трубы нужного диаметра.
Основание станка для изготовления топливных брикетов сваривается из швеллеров. Для стоек подходят уголки размером 100 х 100.
Для формовочной матрицы берется толстостенная труба. Диаметр подбирается исходя из желаемых размеров готовых изделий. В трубе равномерно высверливаются несколько отверстий диаметром 4-5 мм для выхода воды при сжатии.
Матрица оборудуется съемным дном, необходимым для извлечения готовых брикетов. Но есть более перспективный вариант: дно приваривается к матрице намертво, а с внутренней стороны крепится пружина с диском чуть меньшего диаметра. При прессовке пружина сжимается, а после отведения штока – разжимается, выталкивая диском спрессованный продукт.
Для штока подойдет труба миллиметров 30 в диаметре. К ней приваривается пуансон, свободно входящий в матрицу. Другой конец штока крепится к гидравлическому механизму.
Перед загрузкой в матрицу древесную массу желательно хорошо перемешать. Барабан для перемешивания можно сделать из листовой стали или взять готовый от стиральной машины. Закрепляется барабан на стойках.
Подающий лоток, по которому сырье из барабана загружается в матрицу, тоже делается из стального листа.
На такой установке вряд ли удастся получить сверхплотные евродрова. Но с задачей сделать из рассыпающегося сырья твердый брикет она вполне справится. В итоге из отходов получится продукт, по плотности равный древесине, но спрессованный в удобную форму.
Топливные брикеты своими руками: пресс, станок, чертежи
Брикеты – это прессованное, удобное в применении и эффективное твердое топливо. Основным достоинством его использования для систем отопления является высокая температура горения, а также отсутствие зольности.
Технологи изготовления такого горючего материала не составляет особой сложности, поэтому с помощью простого сырья можно сделать топливные брикеты своими руками.
Используемое сырье
Брикеты представляют собой компактное топливо, которое изготавливается из отходов, обладающих горючими свойствами.
Изготовление промышленным способом
Первым этапом при получении топливных брикетов в промышленных условиях является измельчение материала на специальных станках. Зачастую сырьем для изготовления брикетов служат отходы деревообработки – стружки, опилки, щепки. Крупные куски дерева измельчаются до состояния опилок размером не более 4 мм.
Затем происходит тщательная сушка древесины. Удельная влажность материала доводится до 10% и даже меньше. Чем суше древесина для последующего брикетирования, тем лучше качество готового топлива.
Завершающий этап – получение самих топливных брикетов. Для этого подготовленное сырье подвергают мощному давлению. Происходит повышение температуры, а из древесной массы выделяется клейкий компонент – лигнин. При большом давлении и в присутствии связующего лигнина древесная масса формируется в единый твердый брикет.
Плотность такого продукта превышает плотность природной древесины в 1,5-2 раза, что обеспечивает брикетному топливу повышенную теплоотдачу и увеличивает длительность горения. При промышленном производстве евродров различают два способа сдавливания.
Метод прессования
В случае прессования исходное сырье подвергается давлению в подготовленных формах с помощью гидравлического пресса. Типовая величина давления в станке для прессовочного производства топливных брикетов составляет 300-600 атмосфер. На выходе получаются брикеты в виде прямоугольных кирпичей или коротких цилиндров, в зависимости от формы, в которой они прессуются.
Метод экструзии
При этом методе происходит постоянное выдавливание древесной массы из выходного отверстия рабочего канала. Сырье загружается в бункер, оттуда подается в рабочий канал, где дополнительно разогревается. Канал выполнен в виде конуса, сужающегося к выходу. Подача сырья из бункера и его сдавливание в рабочем канале производится на станке шнековым винтом. Подобный пресс на основе шнека обеспечивает давление на сырьевую массу до 1000 атмосфер. Выходящая из экструзионной установки спрессованная «колбаска» охлаждается и нарезается на стержни нужного размера.
Брикетирование своими руками – за и против
Самостоятельно сделать пресс и наладить производство топливных брикетов возможно. Но это требует материальных затрат, физических усилий и времени. Надо учитывать и то, что достичь качества евродров, выпускаемых в заводских условиях, вряд ли получится. Конечно, можно приобрести станок, мало уступающий производственному, но затраты на приобретение будут колоссальными.
Необходимо хорошо представлять, для чего требуется собственное производство, какие есть для этого условия и какие предстоят затраты. Может быть, и не стоит отказываться от обычных дров или лучше закупать для отопления уже готовые брикеты.
Плюсы
Положительные стороны домашнего изготовления состоят в следующем. Собственные топливные брикеты не дадут качества горения, как у покупных, но будут эффективнее дров.
Если есть возможность получения большого количества древесных отходов – опилок, мелких обрезков, стружки, коры, – то из них выгоднее сделать спрессованные дрова. Опилки и стружка в чистом виде малопригодны для горения, а после обработки на станке для прессовки опилок из них выходит хорошее топливо.
Можно пустить в дело не только дровяные, но и любые другие горючие отходы – солому, сухие листья, бумагу, картон. По отдельности из них горючий материал – никакой, а в брикетах будет толк. Брикетированное топливо удобно для складирования и для загрузки в топку.
Минусы
Но есть и недостатки, о которых следует помнить. Попытки улучшить качество самодельных евродров могут привести к тому, что будет покупаться дорогостоящее оборудование или постоянно дополняться существующее. В итоге окажется, что выпуск собственных брикетов не оправдает затраты.
Домашние связующие материалы
На самодельных станках добиться давления, при котором из древесной массы выделяется лигнин, практически невозможно. Поэтому в сырье для самостоятельного брикетирования обязательно надо добавлять материалы, которые помогут связать, склеить сырье в монолитный брикет. Чаще всего для этих целей используют:
- глину. Объемная пропорция 1 к 10 древесного сырья;
- клей. Годится любой, но, естественно, лучше брать самый дешевый;
- измельченную бумагу или картон. Помимо того что это тоже горючий материал, в бумаге содержится лигнин. А бумажный лигнин свои клейкие свойства проявляет при замачивании. Правда, потом понадобится дополнительное время на просушку брикетов, содержащих бумагу.
Чтобы связующие добавки в полной мере проявили свои свойства, их надо тщательно перемешивать с горючим сырьем, а потом эту смесь замачивать в воде.
Обратите внимание! При промышленном производстве сырье перед прессовкой тщательно высушивают, а при самодельном – тщательно замачивают.
В этом основное отличие домашнего изготовления. Сушат топливные брикеты уже после прессовки, чтобы они затвердели, держали форму и хорошо горели.
Самодельный станок
Встречаются сведения об изготовлении в домашних условиях самодельных шнековых экструзионных установок. Но даже создатели таких эффективных станков для производства топливных брикетов отмечают, что устройства требуют качественных материалов и использования электродвигателя. Гораздо легче сделать вместо сложного станка обычный пресс.
Ручной пресс
Прессы, использующие только ручные усилия, бывают двух видов – винтовые и рычажные. В винтовых вариантах шток, сдавливающий сырьевую массу, перемещается накручиванием винта. В рычажных прессах давление создается собственными мускульными усилиями, используя длину рычага. На винтовой установке достигается большее давление и качество топливных брикетов становится лучше. Но закручивание и откручивание винта требует времени, поэтому производительность невелика. Рычажные прессы работают быстрее. Нужно только продумать способ или механизм выталкивания готового брикета из прессовочной формы. В этой же форме должны быть отверстия для выхода воды при сдавливании, поскольку при ручном производстве сырье замачивается.
Измельчители
Важным этапом в производстве брикетов является измельчение древесного сырья. Конечно, можно делать это вручную, с применением простейших резаков. Но эффективнее будет механизировать этот процесс. Подойдет роторный станок, применяемый для измельчения растительной массы при производстве удобрений в домашних условиях. Умельцы применяют для этих целей и старые стиральные машины активаторного типа. На активаторе крепятся ножи, измельчающие загруженное сырье.
Станок с использованием готовых механизмов
Усовершенствовать ручной станок можно, снабдив его готовым гидравлическим домкратом или покупным гидравлическим прессом. Потребуются также материалы для крепления механизма и изготовления других элементов конструкции. Форма матрицы, в которой будет прессоваться сырье, может быть круглой или прямоугольной. Для круглых форм можно использовать стальные трубы нужного диаметра.
Основание станка для изготовления топливных брикетов сваривается из швеллеров. Для стоек подходят уголки размером 100 х 100.
Для формовочной матрицы берется толстостенная труба. Диаметр подбирается исходя из желаемых размеров готовых изделий. В трубе равномерно высверливаются несколько отверстий диаметром 4-5 мм для выхода воды при сжатии.
Матрица оборудуется съемным дном, необходимым для извлечения готовых брикетов. Но есть более перспективный вариант: дно приваривается к матрице намертво, а с внутренней стороны крепится пружина с диском чуть меньшего диаметра. При прессовке пружина сжимается, а после отведения штока – разжимается, выталкивая диском спрессованный продукт.
Для штока подойдет труба миллиметров 30 в диаметре. К ней приваривается пуансон, свободно входящий в матрицу. Другой конец штока крепится к гидравлическому механизму.
Перед загрузкой в матрицу древесную массу желательно хорошо перемешать. Барабан для перемешивания можно сделать из листовой стали или взять готовый от стиральной машины. Закрепляется барабан на стойках.
Подающий лоток, по которому сырье из барабана загружается в матрицу, тоже делается из стального листа.
На такой установке вряд ли удастся получить сверхплотные евродрова. Но с задачей сделать из рассыпающегося сырья твердый брикет она вполне справится. В итоге из отходов получится продукт, по плотности равный древесине, но спрессованный в удобную форму.
Топливные брикеты своими руками: пресс, станок, чертежи
Брикеты – это прессованное, удобное в применении и эффективное твердое топливо. Основным достоинством его использования для систем отопления является высокая температура горения, а также отсутствие зольности.
Технологи изготовления такого горючего материала не составляет особой сложности, поэтому с помощью простого сырья можно сделать топливные брикеты своими руками.
Используемое сырье
Брикеты представляют собой компактное топливо, которое изготавливается из отходов, обладающих горючими свойствами.
Для производства энергетического сырья в основном используют:
1. Остатки древесины. Чаще всего в качестве материала для прессования брикетов выступают стружка или опилки. Также для этих целей можно использовать древесную пыль, ветки деревьев различных пород. При этом топливо лучшего качества получается из отходов дуба и ольхи, а также из березовых и осиновых остатков.
2. Солома. Сухие стебли бобовых или злаковых культур имеют высокий уровень горючести. Поэтому солома является прекрасным материалом для изготовления топливных брикетов своими руками.
