Производители батарей аккумуляторных батарей – Какие заводы производят аккумуляторы в России.

Содержание

Какие заводы производят аккумуляторы в России.

Прежде чем начать цикл статей с обзором аккумуляторов, кратко ознакомимся с российскими производителями аккумуляторных батарей для автотранспорта.

Российская аккумуляторная промышленность относится к числу лидеров по скорости развития. Это связано с тем, что всё большее количество батарей используется для комплектации автомобилей как российских, так и иностранных моделей.

По качеству продукция российских производителей АКБ оценивается на среднеевропейском уровне, поэтому зарубежные европейские и азиатские партнеры используют наши батареи для укомплектования своей автомобильной продукции.

Россия равномерно распределяет продукцию на экспорт и внутренние нужды. Половина батарей российских производителей отправляется за рубеж, остальные же остаются на внутреннем рынке.

Итак, в список основных производителей аккумуляторов входят:

ЗАО МПКФ «АЛЬКОР»

Проходя по цехам завода Алькор сейчас, сложно себе представить, что становление началось в далёком 90-м году с аренды 10 кв. метров под офис, маленького кооператива «Пластик», где изготавливали вёдра, горшки для рассады и даже мебельные выдвижные ящики.

Но вскоре купили кооператив «Борн», основным видом деятельности которого являлась отвёрточная сборка аккумуляторных батарей из комплектующих Тюменского аккумуляторного завода. Для реализации продукции создали торговую сеть на территории России.

Вскоре кооперативы реорганизовались в товарищество «Алькор», а позднее в закрытое акционерное общество – многопрофильную коммерческую фирму. С этого момента и началось его развитие.

В 2003-04гг. запущены цеха по формированию батарей и очистные сооружения, затем сборочный цех, а также участки приготовления очищенной воды и высококачественных электролитов. О электролитах можно почитать здесь.

В 2009 году завод приступил к выпуску АКБ в гибридном исполнении.

Производственный цикл завода оснащен современными технологиями ведущих мировых фирм, производящих аккумуляторное оборудование.

Изготовление непрерывной свинцово-кальциевой ленты литьевым методом с последующим перфорированием и растягиванием позволило производить прочные качественные электроды для широкой линейки АКБ.

Повышенная коррозионная стойкость электродов новыми оловянно-кальциевыми сплавами.

Современное оборудование позволило автоматизировать трудоёмкий процесс и выполнять все технологические операции с высокой точностью.

Автоматическая отбраковка позволяет производить контроль всех производственных операций и выпускать только качественные и надежные аккумуляторы.

Сегодня на рынке представлены торговые марки: TYUMEN BATBEAR (21 модель), Аrctic Batbear (17 моделей), Тюменский медведь (33 модели), Ямал (22 модели), Space CA/CA (55 моделей), Buran Ca/Ca (11 моделей), Тюменский медведь Ca/Ca (59 моделей). Подробней о продукции компании АЛЬКОР можно прочесть в отдельной статье.

Аккумуляторные технологии (АкТех)

История завода прослеживается с 1938 года, когда в г. Свирск построили аккумуляторный завод «ВостСибЭлемент».

В период 1996-98гг. завод разделился на три небольшие компании и производство аккумуляторов в небольших объёмах возобновилось под различными торговыми марками.

В 1999 году в цехе серебряно-цинковых батарей на оборудовании EXIDE возобновлен полный технологический цикл. С этого времени появилось название «АККУМУЛЯТОРНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ (АКТЕХ)».

С 2002 года начались поставки для Ижевского, Горьковского, Волжского автомобильных заводов.

С 2003 года «АкТех» становится первым представителем России в европейской ассоциации производителей АКБ — EUROBAT. Кампания запускает торговую марку «Зверь» с кремниевой технологией «SiO2-эффект», заключен контракт с Министерством Обороны РФ на поставку аккумуляторной продукции для военной техники.

В 2006 году начато производство аккумуляторных батарей по гибридной технологии Кальций Плюс (Ca/Sb).

В настоящее время для легковых автомобилей выпускаются аккумуляторы марок ЗВЕРЬ, ЗВЕРЬ Asia, DUO EXTRA, R-Line, AKTEX EXTRA, AKTEX EXTRA ASIA, АКТЕХ, АКТЕХ в низком корпусе, АКТЕХ Asia, АКТЕХ CLASSIC, AKTEX CLASSIC ASIA, Crossfire, SOLO, SOLO в низком корпусе, SOLO Asia, ОРИОН, АКТЕХ ECO, VSA, HIBREED, ActiveFrost, SmartElement, Spark, Пульс.

Для грузовых автомобилей — ЗВЕРЬ ТТ, AKTEX EXTRA TT, DUO EXTRA TT, R-Line TT, АКТЕХ ТТ, AKTEX CLASSIC TT, Crossfire TT, SOLO ТТ, ОРИОН ТТ, AKTEX ECO TT, VSA TT, HIBREED TT, ActiveFrost TT, SmartElement TT, Spark TT, Пульс ТТ.

Тюменский аккумуляторный завод (ТАЗ)

Это наверно единственное российское предприятие, которое производит аккумуляторные батареи из собственных комплектующих. Все необходимые компоненты для производства изготавливают прямо в стенах завода.