3. Бумага. Макулатуру часто используют при собственном производстве прессованного топлива. Но изготавливаемые картонные или бумажные брикеты имеют довольно непродолжительное время горения, и оставляют после себя большое количество пепла.
Прессованное топливо иногда создают из ореховой скорлупы или лузги семечек. В сырье, подготовленное для брикетов, добавляют различные клеевые компоненты, которые позволяют связать горючие частицы.
Процесс изготовления брикетов своими руками
Технология производства прессованного топлива имеет свои особенности.
Весь процесс изготовления древесных брикетов построен на нескольких этапах:
1. Подготовка сырья. Все применяемые отходы должны иметь однородную консистенцию. Поэтому сырье необходимо изначально полностью измельчить.
2. Сушка. Подготовленный для прессования материал необходимо высушить. После просушки сырье должно содержать не более 15 процентов влаги.
3. Брикетирование. Данный этап является завершающим. Прессование измельченного и достаточно сухого сырья осуществляется с помощью гидравлического пресса или экструзионным методом. Оба способа изготовления подразумевают процесс сильного сдавливания подготовленного сырья. В результате, из природного материала выделяется лигнин, за счет которого сухая сыпучая масса склеивается.
Изготовить топливные брикеты самостоятельно в домашних условиях можно из различных горючих отходов.
Сделать это довольно просто:
- Замочить мелкие древесные остатки в воде.
- Смешать влажное сырье с глиной в соотношении 1*10.
- С помощью самодельного пресса сформировать брикет.
Полученное топливо сушится в естественных условиях на улице. Вместо глины, в качестве вяжущего вещества, можно использовать клей для обоев или размоченный в воде картон.
Готовое оборудование для производства в домашних условиях
Для производства топливных брикетов требуется специальное оборудование.
Поэтому, чтобы создать качественную продукцию своими руками необходимо приобрести:
- Измельчающее устройство.
- Сушильный станок.
- Пресс.
Но покупать дорогостоящие станки для брикетирования древесных отходов в домашних условиях нецелесообразно.
Мощные установки имеет смысл задействовать только при изготовлении топливных брикетов в больших объемах.
Изготавливать брикеты в качестве материала для обогрева частного дома можно без сушилки. Удалить влагу из заготовленного сырья несложно естественным способом. Для этого опилки или древесная стружка раскладывается небольшим слоем на улице под навесом.
Часто для создания компактного топлива применяется самодельный пресс. Такое устройство не обеспечит высокой плотности сжатия материала, но все же позволит сделать пригодное для домашнего использования топливо.
Самодельный пресс
При наличии чертежа и определенных навыков конструирования, можно изготовить пресс для топливных брикетов своими руками.
Самодельные приспособления для брикетирования бывают двух видов — функционирующие от домкрата и с ручным приводом.
Описание сборки конструкции поможет понять, как сделать пресс, и какой вариант использовать лучше всего.
Ручной
Чтобы изготовить ручной пресс, требуется пуансон. Его сооружают из толстого металлического листа. К материалу крепится рычаг давления, и конструкция закрепляется с помощью шарниров.
Пуансон устанавливается в специальную форму. Обычно ее делают квадратной. Изготавливают форму из металла. Тонким сверлом в нижней части и по бокам просверливаются отверстия, обеспечивающие в процессе прессования выход влаги.
Для сбора выделяющийся воды применяется емкость, в которую устанавливается готовый пресс.
Из домкрата
Чтобы получить более качественное твердое топливо и улучшить конструкцию пресса, применяется гидравлический домкрат.
Процесс изготовления такого оборудования состоит из таких этапов:
1. Из швеллеров формируется основание для пресса. Все металлические детали скрепляются с помощью сварки.
2. К каждому углу подготовленного основания в вертикальном положении крепятся стойки. Каждая опора берется высотой 1,5 метра.
3. К стойкам приваривается миксер. Барабан можно изготовить из трубы с большим диаметром или взять готовую часть от старой стиральной машинки.
4. Под миксером закрепляется стальной оцинкованный лоток, из которого сырье будет проникать в специальную форму.
5. В толстостенной трубе, предназначенной для матрицы, создаются отверстия. Они должны равномерно располагаться по всей круглой контракции. Ширина каждого проема должна составлять от 3 до 5 миллиметров.
6. В нижней части формы фиксируется с помощью сварочного аппарата фланец, к которому прикручивается дно.
7. Готовая форма соединяется с основанием.
8. После этого из стальных листов вырезается пуансон. Он должен иметь такую же форму, что и матрица. С помощью штока, пуансон соединяют с гидравлическим элементом.
Собранный механизм закрепляется сверху над формой к стойкам. Снизу фиксируется лоток.
Чтобы ускорить процесс извлечения прессованных брикетов, рекомендуется приварить диск и пружину к днищу матрицы. Он должен соответствовать диаметру пуансона. Такой механизм позволит автоматически выталкивать готовые изделия после отключения гидравлики.
Прессованное древесное сырье требуют просушки. Чем меньше влажность брикетов, тем лучше они горят. К тому же, сухие брикеты имеют боле высокую теплоотдачу.
Изготовленное своими руками компактное топливо позволяет значительно снизить затраты на обогрев дома. Готовые брикеты можно использовать как для котла, так и для печи. Но при этом следует учитывать, что качество продукции во многом зависит от показателя плотности.
Сделать прессованные дрова с помощью самодельного оборудования, которые будут длительное время гореть и отдавать большое количество тепла, практически невозможно.
Поэтому если необходимо использовать топливо с высокими характеристиками, то лучше приобретать его в специализированных магазинах.
Пресс для брикетов VELOS — ALKAR GROUP
Наша компания производит и предлагает Вам пресс для брикетов VELOS®.
Для получения топливных брикетов можно использовать следующие виды сырья:
- опилки;
- рисовая шелуха;
- кукурузная солома;
- пшеничная солома;
- сухая трава;
- сухие листья;
- другие виды лесных отходов;
- торф.
Топливные брикеты имеют форму шестигранника с тёмной оболочкой и сквозным отверстием по центру. За счёт наличия отверстия вдоль всего брикета, происходит поддержание процесса горения путём обеспечения естественной тяги воздуха.
Принцип действия пресса для брикетов VELOS® заключается в формировании брикета при помощи выдавливания сырья через формовочную трубу. На выходе брикет подвергается воздействию высокой температуры, что способствует выделению лигнина (естественная смола древесины), который обеспечивает формирование твёрдой оболочки.
Вы можете приехать на наш завод, посмотреть оборудование на складе и в работе! |
Технические характеристики
| Производительность | от 400 до 500 кг/ч |
| Мощность двигателя | 22 кВт |
| Напряжение | 380 В |
| Диаметр брикета | 50 мм |
Если Ваше сырьё имеет размеры более 3 мм советуем использовать дробилку DASA.
Комплект поставки
| Корпус | 1 шт. |
| Шнек | 1 шт. |
| Формовочная труба | 1 шт. |
| Нагревательное кольцо | 3 шт. |
| Двигатель | 1 шт. |
| Щит управления | 1 шт. |
Полученные брикеты являются отличной альтернативой обычным дровам, так как имеют массу преимуществ:
Исходя из перечисленных характеристик, можно сделать выводы, что брикеты вида pini-kay имеют неоспоримые преимущества, которые делают их лучшим видом твёрдого топлива, как среди потребителей, так и среди производителей.
Наша компания предоставляет оборудование для изготовления данного вида брикетов, а именно пресс для брикетов VELOS®.
 | Гарантия 2 года | Приобретение в лизинг |
| Пуско-наладка | Обучение персонала |
| Гарантийное и постгарантийное обслуживание | Вся необходимая техническая документация |
| Полное техническое сопровождение, консультации | Организация доставки оборудования |
Наше оборудование соответствует требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2015 (ISO 9001:2015)
 Вас также может заинтересовать:
Как изготовить брикеты из опилок своими руками?
Брикеты из опилок пользуются большой популярностью в Европе из-за их экологичности и доступности. У нас такой вид топлива тоже достаточно востребован. Ими можно топить камин, печку или разжигать мангал. Изготовить брикеты из опилок возможно и своими руками, правда понадобится специальное оборудование и знания о выборе подходящего сырья.
Что такое брикеты из опилок?
В неподготовленном виде топить опилками не выгодно из-за низкого КПД теплоотдачи. Для увеличения КПД их брикетируют путем уплотнения. Брикеты имеют влажность на уровне от 10 до 12% и теплоотдачу в 4500 ккал/кг. Такой КПД в 2-4 раза выше, чем у дров. Это является причиной популярности готового брикетированного продукта.
У производителей изготовление брикетов пользуется популярностью по причине выгоды и дешевизны изготовления. Деревообработчики получают возможность достигать безотходности производства.
Прессуют опилки без добавок. Процесс уплотнения способствует выделению лигнина, естественного клейкого вещества, благодаря которому достигается высокая прочность.
Особенности изготовления промышленным способом
Промышленное производство брикетов из опилок включает два рабочих процесса – дробление сырья и прессование. Если пресс создает высокое давление – на выходе получаются уже готовые брикеты. При применении пресса более низкого давления, брикетам понадобится сушка. Используют как горячее, так и холодное прессование.
Самые мелкие опилки получаются при распиловке леса, их и используют для брикетов высшего качества. Из обычных древесных опилок тоже получается вполне достойное топливо.
На производстве процесс изготовления брикетов из опилок выглядит следующим образом:
- Опилки засыпают в контейнер дробилки для измельчения.
- Полученную фракцию прессуют. Пресс пропускает сырье через фильеры, позволяющие получить на выходе определенную форму брикетов.
- Фасуют брикеты в пленку.
Исходное сырье должно иметь влажность не более 10%. Процесс прессования создает давление, повышающее температуру опилок. Они досушиваются до влажности 4%. При такой влажности их можно упаковывать.
Виды форм топливных брикетов из опилок
Различают три формы, получаемые в процессе прессования:
- Кирпичи – форма RUF. Размеры- 150х100х60 мм. Влажность брикета до 10%, плотность порядка1,2 г/см3. Теплоотдачу дают в 4400 ккал/кг. Такие брикеты малозольные, хорошо горят. Упаковка весит 10 килограмм, в ней 12 брикетов. Производятся холодным прессованием и имеют большой срок хранения – 3 года.
- Карандаши – Pini Kay. Показатели влажности, теплоотдачи и плотности аналогичны RUF. Размеры -250х60 мм, с отверстием диаметром 18-20 мм. Горят прекрасно за счет наличия отверстия в середине брикета. Создается дополнительная тяга. Делаются шнековым прессованием при высоких температурах. Срок годности до пяти лет.