На 100% решен вопрос с импортозамещением комплектующих материалов. На всех этапах изготовления аккумуляторов используется новое российское и зарубежное оборудование. Все этапы процесса тщательно контролируются, что положительно влияет на работоспособность и долговечность АКБ.

АО «Тюменский аккумуляторный завод» производит аккумуляторные батареи для легковых автомобилей емкостью 38-100 Ач и грузовых автомобилей емкостью 132-230 Ач.

Модельный ряд PREMIUM (11 моделей), STANDARD (15 моделей), Сибирь (8 моделей), ASIA (7 моделей), Тайга (6 моделей).

На заводе выпускаются не только батареи для легкового и грузового транспорта.

Тяговые батареи производятся в намазном и панцирном исполнении по стандарту DIM. Ёмкость аккумуляторов от 100 до 1200 Ач. Благодаря применению комплектующих собственного производства завод может выполнять заказы любой сложности с минимальными сроками. Тяговые АКБ используются на электропогрузчиках и штабелёрах таких фирм как Toyota, Komatsu. Типоразмерный ряд представлен 31 моделью.

Владельцы частных домов также используют подобные батареи в качестве альтернативных источников энергии.

Завод также выпускает два типа стационарных аккумуляторов для энергогенерирующих объектов. В намазном варианте изготавливается 6 типоразмеров батарей от 350 до 500 Ач ёмкости. В панцирном возможно изготовление до 20 типоразмеров ёмкостью от 200 до 3000 Ач. Аккумуляторы рассчитаны на 20 лет безотказной работы, при этом стоимость их гораздо ниже зарубежных аналогов.

Помимо остальных видов продукции предприятие освоило выпуск батарей для тяжелой гусеничной техники. Данная продукция отправляется во многие страны мира. Заказывают подобную продукцию вооруженные силы различных государств. Выпускается три вида батарей.

ТАЗ не зависит от конъюнктуры, резких скачков цен, внешнеэкономической и политической ситуации.

Аккумуляторный завод Аком

Группа компаний «Аком» — один из лидеров в производстве и продаже аккумуляторных батарей в России. Сегодня в состав группы входят производство Аком, производство пластмассовых компонентов, металлургическое производство и торгово-маркетинговая кампания TMC.

5 ноября 2001 года в Министерстве юстиции РФ была зарегистрирована кампания ЗАО АКОМ. Уже спустя год при технической помощи и непосредственном участии специалистов кампании Todor запускается завод по производству аккумуляторных батарей в г. Жигулёвск.

К 2003 году продукция начала поставляться на ИжМаш, РосЛада, АвтоВаз и GV-AvtoVAZ. В этот же период создается региональная торговая сеть.

Январь 2005г. стал знаковым для кампании – в Ганновере был подписан пакет соглашений с немецкими коллегами из корпорации Johnson Controls, в результате чего было создано совместное предприятие и начат выпуск батарей Varta Standart. В том же году осваивается производство полного цикла, при котором основная часть комплектующих производится на заводе «Аком».

Проектная мощность на этом этапе – 1 000 000 аккумуляторов в год.

В 2006г. Начато строительство завода по производству свинца.

К следующему году в составе группы кампаний появляются предприятия по производству пластмассовых компонентов и торгово-маркетинговая кампания TMC.

В 2009г. начато освоение производства аккумуляторов для грузовых автомобилей и специальной техники.

В 2010г. производственные мощности модернизированы до 1 500 000 аккумуляторов в год.

АКОМ – это динамично развивающаяся кампания, которая ставит перед собой самые высокие планки. Для достижения поставленных задач в кампании разработана единая стратегическая концепция развития.

Продукция данного предприятия представлена пятью линейками:

— АКОМ+EFB – 7 моделей в легковой группе
— АКОМ – 11 моделей в легковой группе, 2 модели в грузовой группе
— REACTOR – 4 модели для легковой группы
— ULTIMATUM – 3 модели
— BRAVO – легковая группа – 4 модели, грузовая группа – 2 модели

Саратовский аккумуляторный завод (Электроисточник)

Завод основан в 1929 году и в настоящее время является одним из старейших заводов России.

На производстве используются современные виды оборудования от лучших мировых производителей, что позволяет использовать инновационные решения и современные технологии.

На сегодняшний день освоен выпуск 25 различных моделей четырех серий аккумуляторов для легкового транспорта: АЭРОФОРСАЖ, ПИЛОТ, СТАНДАРТ, СКАТ.

Курский аккумуляторный завод (Аккумулятор)

Датой основания завода считается октябрь 1944 года.

Уже в 1952г. началось производство свинцово-кислотных АКБ, а в 1954-м – щелочных батарей различных типов.

С 1956г. завод приступил к выпуску герметичных никель-кадмиевых батарей.

В 1980г. началось выполнение государственного заказа для космических нужд СССР.

В 1995г. была смонтирована технологическая линия для производства стартерных свинцово-кислотных АКБ.

В 1998г. запущена в работу печь для выплавки свинца и свинцовых сплавов, что позволило обеспечить потребности завода на 100 %.

Завод специализируется на выпуске промышленных АКБ и стартерных для авто-мототехники.

Типоразмерная линейка для легкового и грузового автотранспорта представлена двумя модельными рядами: «Исток» и «Курский аккумулятор».

В заключение хотелось бы отметить, что российские производители аккумуляторных батарей не сидят “сложа руки” и динамично развиваются, внедряют в производство новые технологии и активно замещают импортные компоненты на отечественные. В нашей стране для успешного развития у них все есть.

akkumir.ru

Производители аккумуляторов

ATLASBX		Марка аккумуляторных батарей Atlas «Атлас» принадлежит южнокорейской компании AtlasBX Co. Ltd., созданной в 1944 году под названием Isan Ltd. В 1952 году компания получила название Korea Storage Battery Ltd. (KSB), под которым работала до марта 2004 года. Компания разработала в 1980 году первый в Корее необслуживаемый (Maintenance-Free) аккумулятор. В настоящее время Atlas BX является лидером среди южнокорейских производителей автомобильных аккумуляторов. Компания AtlasBX работает по мировым стандартам качества: еще в 1994 году был получен сертификат ISO 9001, ISO 14001; в 1998, в 1999 компания была сертифицирована по стандарту QS 9000, а в 2004 был получен сертификат ISO/TS16949 (TUV RHEINLAND).
BOSCH		Качественная и надежная продукция известной немецкой компании, выпускаемая с 1927 года, занимает лидирующее место на рынке автомобильного оборудования. Купить любое устройство из линейки автомобильных аккумуляторов Bosch можно в нашем интернет-магазине THSPro.Ru. Специально разработанная конструкция аккумуляторов Bosch гарантирует безопасность прибора в любых ситуациях. Использование новейших технологий, увеличившее срок службы устройства, выгодно выделяет автомобильные аккумуляторы марки среди моделей других производителей.
FURUKAWA BATTERY		Японская аккумуляторная компания The Furukawa Battery CO., LTD, основанная в 1950 году, является одной из крупнейших в Японии по производству аккумуляторных батарей FB Furukawa Battery для японских автомобилей, ежегодно производится свыше 10 миллионов батарей. Многолетний опыт в производстве, особое японское отношение к качеству продукции, внедрение передовых технологий, позволил компании стать основным поставщиком аккумуляторов в качестве оригинального оборудования (OE) на сборочные конвейеры большинства известнейших японских производителей автомобилей, таких как TOYOTA, HONDA, SUZUKI, ISUZU, DAIHATSU, HINO.
MUTLU		Торговая марка MUTLU известна более 20 лет на российском рынке. Аккумуляторы MUTLU обладают высокими эксплуатационными характеристиками для эксплуатации в условиях суровой российской зимы. Конструктивные особенности этой батареи обеспечивают уверенную работу при сверхнизких температурах до — 41 С.
OPTIMA		Компактный аккумулятор «Оптима» пригоден для запуска любых автомобильных двигателей. Благодаря большой мощности батареи «Оптима» (обеспечивает ток до 1050А), с ее помощью можно завести даже многолитровый дизельный мотор грузовика, самым морозным утром («Оптима» одинаково надежно работает в диапазоне температур -40°C..+40°C). Аккумулятор «Оптима» герметичен и не содержит свободного электролита, поэтому может быть установлен в любом положении, даже вверх дном.
SOLITE		Аккумулятор Solite является штатным для автомобилей Hyundai, KIA и SSANGYONG. Южно-корейский производитель выпускает полностью необслуживаемые батареи, не боящиеся глубоких разрядов, с высокими пусковыми токами. Внутренние пластины с добавлением кальция снижают испарение электролита, увеличивая срок эксплуатации. АКБ Solite подходят для автотранспорта с высоким потреблением электроэнергии, гарантийный срок работы при исправном электрооборудовании достигает 7 лет. Готовы к применению сразу после покупки.
TAB		Российским автомобилистам аккумуляторный бренд TAB хорошо известен, так как в нашу страну батареи TAB поставляются уже почти 20 лет. За это время словенские батареи не просто стали популярными – они стали востребованными, что обеспечило им стабильный спрос на российском рынке. Успешному продвижению бренда в России способствуют неизменно высокое качество сборки аккумуляторов TAB, их привлекательная цена, а также большой ассортимент спецификаций (от 35 до 225 Ач), что позволяет подобрать нужный источник питания практически для любого автомобиля. В настоящее время на двух заводах в Словении и в Македонии под маркой TAB производится большой ассортимент свинцово-кислотных аккумуляторов различных типов и спецификаций. Этот ассортимент включает в себя промышленные (тяговые и стационарные) батареи, а также широкую гамму стартерных аккумуляторов различных модификаций, выпускаемых для автомобилей, а также водного транспорта, мото- и спецтехники. На нашем рынке автомобильные батареи TAB представлены популярными линейками TAB Polar, TAB Polar Truck, TAB Magic, TAB EFB Stop&Go, TAB AGM Stop&Go и т.д.
TOPLA		Аккумуляторы Topla — одни из самых известных и востребованных автомобильных источников питания, поставляемых сегодня на российский рынок. Эти энергоемкие высокотехнологичные батареи, отличающиеся, к тому же, своей непревзойденной надежностью, производятся на одном из крупнейших профильных предприятий Европы – аккумуляторном заводе TAB Tovarna akumulatorskih baterij d.d., расположенном в местечке Межица (Словения). Среди российских автомобилистов аккумуляторный бренд Topla не просто известен – он уже давно приобрел заслуженную популярность, и это вполне объяснимо, поскольку в нашу страну Topla поставляется уже более 20 лет. Большой ассортимент спецификаций (от 35 до 225 Ач), что позволяет подобрать нужный источник питания практически для любого автомобиля.
VARTA		Компания VARTA Autobatterie GmbH, входящая в транснациональную корпорацию Johnson Controls – всемирно известный производитель аккумуляторных батарей для автомобилей, мотоциклов, грузовиков и другой техники. Секрет успеха VARTA заключается не только в применении самого современного оборудования и качественного сырья, но и в безусловном технологическом лидерстве в производстве аккумуляторов. Батареи VARTA отличаются целым набором высоких показателей. Максимальные стандарты качества не допускают никаких компромиссов. Ассортимент аккумуляторов VARTA включает множество типоразмеров и емкостей, что позволяет подобрать соответствующий аккумулятор практически для каждого легкового или грузового автомобиля, как и для каждого мотоцикла.