- Цилиндры – NESTRO. Влажность брикетов от 8 до 10%. Плотность -1,0 г/см3. Теплоотдача 3900 ккал/кг. Имеют длину от 200 до 380 мм. В диаметре такой цилиндр 90 мм. Делают брикеты прессованием при среднем давлении. Срок годности у них всего год и зольность выше, чем у двух других.
Лучше всего горят и долго хранятся Pini Kay и RUF. Хороши для отопления дома и растопки бани. Цилиндры лучше использовать для обогрева нежилых помещений из-за более высокой зольности.
Домашний способ прессования
Изготовление брикетов из опилок своими руками требует соблюдения определенной технологии и этапов производства.
Сырье и подготовка
Для изготовления брикетов из опилок своими руками нужно определенное сырье и оборудование. В качестве сырья можно использовать:
- опилки древесные, стружку и мелкую щепу;
- шелуху, полученную после обработки сельскохозяйственных культур – риса, гречихи, риса, подсолнечника;
- отходы угля и торфа – мелкая фракция;
- солому;
- макулатуру (картон и бумагу).
При выборе состава неоднородного сырья (из разных отходов), нужно помнить, что опилки должны занимать более 60%, чтобы обеспечить высокое качество горения.
Можно также использовать глину. В процессе домашнего прессования опилок лигнин не будет выделяться из-за низкой мощности пресса, поэтому понадобится связующее вещество, которым будет размоченный картон или глина. Картон вносят в подготовленное сырье в размоченном виде, он должен занимать не более трети объема. Глину вмешивают в опилочное сырье в пропорциях 1 к 10.
Некоторые умельцы вместо картона и глины вмешивают в сырье обойный клей. Он относительно натурален, но при наличии в нем химических добавок его использовать не рекомендуется. Брикеты при сгорании будут коптить.
Необходимое оборудование для производства брикетов из опилок:
- дробилка;
- пресс выбранной модификации.
- емкость для подготовки сырья.
Этапы изготовления брикетов из опилок своими руками
Процесс домашнего прессования опилок выглядит следующим образом:
- сушка сырья, если оно имеет высокую влажность;
- измельчение сырья в дробилке или ручным способом;
- перемешивание измельченного опилочного сырья с глиной или картоном;
- загрузка под пресс;
- прессование в формы;
- выгрузка и сушка на воздухе;
- упаковка в пленку.
Качество сушки можно проверить путем разлома брикета, он должен быть плотным и сухим на срезе.
Если нет подходящей дробилки – можно применить перфоратор.
Пленка обязательно должна быть термоусадочной, чтобы влага не проникала в готовый продукт и сохранялась его форма.
Прессы для изготовления брикетов из опилок
Для производства брикетов из опилок можно использовать три вида прессов.
Механизм с ручным приводом
Процесс изготовления: сделать раму из металлической трубы ( сварить ее). Раму прикрепить для устойчивости к стене любой постройки. В нижней части рамы неподвижно закрепить форму бля брикетирования. Сверху на шарнире надо закрепить длинный рычаг. К рычагу надо прикрепить пресс, который будет нажимать на сырье. Пресс должен быть меньше формы по размеру, чтобы вдавливать в нее массу. Таким прессом можно изготавливать брикеты небольшой формы.
Механический пресс может быть и винтовым. Он представляет собой емкость для сырья и металлическую станину, в которую вставляется пресс в виде винта с площадкой. Закручивание винта производит уплотнение сырья.
Плюсы такого механизма:
- простота изготовления своими руками;
- дешевизна материалов.
Минусы:
- большие усилия прессования;
- высокий износ рабочих элементов.
Станок для изготовления топливных брикетов из опилок
В современном мире брикеты из опилок, как один из видов теплоносителей, не имеют широкого использования среди населения. Высокая стоимость – вот главный аргумент. В связи с этим некоторые задумываются о самостоятельном изготовлении специального оборудования у себя дома или на даче.
Большинство согласится с тем фактом, что гранулы из опилок являются одними из лучших и эффективных видов твёрдого топлива, которое можно использовать для прогрева дома. Из явных преимуществ особо выделяются их высокая калорийность, удобство в использовании, а также совсем небольшая зольность.
Тем более что сырье для изготовления брикетов можно приобрести по смешной цене, или использовать для этой цели производственные отходы деревообрабатывающих предприятий.
Примеры некоторых из них:
- Опилки;
- Части досок;
- Древесина;
- Солома;
- Ветки деревьев и сухие листья;
- Картон, бумага.
Производство данного вида брикетировочных теплоносителей очень выгодные и с финансовой, и с экологической точек зрения.
Технология изготовления
Принцип изготовления таких топливных гранул не представляет собой ничего сложного. Сначала сырье просушивается, а затем помещается в специальное устройство – брикетный станок.
Есть два способа для собственноручного производства брикетов из опилок:
- Термическая обработка и давление. Эти два метода применяются в производстве, чтобы на исходном этапе получить качественную продукцию, так как позволяют создать крепкий внешний слой и сохранить плотность заготовки.
- Прессование сырья. Этот метод производства хорош для комплектации небольшого цеха по изготовлению топливных брикетов разной формы своими руками.
Устройства для производства топливных брикетов
Для эффективной утилизации биологических отходов производства существуют специальные брикетирующие станки. Дрова, опилки, сухая трава, лузга подсолнуха – основное сырье. Конечным продуктом является крепкий брикет, который еще называют евродровами.
Типы устройств, используемых для производства топливных брикетов:
- сушилка, используется для просушки сырья;
- дробилка, измельчает на фракции приблизительно одинаковых размеров;
- Гранулятор;
- Устройство для изготовления брикетов различной формы и размеров.
Этапу подготовки сырья необходимо уделить особое внимание. Влажность должна быть на минимальном уровне.
Станок для изготовления – механизм работы
Станок для изготовления брикетов из опилок имеет в своей конструкции несколько узлов. На первой стадии сырье просушивают, после чего дробят на мелкие фракции одинакового калибра. Конечным этапом изготовления топливных брикетов есть прессование. Если объем работы не слишком большой, то можно обойтись одним только устройством для прессования.
Намного лучше с данной задачей справится гидравлический домкрат, который крепится на опорной раме. При этом опорная точка направляется строго вниз. Под ним крепится форма, которую затем наполняют нужным материалом. Чтобы конечный продукт был нужной формы, для штока следует изготовить и провести установку насадки, которая в точности повторяет форму ёмкости для формирования топливных брикетов.
В этой схеме производства топливных брикетов имеются некоторые недостатки:
- Очень низкая производительность. За один полный цикл работы изготавливается только одно изделие.
- Неоднородность в плотности материала. Это связано с тем, что гидравлический домкрат не в силах равномерно распределять давление по всему исходному материалу, который находится в форме.
Если использовать технологию производства топливных брикетов, что приведена выше, то можно без проблем обогреть дом на один отопительный сезон.
Устройство, калибрирующее сырье
Данное устройство используется для отсеивания больших частиц на дробилку.
После этого исходный материал отправляется просушиваться.
Сушилки
Степень влажности исходного материала является одним из самых важных параметров для того, чтобы получить брикеты хорошего качества.
Для этой цели используются диспергаторы. Их удобство заключается в том, что высушивание идет за счет горячего дыма.
Прессы
На промышленных предприятиях используют прессы для брикетирования универсального типа. Брус разделяется при помощи ножа, находящегося внутри пресса. Также имеется система термодатчиков.
Составные частицы топливного брикета связывает между собой лигнин – вещество, выделяющееся при высоком давлении и температуре.
Дополнительные механизмы
Чтобы повысить производительность и уменьшить физические нагрузки при изготовлении топливных брикетов, следует использовать дополнительные устройства:
- Транспортеры, подающие исходный материал в сушку.
- Бункер для накопления сырья с дозатором и ворошителем.
- Магниты, задача которых – улавливать и извлекать из материалов разные металлические примеси.
- Сортировщик, выполняющий работу за счет вибрации.
- Автомат, который упаковывает готовый продукт.
Видео: изготовление брикетов из опилок.
Топливные брикеты из различных видов сырья
Все знают о том, что бумага горит очень хорошо и выделяет значительное количество энергии. При этом остается сравнительно небольшое количество пепла. Если такой макулатуры в доме вдоволь, можно попробовать собственноручно изготовить из нее топливные брикеты для обогрева. Хотя сделать это не так уж и просто, как может показаться:
- Первым делом потребуется значительное количество бумаги.
- Ее необходимо будет каким-то образом измельчить на маленькие кусочки.
- Затем измельченную макулатуру следует замочить в воде комнатной температуры и подождать, пока этот раствор не станет жидким и однородным.
- После этого остатки жидкости нужно слить, а всю смесь, которая осталась – распределить по формам.
- Когда практически вся вода испарится из массы, ее необходимо извлечь из формы и отправить просушиться на свежий воздух.
Опытные мастера добавляют в замоченную бумагу немного крахмала. Также некоторые используют бумагу для производства брикетов из опилок. Она выступает связывающим элементом. Но следует помнить, что чем меньше фракция опилок, чем больше макулатуры потребуется для изготовления топливных брикетов.
Брикетированные опилки – эффективное и сравнительно дешевое средство для прогрева дома в отопительный сезон. Производить их можно, изготовив станок для производства брикетов. Нужно лишь иметь место, свободное время и сырье. Если нет возможности приобрести опилки или макулатуру по мизерной цене, то в производстве теряется всякий смысл и рациональней будет закупить партию дров для отопления. Но выбор зависит, конечно же, от самого домовладельца.
Republished by Blog Post Promoter
брикетов — VUTHISA
Vuthisa (Южная Африка) поддерживает процесс изготовления брикетов Legacy Foundation. Эта страница призвана дать читателю некоторую информацию о пути, который Legacy Foundation предприняла в своем стремлении распространить технологии производства брикетов среди сельской и городской бедноты во всем мире. На сегодняшний день бесчисленное количество сообществ в 11 странах воспользовались этой технологией. Однако, несмотря на все их усилия, спрос намного превышает возможности небольшой сети специалистов по брикету, чтобы полностью решить постоянно растущие проблемы обезлесения и бедности.Пожалуйста, свяжитесь с Legacy Foundation по [email protected] , если вы хотите начать учебное мероприятие для 40 человек в вашем районе, или , свяжитесь с Vuthisa для проведения учебного мероприятия в Южной Африке, которое может сократить потребление дров более чем на 900 тонн в год. Обучение людей искусству изготовления брикетов — это первый шаг в создании проекта в вашем регионе.