АКОМ		«АКОМ» — это крупнейший отечественный производитель аккумуляторных батарей и лидер по поставкам на конвейеры российских автопроизводителей. Компания имеет широкую дилерскую сеть на территории России, в странах СНГ и Восточной Европы. Завод «АКОМ» поставляет продукцию на крупнейшие автопредприятия страны – ПАО «АВТОВАЗ» и ООО «Объединенная автомобильная группа» (в том числе на новые модели LADA X-RAY и LADA VESTA), ЗАО «РЕНО РОССИЯ», ЗАО «Джи Эм – АВТОВАЗ», ООО «Форд Соллерс Холдинг», ООО «Форд Соллерс Елабуга», ООО «АЗ ГАЗ» и др.
АКТЕХ		АкТех — один из ведущих производителей стартерных аккумуляторных батарей в России. Являясь наследником известного на всю страну аккумуляторного завода «ВостСибЭлемент», ведущего свою историю с 1938 г., с момента создания в 1999 г. компания произвела масштабную модернизацию, став одной из самых динамично развивающихся компаний в аккумуляторной отрасли России. Когда в 2000 г. на рынке снова появились свирские АКБ, мало кто верил, что бывший советский завод можно «поднять» и создать на его основе современное инновационное производство, выпускающее качественный во всех смыслах продукт. Команде «Аккумуляторных технологий» это удалось, что неоднократно подтверждалось потребителями, среди которых не только автомобилисты России, Казахстана, Белоруссии и Украины, но и ведущие автомобильные заводы страны (АвтоВАЗ, ГАЗ, УАЗ, ИжАвто). С момента создания компании качество АКБ регулярно отмечалось экспертами журнала «За рулем» в ежегодных тестах АКБ, а в апреле 2007 года АКБ «АКТЕХ» и «ЗВЕРЬ» стали лидерами теста (1 и 2 места).
ТИТАН		Стартерные аккумуляторы «Титан» производятся на заводе «Тубор». В 1999 году в городе Бор, неподалеку от Нижнего Новгорода совместно с корпорацией «Exide» был дан старт проекту завода по выпуску стартерных АКБ «Тубор». Инициатором с российской стороны выступила фирма «Евразия». Тогда это была лишь сборка аккумуляторных батарей из европейских комплектующих. Из-за рубежа поступали корпуса, пластины, сепараторы. А на нижегородском предприятии собирали и формировали батареи, получившие имя «Титан». На предприятии впервые в России была применена технология Са/Са, с добавлением кальция как в положительные, так и в отрицательные электроды. Это улучшает электрохимические показатели, сводит к минимуму выкипание воды — добавлять ее в батареи производства компании «Тубор» не нужно. Вдвое больше стал срок хранения аккумуляторов в залитом и заряженном виде (более года)
ТЮМЕНЬ		Аккумуляторные батареи производства ОАО «Тюменский аккумуляторный завод». Солидная репутация завода, высокое качество продукции – гарантия того, что тюменские аккумуляторы не подведут вас в любой ситуации. Объединив передовой мировой опыт и инновационные технологии производства стартерных автомобильных батарей, ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» разработал новую аккумуляторную батарею 6СТ-45 L «Asia» и 6СТ-75 L «Asia» для японских и азиатских автомобилей. Аккумуляторы производятся в соответствии с японским индустриальным стандартом JIS. Более чем полувековой опыт в разработках и изготовлении аккумуляторов позволил коллективу ОАО «Тюменский аккумуляторный завод» создать стартерную аккумуляторную батарею, обеспечивающую надежный запуск двигателя автомобиля в условиях жесткого сибирского климата.
AUTOPART		Компания «Autopart» и одноименный завод в Польше широко известен в аккумуляторной сфере и пользуется заслуженным уважением. Нововведенная, специальная формула активной массы аккумуляторов «Autopart» обеспечивает их высокие пусковые характеристики. Аккумуляторы имеют прочный корпус, защищенный от вибрационных и ударных воздействий. Система централизованного удаления воздуха «Kamina» полностью исключает закипание электролита и выход наружу его паров. Эта система многократно повышает безопасность эксплуатации аккумуляторов. Линейка Автопарт относится к Премиум-классу батарей и предназначена для автомобилей Бизнесс-класса и авто Среднего класса в максимальной комплектации. При своих высоких характеристиках аккумуляторы «Autopart» отличаются сравнительно невысокой стоимостью. По соотношению Цена-качество аккумуляторы «Autopart» уверенно занимают одно из лидирующих мест в мире.
AUTOPOWER		AUTOPOWER – это торговая марка ведущего в мире производителя батарей Johnson Controls. Аккумуляторные батареи AUTOPOWER герметичны. Крышка соединяется с моноблоком по новейшей технологии «сухой притирки». Крышка снабжена duplex ® системой с лабиринтными камерами и фильтрами, поддерживающими постоянный уровень электролита в батарее. Срок хранения до 18 месяцев.
BATREX		Автомобильные аккумуляторы BATREX — родом из России. Они производятся на заводе TUBOR, который расположен в Нижегородской обл. Год основания TUBOR – 1999-й; в создании предприятия непосредственное участие принимал одноименный концерн TUBOR, располагающий заводами в таких странах Европы, как Франция, Испания, Португалия, Швеция и Италия. В настоящее время, TUBOR – признанный и безоговорочный лидер рынка АКБ на Европейском континенте. Немалое значение в этом сыграло слияние с американской корпорацией-гигантом Exide Technologies, которая первенствует в мире как по промышленному производству, так и по продажам аккумуляторных батарей любого назначения: для легковых, грузовых авто, спецтехники и т. д.
BERGA		Berga – одна из старейших немецких марок аккумуляторов. Батареи Berga производятся в Германии с 1927 года. С самого начала компания Berga выпускала самый широкий ассортимент источников тока – от мощных аккумуляторов до батареек к карманным фонарикам. Незадолго до Второй мировой войны компания Accumulatorenfabrik BERGA GmbH приобрела специализацию на аккумуляторных батареях. Продукция компании поставлялась таким автомобильным производителям как, Opel, Hansa Lloyd, Magirus. Во время войны заводы Berga были разрушены, однако уже в начале 1950-х годов компания вышла на довоенный уровень производства. Традиционное немецкое качество, использование самых современных технологий в сочетании с проверенными и отлично зарекомендовавшими себя решениями делают аккумуляторы Berga исключительно надежными и долговечными источниками тока. В 2007 году Немецкий союз автомобилистов признал аккумуляторы Berga батареями с самым длительным сроком службы.
BLACK HORSE		Аккумуляторные батареи BLACK HORSE выпускаются «Заводом аккумуляторов Сомбор А.О.» г. Сомбор, Сербия. Производство сертифицировано по стандарту качетва ISO 9001: 2000 и ведется в соответствии с требованиями европейского стандарта EN 60095-1 и EN 50342. Аккумуляторные батареи BLACK HORSE в соответствии с определениями ГОСТ 959-2002, а также европейского стандарта EN 50342 относятся к классу необслуживаемых батарей.
BOLK		Автомобильные аккумуляторы BOLК производятся в Казахстане, на предприятии KAINAR. Оснащенность завода находится на самом высоком уровне: самые актуальные технологии, полная укомплектованность новейшим оборудованием, причем строго — европейского производства. Качество выпускаемой продукции соответствует этому уровню. Аккумуляторы BOLК широко применяются для запуска двигателей любых отечественных машин, а также иномарок, для которых характерно невысокое энергопотребление.
BRAVO		«АКОМ» — крупнейший отечественный производитель аккумуляторных батарей и лидер по поставкам на конвейеры российских автопроизводителей. Линейка кальциевых надежных батарей Bravo с оптимальным сочетанием параметров емкости и стартерного тока. Предназначена для эксплуатации на отечественных и иностранных автомобилях со стандартным пакетом опций. Все аккумуляторы линейки Bravo выпускаются в прямой и обратной полярности. Гарантийный период легковой группы — 24 месяца. Гарантийный период грузовой группы — 12 месяцев.
COBAT		Стартерные аккумуляторы «Cobat» производятся на заводе «Тубор». В 1999 году в городе Бор, неподалеку от Нижнего Новгорода совместно с корпорацией «Exide» был дан старт проекту завода по выпуску стартерных АКБ «Тубор». Инициатором с российской стороны выступила фирма «Евразия». Продукция завода прошла испытания в европейском центре фирмы «Exide» и во всех центрах сертификации России, получила европейский и российский сертификаты качества и соответствия. Это батареи высшего класса произведенные по технологии «Innovative battery technology».
DEKA		Американская корпорация EAST PENN Manufacturing Company, основанная в 1946 году, является крупнейшим производителем аккумуляторных батарей в Америке, объем производства составляет более 30 млн. штук в год. Завод расположен в штате Пенсильвания (США) и занимает 210 гектар площади, на этой территории сосредоточились исследовательский центр по внедрению новых технологических решений и несколько заводов по изготовлению акб различного использования: свинцово- кислотные, AGM- технология, гелиевые (GEL).
DELKOR		Аккумуляторные батареи, которые выпускаются под брендом Delkor, становятся довольно популярными в нашей стране. Эти аккумуляторы пришли из Южной Кореи и с успехом используются как на иномарках, так и на отечественных авто. Корейские аккумуляторы давно известны отечественным автолюбителям. Фон отзывов об этих аккумуляторных батареях в целом положительный. По словам многих владельцев автомобилей, «аккумуляторы-корейцы» имеют хорошее сочетание качества, цены и срока службы. В аккумуляторах Delkor внедрены современные технологии и качественные материалы. Большинство АКБ Delkor выполнены в необслуживаемом варианте по технологии Ca-Ca.
DELTA		DELTA – российская марка промышленных аккумуляторных батарей. Аккумуляторы DELTA представлены на рынке с 2001 года, и доказали свою надёжность и высокое качество на крупнейших промышленных, спортивных и инфраструктурных объектах. DELTA предлагает различные серии аккумуляторных батарей, оптимизированных в зависимости от назначения: от систем телекоммуникаций и связи до источников бесперебойного питания и мототехники.
DOCKER		Аккумуляторы DOCKER (Украина) выпускает завод «Веста-Днепр», входящий в состав корпорации «ВЕСТА». Производство отличает высокотехнологичное оборудование, использование материалов, подвергающихся высокой очистке. Ежегодно на заводе выпускается до 3 миллионов аккумуляторных батарей различной емкости. Эти АКБ уже проверены временем, и нашими дорогами, так как выпускаются уже более 6 лет. Объективным доказательством этого являются всевозможные сертификаты соответствия международным стандартам.
E-NEX		Аккумуляторы E-NEX глубокого разряда для лодочных электромоторов, производятся на крупнейшем заводе Atlas в Южной Корее. Марка аккумуляторных батарей Atlas «Атлас» принадлежит южнокорейской компании AtlasBX Co. Ltd., созданной в 1944 году под названием Isan Ltd. В 1952 году компания получила название Korea Storage Battery Ltd. (KSB), под которым работала до марта 2004 года. Компания разработала в 1980 году первый в Корее необслуживаемый (Maintenance-Free) аккумулятор. В настоящее время Atlas BX является лидером среди южнокорейских производителей автомобильных аккумуляторов. Компания AtlasBX работает по мировым стандартам качества: еще в 1994 году был получен сертификат ISO 9001, ISO 14001; в 1998, в 1999 компания была сертифицирована по стандарту QS 9000, а в 2004 был получен сертификат ISO/TS16949 (TUV RHEINLAND). Обладание подобными свидетельствами позволяет продавать аккумуляторные батареи практически на всех мировых рынках.