с PayFast (только SA и через собственный банковский портал)
Фонд также выпустил 8 технических / обучающих руководств по всем известным аспектам производства брикетов, а также 3 руководства по Ratchet Press.Для получения информации об этих руководствах , пожалуйста, прокрутите страницу вниз до конца. Создайте свой собственный ручной пресс с ручным управлением и делайте топливные брикеты из собственного сада / двора; или бумажные отходы. Обратите внимание, что Legacy Foundation запустила свой новый Ratchet Press. Этот пресс представляет собой брикетировочный пресс высокого давления, компактный, легко монтируемый, управляемый и обслуживаемый при транспортировке. Используя обычные инструменты и навыки, Ratchet Press может работать как на индивидуальном, так и на постоянном предприятии по производству брикетов.Хотя он компактен и портативен, он может обеспечивать почти такую же силу, как и их более крупный пресс для дерева Mini Bryant, продаваемый через Legacy Foundation. Они выпустили 3 руководства Ratchet Press, а именно; Руководство по конструкции, эксплуатации и маркетингу пресса с трещоткой.
Нажмите здесь для просмотра руководств
Купите любое руководство и получите ссылку для загрузки «Конструкция тестового брикетировщика и руководство пользователя» или купите его за 19,95 долларов США, нажав на изображение слева.С помощью этого гениального устройства, разработанного Legacy Foundation, вы можете изготавливать свои собственные брикеты, используя только компоненты «Press Kit», чтобы ознакомиться с концепцией их ручных деревянных и металлических брикетировочных машин низкого давления.
Или поставьте лайк на нашей фан-странице в Facebook и получите БЕСПЛАТНУЮ ссылку для загрузки в формате PDF на «Тестовый брикетовщик»: Девяносто процентов людей, которые покупают наши руководства, никогда не берут на себя обязательства строить печатные машины, возможно, из-за нехватки времени или денег или им не хватает инструментов для мастерских и / или технических ноу-хау.Изготовитель брикетов Test Briquette Maker может быть построен менее чем за 125 долларов США (или его можно заказать у нас!). Он практически не требует обслуживания, требуются только основные работы по сверлению и сварке (максимум 10 см). Если вы хотите привлечь финансирование для развертывания программы с использованием этой технологии, эта печатная машина будет наиболее подходящей для этой цели. Как уже упоминалось, БЕСПЛАТНАЯ ссылка для скачивания « Test Briquette Maker Construction and User Manual » будет поставляться с каждым руководством, приобретенным на этом сайте.
Фон
(Смотрите также видео: http: // www.legacyfound.org/html/video.html)
Дрова — неотъемлемая часть жизни во всем мире. Этот ценный ресурс играет важную роль в жизни каждой сельской семьи. Именно здесь, в самой бедной части мира, сельские жители проводят значительную часть своего времени, собирая дрова для приготовления, разогрева и изготовления древесного угля. Эта зависимость от древесины оказывает огромное влияние на леса и экономику во всем мире. В мировом масштабе леса истощаются со скоростью 2,5–3% в год. Это происходит потому, что людям нужна древесина для приготовления пищи, а древесина сегодня является наиболее доступным и экономичным ресурсом.Уничтожение этих лесов сказывается на сельской бедноте, что затрудняет им поиск дров. Он также имеет более широкий эффект, способствуя глобальному изменению климата.
Какие есть альтернативы?
Там, где нет древесины, навоз и солома использовались веками, но эти ресурсы представляют собой нездоровую и неэффективную альтернативу. Другие варианты, такие как плантации топливной древесины, топливо из нефти, древесный уголь, солнечная и ветровая энергия, непрактичны и дороги без субсидий со стороны правительства, НПО или доноров.Поскольку древесина является основным топливом для более чем 2 миллиардов человек, альтернативы потребуют огромных инвестиций, превышающих те, которые западный мир готов заплатить. Факт остается фактом: если не будет жизнеспособной альтернативы, почти 50% граждан этой планеты будут продолжать готовить одно или два приема пищи в день в горшках, покоящихся на 3 камнях и сжигающих дрова.
Решение Legacy Foundation
Еще в 1979 году были попытки создать брикеты из искусственной топливной древесины с использованием опилок, соломы или торфа.Эти брикеты должны были решить мировые проблемы топливной древесины, но машины для производства брикетов были дорогими, высокотехнологичными и требовали по иронии судьбы большого количества электроэнергии. Только после того, как процесс брикетирования можно было изменить для решения реальных проблем городской и сельской бедноты, он добился успеха. В начале 1980-х доктор Брайант и студенты Вашингтонского университета в США разработали новый недорогой процесс изготовления брикетов с использованием недревесных сельскохозяйственных остатков, обычной воды и ручного пресса для древесины.Процесс брикетирования был простым и мог быть внедрен в бедных и сельских общинах, требуя мало технологий и очень мало денег. С небольшими усилиями сельчане теперь могли создавать свои собственные дрова из сельскохозяйственных остатков. Чтобы сделать брикет, обычные листья, трава и солома измельчались и превращались в пюре. Затем эту пасту прессовали в круглые лепешки и сушили. Полученный брикет будет продаваться как заменитель топливной древесины и древесного угля на местном рынке. В 1994 году Фонд «Наследие» обратился к процессу изготовления брикетов Брайанта и расширил масштабы своей деятельности.Legacy Foundation адаптировала процесс в Малави, Восточная Африка, где была запущена первая пилотная программа. Работа в Африке привела к другим заданиям по расширению производства брикетов. Один из самых интересных, расположенный в Куско, Перу, Legacy Foundation при поддержке ADRA обучил местных инструкторов процессу изготовления брикетов, что привело к практическим проектам в трех общинах в регионе Куско в горах Анд. В Перу тот же процесс, который использовался при создании в Африке, был применен к местным навыкам и ресурсам.Успех технологии производства брикетов заключался не только в ее простоте, но и в том, что она обеспечивала стабильный доход и новые возможности. Брикеты не только легко производить, но и позволяют сельской и городской бедноте зарабатывать деньги. Заменив дрова и древесный уголь брикетами, производители могут увеличить свои доходы на 20%. Получение дохода наряду с сохранением окружающей среды является устойчивым решением проблемы сокращения бедности. Сегодня обучение Legacy Foundation и онлайновые медиа-услуги повлияли на распространение технологии и процесса производства брикетов за пределы Малави и Перу в одиннадцать новых стран.Другие страны, в которых были внедрены программы распространения брикетов, включают Гаити, Уганду, Мексику, Непал, Кению, Мали и Танзанию.
Фонд наследия (через Rok Oblak, Словения) и Vuthisa Technologies (в Аруше, Танзания) продемонстрировали, что ракетные печи идеально подходят для сжигания топливных брикетов. Рок Облак, студент художественного факультета из Словении, сыграл важную роль в доказательстве этой связи. Его исследование кухонных плит было инициировано в 2003 году Всемирным фондом дикой природы (WWF) Финляндии в рамках совместного проекта с отделом продуктов и стратегического дизайна Университета искусства и дизайна в Хельсинки.Исследование проекта было совместным усилием 5 иностранных студентов, одним из которых был Рок, а другие были из Норвегии, Румынии, Великобритании и Финляндии. Их предложение состояло из различных идей для полевых работ, связанных с проблемами кухонных плит с использованием брикетов биомассы, сделанных на месте из биологических отходов. Рок продемонстрировал, что брикеты лучше всего горят в ракетных печах, таких как StoveTec. См. http://mdulastove.wordpress.com/
Также смотрите другие конструкции печей на топливных брикетах здесь: Блог Рока Облака .
Руководства по технологии топливных брикетов
Каждый может делать брикеты из собственных листьев, травы, соломы и бумаги. Большинство людей накапливают достаточно газет, чтобы отапливать свои дома большую часть года. С брикетами больше не нужно использовать древесину в качестве топлива.
Если вы заинтересованы в производстве брикетов или обучении других в вашем районе, мы рекомендуем наши учебные и технические руководства в соответствии с вашими конкретными потребностями. Пятьдесят процентов (50%) денежных средств, полученных от продажи этих руководств, возвращаются некоммерческой организации Legacy Foundation , чтобы они могли продолжить исследования и разработки в области новых технологий брикетирования и инициировать расширение производства брикетов. упражнения.Остальные 50% используются Вутиса для обучения местных групп искусству изготовления брикетов; продвигать и разрабатывать более совершенные печи и поддерживать этот веб-сайт. Мы очень ценим вашу помощь в сокращении глобальной бедности при сохранении окружающей среды.
Для получения подробной информации по каждому руководству просто щелкните любое из изображений ниже.
Руководства
Нравится:
Нравится Загрузка…
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Производительность машины для брикетирования брикетированного топлива
С.Х. Сенгар 1 , А. Дж. Моход 1 , Й. П. Хандетод 1 , С. С. Патил 2 , А. Д. Чендак 2
1 Департамент. электроэнергии и других источников энергии, Колледж сельскохозяйственной инженерии и технологий,
2 DBSKKV, Dapoli, 415712, Dist: Ratnagiri
Для корреспонденции: С.H. Sengar, Deptt. электрических и других источников энергии, Колледж сельскохозяйственной инженерии и технологий ,.
| Эл. Почта: |
Copyright © 2012 Научное и академическое издательство. Все права защищены.
Аннотация
Скорлупа орехов кешью, трава и шелуха риса использовались в качестве основной биомассы в виде сырой биомассы, гидролизованной биомассы и карбонизированной биомассы.Карбонизированная биомасса оказалась подходящей по сравнению с сырой (как таковой) и гидролизованной биомассой для брикетированного топлива. Брикеты были приготовлены на брикетировочной машине с экструдером с винтовым прессом для различных комбинаций основной биомассы. Подготовленные брикеты после сушки на солнце подвергали различным испытаниям для оценки качества топлива. Пригодность брикетированного топлива в качестве бытового топлива была изучена с помощью стандартного испытания на кипение воды. Брикеты из скорлупы кешью обожжены на хорошем пламени в кулинарной печи и соблюдены 15.5% тепловой КПД. Наблюдались лучшие результаты брикетов из скорлупы кешью в отношении теплотворной способности, теста индексов разрушения, теста на переворачивание, степени уплотнения, отношения плотности энергии, сопротивления проникновению воды и теста на кипение воды по сравнению с брикетами из травы и рисовой шелухи. Теплотворная способность брикетированного топлива из скорлупы кешью больше составила 5154,58 ккал / кг. Чистая приведенная стоимость брикетов из скорлупы кешью, травы и рисовой шелухи составила 1935370,8, 2256434,38 и 631948,8 соответственно.Срок окупаемости брикетов из скорлупы кешью, травы и рисовой шелухи составил 8,1, 7,56 и 29,35 месяцев соответственно. Соотношение прибыли и стоимости брикетов из скорлупы кешью, травы и рисовой шелухи составило 2,8, 2,93 и 1,51 соответственно.