thspro.ru

Аккумуляторные заводы России — 9 предприятий

Предприятия по выпуску аккумуляторов относятся к одной из важных отраслей российского промышленного комплекса, продукция которой находит применение в самых разных видах хозяйственной деятельности и деятельности вооруженных сил. Она необходима на всех видах гражданского и военного транспорта, в военной и вычислительной технике, при эксплуатации бытовых приборов, средств связи, для создания систем бесперебойного и автономного питания.

От основания первого аккумуляторного завода в России в 1897 году и до настоящего времени аккумуляторная промышленность проделала большой путь. Сегодняшние предприятия обладают высоким производственным и развитым научным потенциалом, позволяющим разрабатывать и производить разнообразные виды аккумуляторов и аккумуляторных батарей.

Аккумуляторы представляют собой химические накопители энергии, выделяющейся в результате химической реакции, и позволяющие использовать ее для работы различных приборов, делая их мобильными и независимыми от постоянных источников электроэнергии. Особенно широко применяются они в сотовой связи и автомобильном транспорте. Крупные предприятия отрасли оснащены современными автоматизированными линиями, позволяющими изготавливать аккумуляторы самого разного назначения, конструкции и размеров.

Кроме изготовления аккумуляторов и аккумуляторных батарей, предприятия отрасли занимаются разработкой новых и современных их видов. Также на аккумуляторных заводах производится восстановление, зарядка, сборка и утилизация использованных аккумуляторов.

Продукция предприятий: аккумуляторы серебряно-цинковые, литиевые, кислотные, никель-металлогидридные, щелочные, свинцово-кислотные, гелиевые, никель-цинковые; по материалу корпуса карболитовые, пластиковые; по особенностям эксплуатации: обслуживаемые и необслуживаемые.

По предназначению: промышленные, стартерные, тяговые, батареи аккумуляторов для тепловозов, аккумуляторы в источниках бесперебойного питания (ИБП), стационарные батареи для систем телекоммуникации, для компрессорных станций газопроводов, других энергетических объектов, разные виды аккумуляторов для сотовой связи, бытовых приборов, для источников аварийного электроснабжения.

www.wiki-prom.ru

Производство АКБ — современные технологии в действии

Можно отметить растущий интерес потребителей к гибридной технике и электромобилям. Но на данный момент батареи для тяговых электроприводов пока еще не получили массовое распространение. Общее соотношение между электромобилями и автомобилями с ДВС остается ничтожно малым. Поэтому традиционные АКБ для автомобилей с бензиновыми и дизельными двигателями будут оставаться актуальными еще на протяжении многих лет.

Аккумулятор «устал»

Аккумулятор или стартерная батарея выполняет в конструкции автомобиля функцию накопителя электрической энергии. Вопреки названию «стартерная батарея» электроэнергия в современном автомобиле расходуется не только на запуск двигателя. С каждым годом количество электронных систем в конструкции автомобиля увеличивается, следовательно, растет число потребителей энергии. Нередко возникает ситуация, в которой общее потребление одновременно включенных электронных систем превышает мощность генератора, работающего в определенном режиме. Чаще всего такая ситуация возникает при работе двигателя на холостом ходу. Применение микропроцессорных систем породило еще одно применение аккумулятора – теперь за счет накопленной энергии гасятся скачки напряжения, которые могут быть вредны для сложных электронных компонентов, таких как шаговые электромоторы или полупроводники.

Все это стало причиной повышения требований к аккумуляторам, в том числе со стороны потребителей. Если раньше севший аккумулятор становился для автолюбителя лишь причиной проблем с запуском двигателя, то сейчас круг негативных последствий такого происшествия заметно расширился. Достаточно вспомнить о том, что некоторые современные автомобили не рекомендуется «прикуривать», в то время как на некоторых других распространенных моделях даже банальная замена АКБ требует изменения настроек в электронных модулях с помощью специального сервисного оборудования. Дополнительные неудобства доставляет «поведение» современных электронных охранных систем при разрядке батареи. В то же время при современном ритме городской жизни слишком короткие поездки не позволяют зарядить аккумулятор до полного восстановления емкости.

К сожалению, многие автолюбители, даже лично столкнувшись с проблемами в работе АКБ, не делают надлежащих выводов и при замене часто выбирают продукт, который не отвечает в полной мере условиям эксплуатации. Основных причин здесь две: естественная тяга к экономии и лень, мешающая разобраться в проблеме выбора действительно подходящего для их автомобиля аккумулятора. Поэтому при выборе автолюбители часто руководствуются иррациональным желанием не выходить за рамки определенной суммы, критериями, которые устарели еще в двадцатом веке, и неквалифицированными советами, основанными на заблуждениях.

Подобные подходы к выбору АКБ совершенно неприемлемы при современном уровне развития автомобилей, буквально начиненных электронными устройствами. Соответственно, крупнейшие производители рекомендуют выбирать батарею исходя из условий применений. Для старых моделей автомобилей с малым количеством дополнительного электрического оборудования предназначены одни АКБ, а для современных автомобилей премиум-класса с большим количеством электроники – другие.

Например, линейка аккумуляторных батарей Bosch представлена тремя цветами этикетки: серым, синим и черным. Серая этикетка, линейка S3, подскажет, что данные аккумуляторы можно устанавливать на подержанные автомобили с небольшим уровнем энергопотребления. Аккумуляторы серии S4 с синей этикеткой подходят для автомобилей среднего ценового сегмента с повышенным потреблением электроэнергии, в том числе и для азиатских моделей. Для автомобилей с высоким уровнем энергопотребления Bosch предлагает линейку S5 с черной этикеткой. Дополнительные пиктограммы на этикетках этих АКБ помогут автолюбителям сделать правильный выбор нужной батареи.

А они у вас «свежие»?

Еще одним из распространенных заблуждений потребителей является зависимость срока службы аккумулятора от даты производства.

Как известно, заблуждения никогда не возникают на пустом месте. Хотя аккумулятор – не скоропортящийся продукт, как йогурт, например, еще пятнадцать – двадцать лет назад вопрос «свежести» при его покупке был актуален. Современные АКБ являются необслуживаемыми – это значит, что они не требуют контроля состояния электролита, в том числе при подзарядке. В прежние же времена наиболее распространенными были обслуживаемые свинцовые аккумуляторы, имевшие тенденцию к значительному саморазряду. Он является следствием гальванических процессов внутри аккумулятора. Процессы возникают из-за наличия посторонних примесей в свинце, из которого сделаны электроды, и в электролите. Нормальный саморазряд таких АКБ обычно не превышает 0,7 – 1% емкости в сутки, однако и этого достаточно, чтобы после хранения на складе производителя, транспортировки и нахождения в магазине аккумулятор нуждался в подзарядке сразу после покупки. 2-3 месяца на полке – и батарея оказывалась практически полностью разряженной. Естественно, что основной «недуг» аккумуляторов – сульфатация пластин – прогрессировал при длительном хранении и отсутствии подзарядки, что и побуждало наших родителей искать «свежие» аккумуляторы.

Сейчас автомобили практически не комплектуются обслуживаемыми свинцовыми батареями. Дело в том, что помимо регулярной подзарядки в случае, если автомобиль не используется, они требуют периодического технического обслуживания. Уровень электролита в процессе саморазряда падает, поэтому в обслуживаемый аккумулятор необходимо время от времени подливать дистиллированную воду. Затем необходимо проверить плотность электролита, при необходимости добавить серной кислоты…

Современного автолюбителя трудно представить себе в гараже, в окружении банок с серной кислотой и в защитных очках. По этой причине производители, чутко реагирующие на изменение конъюнктуры, постоянно работают над улучшением характеристик аккумуляторов, особенно, в отношении склонности к саморазряду. Приобретая современный аккумулятор от известного производителя, вы получаете почти необслуживаемое устройство, не требующее в процессе эксплуатации практически никаких манипуляций. Обратите внимание, что термин «необслуживаемый аккумулятор» подразумевает, что в него не надо доливать воду на протяжении всего периода эксплуатации. Однако это не исключает контроль состояния заряженности и подзарядки АКБ в случае необходимости.