Ключевые слова: Шнековый экструдер, приблизительный анализ, насыпная плотность, индексы разрушения
Цитируйте эту статью: С.Х. Сенгар, А. Г. Моход, Ю. П. Хандетод, С. С. Патил, А. Д. Чендаке, «Характеристики брикетирующей машины для брикетированного топлива», International Journal of Energy Engineering , Vol. 2 № 1, 2012, с. 28-34. DOI: 10.5923 / j.ijee.20120201.05.
1. Введение
- Индия производит почти 350 миллионов тонн сельскохозяйственных отходов в год (Найду, 1999). Было подсчитано, что 110-150 миллионов тонн растительных остатков являются излишками для их нынешнего использования в качестве корма для скота, строительного и промышленного сырья и в качестве промышленного топлива.Из-за своей гетерогенной природы материал биомассы по своей природе обладает низкой насыпной плотностью, и, таким образом, трудно эффективно обрабатывать большие количества большинства сырья. Таким образом, большие затраты возникают при погрузочно-разгрузочных работах, транспортировке, хранении и т. Д. Транспортировка была самой высокой стоимостью 2 и с учетом всех факторов, когда электростанция, работающая на биомассе, работала на полную мощность (Кумар и др., 2003). Отмечается, что стоимость транспортировки будет увеличиваться с увеличением размера электростанции.Чтобы бороться с негативными аспектами обращения с сыпучей биомассой, часто требуется уплотнение. Если такие пожнивные остатки превратить в брикеты, они могут стать огромным и надежным источником сырья для термохимического преобразования (Anonymous, 2002). Помимо проблем с транспортировкой, хранением и обращением, прямое сжигание рыхлой биомассы в обычных решетках связано с очень низким тепловым КПД и повсеместным загрязнением воздуха (Grover and Mishra, 1996). В Индии общая площадь культивирования орехов кешью составляет 7 20 000 га, из которых 76 270 га являются продуктивными, производя 4 50 000 тонн кешью.В среднем скорлупа составляет 50% веса ореха, в то время как CNSL составляет от 15 до 30% производства скорлупы орехов кешью, по имеющимся статистическим данным, можно оценить в 2,25 000 метрических тонн (Raina & Kulkarni, 2005). Оболочки, удаленные из CNSL, обезжирены и доступны как отходы биомассы. Отходы биомассы, образующиеся при переработке орехов кешью, используются вместо древесного топлива или выбрасываются как отходы. Эта биомасса требует много энергии, чтобы превратиться в порошкообразный брикет. Для такой типичной задачи единственное решение состоит в том, чтобы сначала преобразовать эту биомассу в форму активированного угля, из которой легче сделать брикеты из карбонизации скорлупы орехов кешью, травы, шелухи риса, и, следовательно, с учетом исследования, проведенного под названием «Характеристика топлива биомассы в брикетированная форма ».
2. Материалы и методы
- Материал, включая обезжиренную скорлупу кешью, рисовую шелуху, траву, глирицидий, опилки и коровий навоз, были собраны с экспериментальных участков университета в докторе Баласахебе Саванте Конкане Криши Видьяпите, Даполи и их предварительном анализе проводился для сырой, гидролизованной и карбонизированной биомассы. Отобранные биомассы гидролизовали в течение 2-3 месяцев. Образцы карбонизированной биомассы были получены путем обжига в печи. Обжиговая печь, состоящая из металлического цилиндрического барабана, вмещающего около 100 кг биомассы.После загрузки биомассы печь закрывали металлической крышкой, как показано на рис. 12 (1). Небольшое количество биомассы было использовано в топочной части, чтобы зажечь печь. Из-за отсутствия распространения тепла воздуха на биомассу были получены карбонизированные образцы. Определение содержания влаги Содержание влаги в сырой биомассе было определено путем расчета потери веса материала с использованием метода окрашивания в печи с горячим воздухом при температуре от 105 ℃ до 110 ℃ в течение одного часа и вплоть до постоянной потери веса. (Дара С.S.) Содержание влаги (% wb) Где, w 1 = вес тигля, г w 2 = вес тигля + образец, г w 3 = вес тигля + образец, после нагрева, г Определение летучих веществ Высушенный образец, оставленный в тигле, накрывали крышкой и помещали в электрическую печь (муфельную печь), выдерживаемую при 925 ± 20 ℃ в течение 7 минут. Тигель охлаждали сначала на воздухе, затем в эксикаторе и снова взвешивали.О потере веса сообщалось как о летучих веществах в процентах. (Dara SS) Летучие вещества (%) = Где, w 4 = вес пустого тигля, г w 5 = вес пустого тигля + образец, г w 6 = масса тигля + образец после нагрева, г Определение зольности Остаточный образец в тигле нагревали без крышки в муфельной печи при 700 ± 50 ℃ в течение получаса.Затем тигель вынимали, охлаждали сначала на воздухе, затем в эксикаторах и взвешивали. Нагревание, охлаждение и взвешивание повторяли до получения постоянного веса. Остаток был представлен в виде золы в процентном соотношении (Dara, 1999). Зольность (%) = Где, w 7 = вес пустого тигля, г w 8 = вес пустого тигля + образец, г w 9 = масса тигля + зола, г Определение фиксированного углерода Процент фиксированного углерода рассчитывали с использованием следующего соотношения. Процент связанного углерода = 100 -% (влажность + летучие вещества + зола) Процесс приготовления брикетов Обугленная скорлупа кешью, рисовая шелуха и трава использовались в качестве основных компонентов для брикетирования без какого-либо связующего материала. Были опробованы различные комбинации основных компонентов, чтобы получить брикеты желаемого качества. Различные комбинации, такие как 50:25:25, 25:50:25 и 25:25:50 для скорлупы кешью, рисовой шелухи и травы, были сделаны для наблюдения за свойствами брикетов.Известное количество воды было добавлено в смесь с помощью правила большого пальца, чтобы материал связался ручным нажатием после добавления воды. Смесь подавали в машину для брикетирования, и машина для брикетирования работала с номинальной скоростью и мощностью. Брикетировочная машина с винтовым прессом и экструдером В настоящем исследовании использовалась машина для брикетирования с винтовым прессом и экструдером. Он состоит из приводного двигателя, шнека, матрицы, бункера и системы передачи энергии. Шкив и ремень использовались для передачи мощности от двигателя к винту.Сырье подавалось в бункеры, которые под действием силы тяжести транспортируют его на шнек. Материал выдвигается вперед благодаря геометрии винта. По мере того, как материал продавливался, он сжимался, и связанный материал выходит из матрицы в виде брикетов. Подробные технические характеристики брикетировочной машины с шнековым экструдером показаны в Таблице 1. Графические изображения брикетировочной машины показаны на Рис. 12 (4).
|
3.Анализ брикетированного топлива
- Физические свойства брикетов Физические свойства брикетов, определяемые как содержание влаги в процессе производства, общая длина, диаметр брикетов, плотность брикетов, сопротивление разрушению, сопротивление падению, сопротивление проникновению воды. Объемная плотность Для измерения объема отдельного брикета использовался метод вытеснения воды. Брикеты были покрыты воском для предотвращения водопоглощения во время процесса слияния.Каждый брикет взвешивали и затем покрывали воском, как показано на Фиг.12 (7). Брикеты, покрытые воском, взвешивали, а затем погружали в воду в состоянии суспензии, и вес вытесненной воды измеряли и записывали как объем восковых брикетов, как показано на Таблице 8. Объем каждого брикета рассчитывали вычитанием объема воска для покрытия. от объема восковых брикетов. Объем воска для покрытия был получен путем деления его веса воска, полученного путем вычитания исходного веса брикета из веса воскового брикета на его объем.(Tayade, 2009) Показатели раздробленности Показатели раздробленности использовались для определения твердости брикетов. Брикет известной массы и длины был сброшен на пол ПКК и бетонный пол с высоты одного метра. Записывали вес распавшегося брикета и его размер. Был рассчитан процент потери материала. Сопротивление разрушению брикетов рассчитывали по следующей формуле (Ghorpade, 2006). Процент потери веса =% Устойчивость к растрескиванию = 100 -% потери веса Где, w 1 = Вес брикета до разрушения w 2 = Вес брикета после разрушения Испытание на перекатывание Испытание на ударную вязкость использовалось для проверки долговечности брикетированного топлива.Кубоид, образованный угловой железной рамой размером 30 × 30 × 45 см, закрепленной на полом валу по диагонали, использовали для проведения испытания на переворачивание. Образец брикетов помещали внутрь и вращали кубоид в течение 15 минут. После 15 минут переворачивания брикет взвешивали и рассчитывали процент потерь по формуле, аналогичной формуле сопротивления разрушению (Ghorpade, 2006). Процент потери веса = Индекс прочности = 100 -% потеря веса Где, w 1 = Вес брикета до галтовки, w 2 = Вес брикета после галтовки Водостойкость пенетрация Измеряется в процентах воды, абсорбированной брикетом при погружении в воду.Каждый брикет погружали в 25 мм воды при 27 ° C на 30 секунд. Затем был рассчитан процент увеличения содержания воды и записан по следующей формуле. (Tayade, 2009)% Вода, полученная брикетом = Где, w 1 = Начальный вес брикета w 2 = Конечный вес брикета% Устойчивость к проникновению воды = 100 -% Прирост воды Степень уплотнения Степень уплотнения определяется как увеличение плотности биомассы в процентах за счет брикетирования.Степень уплотнения отражает способность материала связываться (Ghorpade, 2006). Коэффициент плотности энергии Коэффициент плотности энергии — это отношение содержания энергии на единицу объема сырья и содержания энергии на единицу объема брикетированного топлива. Коэффициент плотности энергии брикетированного топлива был рассчитан по следующей формуле (Ghorpade, 2006 (unpub.)). Термические свойства брикетов Важные термические свойства брикетов включают их теплотворную способность, летучие вещества, зольность, связанный углерод. Определение летучих веществ, зольности, связанного углерода включает ту же процедуру, что и для необработанного материала биомассы (Dara, 1999). Теплотворная способность Теплотворная способность брикетированного топлива определялась с помощью калориметра бомбы. Теплотворная способность брикетированного топлива определялась по следующей формуле (Dara, 1999). Теплотворная способность (Ккал / кг) = Где, W = вес воды в калориметре (кг), w = водный эквивалент аппарата T 1 = начальная температура воды (℃) ), T 2 = конечная температура воды (℃) X = вес взятой пробы топлива (кг) Экспериментальная установка для определения теплотворной способности с использованием калориметра бомбы показана на пластине 9.Результат, полученный для определения теплотворной способности брикетированного топлива для каждой обработки, приведен в Приложении G. Испытание на кипение воды Объем емкости был измерен и заполнен на 2/3 водой. Кастрюлю ставили на плиту и закрывали подпертой крышкой для минимизации потерь. Термометр крепился в центральной части горшка. Было отмерено два кг брикетов, которые были разделены на четыре части для испытаний. Измеряли температуру окружающей среды (T 1 ) и начальную температуру воды в горшке.Время возгорания фиксировалось после розжига огня. Наблюдали конечную температуру воды после кипячения. Поддерживали огонь, сжигая брикеты для нагрева воды до испарения до тех пор, пока данные брикеты не были израсходованы. Крышку сосуда быстро сняли, и выпаривание продолжали в течение 20 минут. Горшок от кухонной плиты был отделен; охладить его в течение 2 часов и измерить объем воды (Rathore, 2008), тепловая эффективность рассчитывалась следующим образом. Где, Wi = начальный объем воды, кг, Cp = удельная теплоемкость воды, Дж / кг ℃ T 2 = конечная температура воды, ℃, T 1 = начальная температура воды, ℃ Wi = начальный объем взятой воды, кг, Wf = конечный объем воды, кг L = скрытая теплота воды = 540 ккал / кг
4.Результаты и обсуждения
- Характеристика сырья Сырая биомасса Был проведен приблизительный анализ такой сырой биомассы, как содержание влаги, летучих веществ, содержания золы и связанного углерода. Теплотворная способность сырья определялась по стандартной методике. Из рисунка 1 видно, что максимальное процентное содержание фиксированного углерода было получено из скорлупы кешью, тогда как в траве и рисовой шелухе было 19,24 процента и 16,76 процента соответственно.На рис. 2 показано, что теплотворная способность сырой скорлупы кешью составляла 4683,59 ккал / кг, тогда как 3108,52 ккал / кг и 3267,03 ккал / кг были обнаружены в траве и материале из рисовой шелухи. Наблюдалась более высокая теплотворная способность скорлупы кешью.
Брикетировочный пресс Современные технологии получения топлива
Введение Нехватка энергетического топлива и рост загрязнения окружающей среды приводят к использованию возобновляемых биотоплив, которые сократит проблемы управления мусором и проблемами загрязнения.Брикеты из биомассы — это такой замечательный ресурс, который является экологически чистым и экологически чистым топливом, которое производится на заводе по брикетированию биомассы.
Исходное сырье для брикетирования Завод по брикетированию биомассы может быть методом производства топлива, который производит брикеты белого угля из сельскохозяйственных отходов, таких как скорлупа съедобных орехов, скорлупа арахиса, рисовая шелуха, скорлупа макодданы, скорлупа семян клещевины, жмых, джут отходы, стебли хлопка и цветы, жмых и т. д.и альтернативные отходы биомассы, такие как лесные листья, древесные отходы и бытовые отходы.
Топливо из возобновляемых источников энергии Брикет из биомассы представляет собой возобновляемое биотопливо высочайшего качества и высокой плотности, которое благодаря своей экологической природе используется в качестве топлива в нескольких отраслях промышленности.
Завод брикетирования биомассы Практически все разновидности единицы площади отходов используются для создания брикетов. Это приводит к уменьшению количества мусора и остатков отходов с поверхности планеты.Таким образом, некоторые вопросы, связанные с обращением с биоотходами, будут решены путем виктимизации завода по производству брикетов из биомассы.
Брикетировочный пресс Кроме того, брикетировочный пресс используется для решения ряда проблем, таких как загрязнение окружающей среды и эрозия, путем преобразования отходов в полезные топливные брикеты.
Экологичный завод Брикетировочные машины по последнему слову техники производят брикеты, при этом не требуя никаких дополнительных химикатов.И при производстве брикетов не выделяет золу или вредные газы. Следовательно, брикетирование биомассы представляет собой экологически и экономически возможную технологию производства энергии.
Заключение Таким образом, вперед к брикетам биотоплива, созданию чистой окружающей среды и экономии затрат на топливо.
Radhe Industrial Corporation Gondal Road, B / H Обследование автосервисов № 43, участок 122/123, ВАВДИ, РАДЖКОТ (ГУДЖАРАТ) [ИНДИЯ] Бесплатный звонок: 1800-300-21222 Посетите нас: http: // www.radhebriquettingplant.com
Спасибо
Гомельоблгаз
РУП «омелоблгаз» предлагает топливные торфяные брикеты марки БТ-2 наливом или биг-бэгами на условиях FCA DAF. Влажность — до 18%, Зола 9 Сера 0,2 Теплота сгорания 3770 4110 ккал / кг. …
Адрес ： ул. Гагарина, 17 Гомель, Вид деятельности ： Производитель
Специальная экспортная древесина
SPECIAL EXPORT WOOD — производитель экологически чистой и безотходной деревообрабатывающей продукции.Изготавливаем пиломатериалы, а также различные топливные материалы: брикеты, дрова для растопки. Наши перерабатывающие предприятия расположены в Желтых Водах …
Адрес ： Другое, Украина Вид деятельности ： Производство
BF LLc
Производим и реализуем топливные брикеты с деревянными брикетами с 2008 года. Стандарт RUF, высшее качество. Низкие цены, распродажи. Мы открыты для любого сотрудничества.
Адрес ： Подборовье-3 Псков, Псковская область Вид деятельности ： Производитель
Золотой Дракон, ООО
Наша компания производит и экспортирует огнеупорные брикеты для: торговцев, заводов, ресторанов, гостиниц, домов, саун и подобных изделий.Их можно использовать для твердотопливных горелок, систем отопления и т. Д. Свяжитесь с нами, мы вышлем …
Адрес ： Центр, Днепропетровск, Украина, Украина Вид деятельности ： Производство
Акатон-СБМ, ООО
Наша компания имеет возможность предоставить Вам дешевые белорусские торфяные брикеты прямо из нашей страны в любой упаковке.
Адрес ： 1г, Ю.Райнса, Минск, Беларусь Вид деятельности ： Дистрибьюторы / Оптовики
Бизон 12
Польская компания по производству биотоплива предлагает высококачественные брикеты Pini Kay и RUF. Кроме того, мы можем предложить пеллеты и дрова на заказ.
Адрес ： Польша Вид деятельности ： Производство
Дантрейн
xxxxx наша компания очень важна для нас! Мне нравится моя работа.мы любим спорт, потому что бизнес — это очень тяжелая работа, а мой английский не очень хорош.
Адрес ： руденс, рига, __, Латвия Вид деятельности ： Другое
ООО «ТЕХНО БИО»
Мы — независимый производитель биодизеля в Одесской области Украины. Максимальная мощность нашего завода составляет 10 000 тонн биодизеля европейского качества в год. Мониторинг продукта ежедневно через специализированную лабораторию г. Севастополь. Мы располагаемся рядом с.
| Рис ure 1 . Предварительный анализ образцов сырой биомассы |
| Рис. ure 2 . Определение теплотворной способности образцов сырой биомассы |
| Рис ure 3 . Предварительный анализ образцов гидролизованной биомассы |
| Рис ure 4 . Примерный анализ карбонизированного сырья для брикетирования |
| Рис мочевина 5 . Определение теплотворной способности карбонизированной биомассы Образцы |
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||
Параметры работы брикетов Брикетировочные машины были зафиксированы при производстве брикетов из каждой комбинации сырья. Полученные результаты представлены в таблице .3.
| ||||||||||||||||||||||||||
5. Выводы
БЛАГОДАРНОСТИ
Ссылки
Как сделать топливный брикет1 1 Производство топливных брикетов из макулатуры и добавок к кокосовой шелухе А. Олоруннисола, факультет сельскохозяйственной и экологической инженерии, Ибаданский университет, Нигерия РЕЗЮМЕ Нигерия имеет богатые запасы ресурсов биомассы, особенно остатков агролесомелиорации и твердых бытовых отходов, потенциал которых очень велик. еще предстоит полностью задействовать для производства энергии.Исследование было предпринято для изучения свойств топливных брикетов, полученных из смеси твердых бытовых отходов и сельскохозяйственных остатков, то есть измельченной макулатуры и измельченных частиц кокосовой шелухи. Брикеты были изготовлены с использованием ручного поршневого пресса с закрытой головкой с матрицей при среднем давлении 1,2 · 10 3 Н / м 2 с использованием четырех соотношений смеси кокосовая шелуха: макулатура (по весу), то есть 0: 100; 5: 95; 15: 85; и 25: 75. Полученные результаты показали, что брикеты, полученные с использованием 100% макулатуры и соотношения макулатуры и кокосовой шелухи 5:95, соответственно, демонстрируют наибольшее (хотя и минимальное) линейное расширение при сушке.В то время как равновесное содержание влаги в брикетах находилось в диапазоне от 5,4% до 13,3%, не было четко выраженной закономерности в изменении ЭМК с увеличением содержания кокосовой шелухи. Наблюдалась обратная зависимость между плотностью сжатого / расслабленного состояния и коэффициентом релаксации брикетов. Средний показатель прочности всех брикетов превышал 95%. Был сделан вывод, что стабильные брикеты могут быть получены из макулатуры, смешанной с частицами кокосовой шелухи. Ключевые слова: макулатура, кокосовая шелуха, брикеты, плотность, релаксация, прочность 1.ВВЕДЕНИЕ Традиционно древесина в виде топливной древесины, веток и древесного угля была основным источником возобновляемой энергии в Нигерии, составляя около 51% от общего годового потребления энергии. К другим источникам энергии относятся природный газ (5,2%), гидроэлектроэнергия (3,1%) и нефтепродукты (41,3%) (Akinbami, 2001). Ожидается, что спрос на топливную древесину вырастет примерно до х10 3 метрических тонн, в то время как предложение снизится примерно до 28,4 х 10 3 метрических тонн к 2030 году (Adegbulugbe, 1994).Уменьшение доступности топливной древесины в сочетании с постоянно растущими ценами на керосин и газ для приготовления пищи в Нигерии привлекают внимание к необходимости рассмотрения альтернативных источников энергии для промышленного использования в быту и на дому. Такие источники энергии должны быть возобновляемыми и должны быть доступны для бедных. Как правильно отметили Стаут и Бест (2001), переход к устойчивой энергетической системе срочно необходим в развивающихся странах, таких как Нигерия. Это, по необходимости, должно характеризоваться отходом от нынешнего уровня использования энергии прожиточного минимума, основанного на уменьшении ресурсов дров, к ситуации, когда человеческая и сельскохозяйственная деятельность будет основана на устойчивых и диверсифицированных формах энергии. 2 2 Источником энергии, отвечающим таким требованиям устойчивости, является топливный брикет. Если бы брикеты производились по низкой цене и были бы легко доступны для потребителей, они могли бы служить дополнением к дровам и древесному углю для приготовления пищи в домашних условиях и агропромышленных операций, тем самым снижая высокий спрос на них. Кроме того, брикеты имеют преимущества перед топливной древесиной с точки зрения большей теплоемкости, чистоты, удобства использования и относительно меньшего пространства, необходимого для хранения (Singh and Singh, 1982; Wamukonya and Jenkins, 1995; Yaman et al.2000; Олоруннисола, 2004). Брикетирование может производиться со связующим или без него. Работать без связующего удобнее, но для этого требуются сложные и дорогие прессы и сушильное оборудование, что делает такие процессы непригодными для таких развивающихся стран, как Нигерия (Janczak, 1980). Как отмечают Вамукония и Дженкинс (1995), для того, чтобы брикетировочная промышленность была успешной в менее индустриальных странах, оборудование должно состоять из простых и недорогих машин местной разработки. В Нигерии ежегодно образуются большие количества сельскохозяйственных и лесных отходов, которые используются не полностью.Обычно эти остатки сжигают или оставляют для разложения (Olorunnisola 1998, Jekayinfa and Omisakin 1995). Однако предыдущие исследования показали, что эти остатки могут быть переработаны в улучшенные жидкие топливные продукты, такие как брикеты. К числу таких доступных на местном уровне материалов, брикетируемых для производства топливной энергии, относятся опилки, полова вигнового гороха, кукурузные початки и водяной гиацинт (Faborode 1988, Adekoya 1989, Ajayi and Lawal 1995, Olorunnisola 1998, 1999). Однако во многих вышеупомянутых исследованиях брикеты производились с помощью связующих веществ, таких как крахмал маниока и шлам пальмового масла, которые имеют тенденцию давать дымные брикеты.В качестве альтернативы макулатура представляется жизнеспособным кандидатом для связывания сельскохозяйственных остатков для производства бездымных брикетов и, возможно, бездымных брикетов. Приблизительно от 25 до 40% твердых бытовых отходов в мире ежегодно состоит из бумаги и бумажных изделий (Григорион, 2003). Несмотря на то, что во всем мире преобладающей практикой является переработка этих продуктов в бумажной промышленности, этот процесс может быть дорогостоящим с учетом требований к переработке, удалению краски и обеззараживанию. Кроме того, повторное использование рекуперированной макулатуры имеет тенденцию к снижению качества производимой бумаги (Groom et al., 1994). Кроме того, современный уровень технологий переработки макулатуры таков, что определенный процент макулатуры не может быть переработан по техническим и экономическим причинам (Григорион, 2003). Предыдущие исследования показали, что макулатуру можно смешивать с другими материалами биомассы для производства относительно дешевых и долговечных брикетов без связующего. Demirbas and Sahin, 1998; Яман и др. 2000). В прошлом также делались попытки создать топливо из газет, скатывая их в бревна. Однако было обнаружено, что продукт плохо горит (Arnold 1998).С другой стороны, кокосовая шелуха имеет относительно высокую теплотворную способность (от 18,1 до 20,8 МДж / кг) в сочетании с относительно низким содержанием золы (3,5-6%) (Barnard 1985, Jekayinfa and Omisakin 2005). В настоящем исследовании были предприняты усилия по производству брикетов без связующего из смеси макулатуры и частиц кокосовой шелухи при низком давлении (<0,20 МПа) с использованием ручной брикетировочной машины местного производства. Также были определены отдельные физические свойства этих брикетов. 3 3 2.МАТЕРИАЛЫ И МЕТОДЫ 2.1 Подготовка сырья Макулатура в виде вышедших из употребления машинописных листов, копировальной и печатной бумаги (за исключением картона) была получена из мусорного ведра для офисной бумаги в кампусе Университета Ибадан, Ибадан, Нигерия. Бумаги вручную измельчали на мелкие кусочки, смешивали вместе и замачивали в холодной воде при комнатной температуре (22 ± 3 0 C) на период трех дней. После этого воду сливали, а бумагу превращали в целлюлозу путем ручного измельчения пестиком и смертным.Кокосовая шелуха была получена от местного переработчика кокосов. Шелуха была измельчена и просеяна. Использовали частицы, которые прошли через сита 850 мкм и удерживались на ситах 600 мкм. Среднее содержание влаги в кокосовой шелухе, определенное методом сушки в печи, составило 26,4% (в пересчете на сухое вещество). 2.2 Производство брикетов и оценка качества Переваренная макулатура и кокосовая шелуха тщательно перемешивались вручную до получения однородной смеси. Смеси были приготовлены с использованием следующих четырех соотношений массы кокосовой шелухи: макулатуры, т.е.э., 0: 100; 5: 95; 15: 85; и 25: 75. В каждом случае фиксированное количество смеси кокосовой шелухи и макулатуры вручную подавали в ручной поршневой пресс с закрытым концом (рис. 1) и уплотняли при среднем давлении 1,2 x 10 3 Н / м 2. Время выдержки (т.е. продолжительность приложения нагрузки) составляло 5 минут, как и у Olorunnisola (2004). Из каждой партии было изготовлено 30 копий брикетов. После выброса определялись вес, длина и диаметр. Из каждой производственной партии случайным образом выбирали от трех до пяти брикетов для дальнейшей оценки.Во-первых, рисунок 1: брикетировочная машина с ручным управлением. Средняя плотность сжатых брикетов была определена сразу после извлечения из брикетировочной машины как отношение измеренного веса к расчетному объему. Для определения стабильности размеров длина пяти типичных брикетов из каждой производственной партии была измерена с интервалами 0, 30, 60, 1440 и 10 080 минут. Равновесное содержание влаги (э.м.) 4 4 брикетов после 19 дней сушки на солнце при температуре окружающей среды и относительной влажности 22 ± 3 ° C и 75 ± 5% соответственно.Плотность брикетов в расслабленном состоянии определялась также в сухом состоянии через 19 дней. Долговечность сухих брикетов определялась с помощью прибора для испытания на долговечность, т. Е. Пыленепроницаемого закрытого ящика размером 300 x 300 x 475 мм с использованием стандартного метода ASAE. S Испытательный образец из трех брикетов (приблизительно 100 г) переворачивали в течение 10 минут. при 50об / мин. Затем определяли вес оставшихся твердых брикетов. Рейтинг прочности для каждого типа брикета выражался в процентах от начальной массы материала, оставшегося в ящике.Водонепроницаемость сухих брикетов определяли путем погружения пяти образцов каждого в стеклянный контейнер, наполненный дистиллированной водой, при комнатной температуре на 72 часа и измерения изменений длины и диаметра каждого брикета. Каждый эксперимент повторяли трижды. 3.1 Физические характеристики брикетов 3.0 РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ Образцы полученных высушенных на солнце брикетов показаны на рисунках 2 и 3. Каждый брикет весил примерно 35 граммов. Средняя длина брикетов 37 мм, средний диаметр 73 мм.Брикеты, изготовленные из 100% макулатуры, имели беловатый цвет, в то время как брикеты, произведенные с использованием различных пропорций макулатуры и кокосовой шелухи, имели разные оттенки коричневой окраски в зависимости от количества включенной кокосовой шелухи. Чем больше было макулатуры, тем привлекательнее были брикеты. 3.2 Стабильность брикетов (расширение по длине) Хорошо известно, что брикеты и / или окатыши, сжатые в закрытом цилиндре, имеют тенденцию расширяться при сбросе давления.Расширение происходит в основном в направлении приложения нагрузки, то есть в продольном направлении. На рис. 4 показано увеличение длины брикетов из различных смесей макулатуры и шелухи кокосовых орехов. 5 5 Рисунок 2: Образцы брикетов, изготовленных из 100% макулатуры Рисунок 3: Образцы брикетов из макулатуры и шелухи кокосового ореха Наблюдаемые линейные расширения были в целом минимальными.Брикеты, произведенные с использованием 100% макулатуры и соотношения макулатуры и шелухи кокосового ореха 5:95 соответственно, показали наибольшее линейное расширение (около 9%), тогда как брикеты, изготовленные с соотношением макулатуры 15:95 и 25:75, показали наименьшее расширение (около 3%). . Это открытие наводит на мысль о том, что кокосовая шелуха, возможно, оказала некоторое стабилизирующее действие на брикеты. Брюн и др. (1959) заметили, что тип брикетируемого материала является одним из факторов, оказывающих заметное влияние на расширение продукта. 3.3 Равновесное содержание влаги. Как показано в таблице 1, равновесное содержание влаги (ЭМС) брикетов находилось в диапазоне от 5,4% до 13,3%. Не было четко различимой закономерности в изменении ЭМС с увеличением содержания кокосовой шелухи. Однако наблюдаемые значения попадают в диапазон значений (%, влажная основа), сообщенный Вамуконией и Дженкинсом (1995) для опилок и брикетов из пшеничной соломы, а также диапазон значений (12-20%, влажная основа) 6 Увеличение длины, см P BQ 5% CH 95% P 15% CH 85% P 25% CH 75% P Журнал времени Рис. 4: Увеличение длины со временем.Обратите внимание, что длина в нулевой момент времени — это длина брикетов сразу после извлечения из фильеры. PBQ — брикет из 100% макулатуры; CH обозначает кокосовую шелуху, а P обозначает макулатуру, рекомендованную для обеспечения хорошей сохраняемости и горючести брикетов (Carre et al. 1988). Э.М.С. превышение 20% приведет к значительной потере энергии, необходимой для испарения воды во время сгорания, за счет теплотворной способности топлива. Такой брикет также может быть нестабильным при хранении.3.4 Плотность в сжатом и расслабленном состоянии Одним из параметров, используемых для характеристики брикетов, является плотность в расслабленном состоянии, то есть плотность брикета после извлечения из пресса. Как показано в Таблице 1, средняя плотность брикетов в сжатом состоянии (т.е. плотность, определенная сразу после сжатия) составляла от 8,1 г / см 3 до 11,2 г / см 3, в то время как средняя плотность в сухом состоянии колебалась от 3,7 г / см 3 до 6,3. г / см 3. Эти значения дают коэффициент релаксации (то есть отношение сжатой плотности к расслабленной плотности) между 1.8 и 2.5. О. Догерти (1989) сообщил о сопоставимом коэффициенте релаксации в диапазоне от 1,65 до 1,80 для брикетированного сена. Брикеты, произведенные из 100% макулатуры, имели самую высокую плотность в сжатом и расслабленном состоянии, а также самый низкий коэффициент релаксации, при этом наблюдалось небольшое увеличение плотности в расслабленном состоянии и довольно постоянный коэффициент релаксации с увеличением содержания кокосовой шелухи. Общее снижение плотности в сжатом виде с увеличением содержания кокосовой шелухи может быть связано с относительно низкой насыпной плотностью кокосовой шелухи, как сообщает Олоруннисола (2006). 7 7% включение кокосовой шелухи в брикет Таблица 1: Равновесное содержание влаги и плотность брикета Равновесная сжатая расслабленная релаксационная влажность Плотность Соотношение плотности Содержание (влажное (г / см 3) * (г / см 3) * Основа,%) * ± ± ± ± ± ± ± ± * Среднее и стандартное отклонение для 5 повторных образцов Большая плотность и меньшая степень релаксации, наблюдаемые в брикетах из 100% макулатуры, возможно, также могут быть связаны с их гомогенной природой, которая, возможно, позволила материал для образования более прочного соединения, следовательно, более плотный и стабильный продукт во время уплотнения, чем смесь макулатуры и шелухи кокосового ореха.3.4 Рейтинг долговечности Прочность — это мера способности брикета выдерживать механическое обращение. Как показано в Таблице 2, рейтинг долговечности брикетов разного состава находится в диапазоне от 93,3% до 98,5%. Это относительно высокие значения, выше, чем от 46,5 до 88,4%, о которых сообщают Вамукония и Дженкинс (1995) для брикетов из опилок и пшеничной соломы. % включения кокосовой шелухи в состав брикетов Таблица 2: Рейтинг долговечности брикетов Средний рейтинг долговечности (%) * * Среднее значение для 3 повторов.Стандартное отклонение Наивысший рейтинг прочности наблюдался у брикетов, изготовленных из 100% макулатуры. По наблюдениям Husain et al. (2002), долговечность брикетов зависит от влажности и плотности. В то время как наличие влаги снижает долговечность, плотность увеличивает ее. Поэтому само собой разумеется, что брикеты из макулатуры, которые имели самое низкое содержание влаги и самую высокую плотность, также имели самый высокий рейтинг прочности. Прочность брикетов также составляет .8 8 функция прочности связи между составными частями.Наблюдаемое снижение прочности брикетов с уменьшением содержания макулатуры также можно отнести к той адгезионной роли, которую макулатура играет в брикетах. Целлюлоза, главный компонент бумаги, как известно, содержит белковые материалы, которые, как правило, обладают отличными адгезионными свойствами (Immergut 1975). 3.5 Водостойкость Результаты простого испытания погружением представлены в таблице 3. Линейное расширение брикетов после погружения находится в диапазоне от 0 до 10%. Следовательно, можно сделать вывод, что брикеты имели относительно низкую водопоглощающую способность.Образцы брикетов, полученные из смеси 5:95 скорлупы кокосового ореха: макулатура, в частности, не показали никакого линейного расширения после 72-часового погружения в воду, что указывает на наименьшее качество поглощения. Таблица 3: Изменения размеров брикетов после 3-дневного погружения в воду% включения кокосовой шелухи Начальная длина (мм) * Конечная длина (мм) *% Расширение длины * в брикетах Среднее значение для 3-х повторений Сама по себе кокосовая шелуха известна за его относительно высокое сродство к воде. Савастано (1990) отметил, что скорость водопоглощения кокосовой шелухи обычно бывает высокой, иногда достигая более 100% всего за один час погружения в воду.Filho et al. (1990) также сообщили, что водопоглощающая способность естественно высушенных волокон кокосовой шелухи в течение первых 96 часов составляла около 120%. Таким образом, относительно высокая устойчивость брикетов к воде может быть связана с включением макулатуры. Бумага состоит в основном из целлюлозных волокон, которые на микроскопическом уровне содержат воски (водоотталкивающие агенты), а также другие нецеллюлозные вещества (Immergut 1975). Однако это открытие предполагает, что небольшое воздействие влаги на брикеты не окажет на них какого-либо серьезного вредного (разрушающего) воздействия.4. ВЫВОДЫ Выводы, сделанные на основании этого исследования, следующие: i. Брикеты хорошего качества и с высокой стойкостью к хранению / долговечности можно производить из смеси кокосовой шелухи и макулатуры, а также только из макулатуры. 9 9 ii. В целом высокий рейтинг прочности брикетов предполагает, что их можно транспортировать на большие расстояния без разрушения.На основании вышеизложенных выводов необходимо провести дальнейшие исследования характеристик горения макулатуры и брикетов из кокосовой шелухи. Это необходимо для того, чтобы сделать вывод об их полезности в качестве топливного продукта. Кроме того, желательно также производить брикеты путем смешивания бумаги с другими типами сельскохозяйственных остатков, такими как жмых, рисовой шелухи и скорлупы арахиса, и проводить их испытания. 5. БЛАГОДАРНОСТИ Автор с благодарностью отмечает помощь, оказанную г-ном.Фредерик Аппа, бывший сотрудник Департамента сельскохозяйственной и экологической инженерии Университета Ибадана, Нигерия, во время экспериментальной фазы этой работы. 6. ССЫЛКИ Адегбулугбе А.О. Проблемы энергетики и окружающей среды в Нигерии. Международный журнал проблем глобальной энергии 6 (12): 7-18. Адекоя Л.О. Исследование брикетирования опилок. Нигерийский инженер 24 (3): 1-10. Аджайи О.А. и К.Т. Lawal Некоторые показатели качества брикетов из опилок / пальмового шлама. Журнал сельскохозяйственной инженерии и технологий (30): Акинбами Дж.F.K Возобновляемые источники энергии и технологии в Нигерии: текущая ситуация, перспективы на будущее и основы политики. Стратегии смягчения последствий и адаптации к глобальным изменениям 6: Арнольд Дж. Брикетирование бумаги: подходящая технология? Отчет о проекте, Школа механики, материалов, производства и менеджмента, Ноттингемский университет. Барнард С. Использование сельскохозяйственных остатков в качестве топлива. АМБИО; XIV: 4-5. Брун Х.Д., Циммерман А. и Нидермайер Р.П. Развитие гранулирования кормовых культур.Сельскохозяйственная инженерия Карре Дж., П. Лекё Дж., Герберт и Л. Лакросс Уплотнение биомассы. Отчет об исследовательском проекте, опубликованный Комиссией Европейских сообществ, Генеральным директоратом по развитию, Бельгия. 150 с. Демирбас А. и Сахин А. Оценка макулатуры брикетирования остатков биомассы и смесей из пшеничной соломы. Технология переработки топлива 55 (2): 10 10 Фабороде М.O Брикетирование водяного гиацинта для бытового и сельского агропромышленного топлива. Proc. Национальная конференция по использованию водяного гиацинта, Лагос, Нигерия; pp Filho, R.D., N.P. Барбоса и К. Гавами Применение волокон сизаля и кокоса в сырцовых блоках. В H.S. Собрал (Ред.) Овощные растения и их волокна как строительные материалы. Материалы 2-го международного симпозиума, спонсируемого RILEM и CIB (Международный совет по исследованиям в области строительства), Chapman and Hall, London, pp Grigorion, A.H Композиты из макулатуры и древесины, связанные изоцианатом. Wood Science Technology 37 (1): Грум. Л., С. Шалер и Л. Мотт. Физические и механические свойства первичного и вторичного древесного волокна. Proc., «Качество окружающей среды при обработке древесины», Атланта, Джорджия, США. С. Хусейн З., З. Зайнак и З. Абдулла Брикетирование пальмового волокна и скорлупы от переработки пальмовых орехов в пальмовое масло. Биомасса и биоэнергетика 22: Целлюлоза Immergut E.H. in Browning, B.L. (ред.) Химия древесины. Издательство Роберта Э. Кригера, Нью-Йорк, США.Янчак Дж. Сборник простых технологий агломерации и / или уплотнения древесины, растительных остатков и остатков животных. Отчет ФАО, Департамент лесного хозяйства, Рим. Джекаинфа, С.О. и О.С. Омисакин Энергетический потенциал некоторых сельскохозяйственных отходов в качестве местного топлива в Нигерии. Международный сельскохозяйственный инжиниринг: Электронный журнал научных исследований и разработок СИГР. VII, Manuscript EE: 10 стр. О Догерти М.Д. Обзор механического поведения соломы при сжатии до высокой плотности. Журнал сельскохозяйственной инженерии.Исследование 44: Олоруннисола А.О. Производительность брикетов из опилок, сжигаемых в обычной угольной печи. Nigerian Journal of Forestry 28 (1): Olorunnisola A.O. Эффективность двух нигерийских кухонных плит при работе с брикетами из кукурузных початков. Нигерийский журнал возобновляемых источников энергии 7 (1 и 2): Олоруннисола А.О. Брикетирование отходов мебели из ротанга. Journal of Bamboo and Rattans 3 (2): Olorunnisola, A.O. Характеристики прочности и водопоглощения цементно-стружечных плит, изготовленных из кокосовой шелухи.Журнал исследований и практики гражданского строительства 3 (1): 41-49. 11 11 Savastano, Jr. H Использование волокон кокосовой пальмы в качестве армирования портландцементных растворов. В H.S. Собрал (ред.) Овощные растения и их волокна как строительные материалы. Материалы 2-го международного симпозиума, спонсируемого RILEM и CIB (Международный совет по исследованиям в строительстве), Chapman and Hall, Лондон, pp Singh A.и Й. Сингх Брикетирование рисовой соломы. Механизация сельского хозяйства в Азии, Африке и Латинской Америке Стаут, Б.А. и G. Наилучшее эффективное использование энергии и изменение климата: потребности сельских районов в развивающихся странах. Международный сельскохозяйственный инжиниринг: Электронный журнал научных исследований и разработок СИГР. Vol. III, 19с. Вамуконья Л. и Б. Дженкинс Прочность и релаксация брикетов из опилок и пшеничной соломы как возможных топлив для Кении. Биомасса и биоэнергетика 8 (3): Яман С., М. Сахан, Х. Хайкири-акма, К.Сесен и С. Кучукбайрак Производство топливных брикетов из оливковых отходов и отходов бумажной фабрики. Технология переработки топлива 68: 23-31. PPT — Брикетировочный пресс — Современные технологии получения топлива Презентация в формате PowerPointСписок компаний, производящих топливные брикеты |