«Бывалые» автолюбители порой жалуются, что теперь не могут заглянуть внутрь АКБ, использовать ареометр для измерения плотности, следить за состоянием электролита. Но современные технологии как раз и призваны избежать любых проблем, связанных с обслуживанием АКБ.

Какими бывают современные аккумуляторы?

Одно из основных достижений последних двух десятилетий – применение в производстве аккумуляторов сплава свинца с каким-либо другим элементом, позволяющим значительно снизить деградацию решеток-электродов при контакте с электролитом. Используемые добавки придают различные свойства решеткам. В настоящее время при промышленном производстве используется несколько сплавов свинца с другими элементами, каждый из которых обладает своими достоинствами и недостатками. Деление аккумуляторов на необслуживаемые и частично обслуживаемые – результат применения различных сплавов с их специфическими свойствами.

В принципе, ограниченное количество элементов, используемых в сплаве со свинцом, известно уже давно. Это сурьма и кальций, которые применяются в сплавах в различных пропорциях. Существуют также «гибридные» сплавы, в которых присутствуют оба элемента. Состав и процентное содержание добавки в сплаве существенно влияет на его свойства. Можно сказать, что их применение и стало тем толчком, за которым последовало бурное технологическое развитие, приведшее к появлению аккумуляторов, не нуждающихся в обслуживании на протяжении всего срока эксплуатации.

Производство положительных и отрицательных решеток-электродов, основного элемента конструкции аккумулятора, из сплавов позволило изменить их прочность, что привело к упрощению и удешевлению производства. Появление решеток из сплавов позволило избавиться от некоторых недостатков, свойственных аккумуляторам старого образца. В первую очередь, от возникновения коротких замыканий между электродами в результате их деформации и последующего соприкосновения. Результатом стало существенное увеличение срока службы при почти полном отсутствии обслуживания.

Решетки из свинцово-сурьмяного сплава изготавливаются методом литья под давлением. Это позволяет добиться достаточно высокой точности производства, поэтому большинство аккумуляторов начала 2000-х годов обладали свинцово-сурьмяными решетками. К сожалению, протекание гальванических процессов приводит к тому, что сурьма постепенно выделяется из положительных электродов в результате коррозии, что постепенно приводит к деградации аккумулятора, выраженной в потере емкости.

Недостатки свинцово-сурьмяного сплава побудили производителей искать новые элементы, позволяющие улучшить эксплуатационные характеристики. Выяснилось, что повысить жесткость аккумуляторных решеток можно, если добавить в сплав полтора процента кадмия, а для уменьшения коррозии в сплав добавляют кальций и олово. Однако выяснилась и одна неприятная деталь – использование кальция сопряжено с технологическими трудностями из-за свойства кальция выгорать при изготовлении решеток методом литья. Выход из ситуации был найден – вместо литья при производстве решеток начали использовать технологию просечки-растяжки, а затем и технологию штамповки, при которой из сплава формируется сплошная лента, которую позже подвергают перфорированию. Помимо прочего, штамповка позволяет сохранить внешнюю рамку пластин и делать более сложную оптимизированную форму решетки. Это особенно актуально для пластин положительных электродов, на которые приходятся основные нагрузки. В частности, подобная технология используется на АКБ Bosch с технологией PowerFrame.

Однако в связи со сложностью в производстве решеток с добавлением кальция, свинцово-сурьмяной сплав не стал «технологией прошлого». В настоящий момент необслуживаемые аккумуляторы производятся как на основе решеток с пониженным содержанием сурьмы, так и на основе решеток из свинцово-кальциевого сплава. Многие аккумуляторы изготавливаются с применением обоих типов решеток: у гибридов для производства положительных решеток используется сплав свинец-кальций, тогда как отрицательные решетки делаются из сплава свинца с сурьмой.

Кроме того, для защиты пластин АКБ применяются специальные сепараторы-конверты, которые препятствуют осыпанию активной массы, приводящей к короткому замыканию.

Аккумуляторы класса «премиум»

Дальнейшее развитие технологии производства аккумуляторов связано с совершенствованием как сплава для производства решеток, так и конструкции всего изделия. Безусловно, «венцом творения» на данный момент можно считать полностью необслуживаемые аккумуляторы, к примеру, топовые батареи S5A с технологией AGM производства компании Bosch (раньше назывались S6).

В аккумуляторах класса «премиум» применяется технология Absorbent Glass Mat (AGM). Ее использование дало возможность существенно увеличить число циклов разряд/заряд. В соответствии с технологией AGM в конструкции аккумулятора используются специальные сепараторы из стекловолокна, которые полностью впитывают в себя электролит. Таким образом, он находится в нетекучем состоянии. Микропоры материала заполнены электролитом не полностью. Свободный объем используется для рекомбинации газов, что позволило сделать корпус аккумулятора полностью герметичным. Применение технологии AGM обеспечивает хорошую устойчивость аккумулятора к вибрации и наклону. Глубокий разряд не приводит к необратимым последствиям для батарей Bosch S5A.

Аккумуляторы с технологией AGM часто путают с гелевыми, в которых электролит находится в состоянии геля. Основными достоинствами этих аккумуляторов также являются возможность использования батареи при любом ее положении в пространстве, устойчивость к вибрациям, а также то, что даже при повреждении корпуса батареи электролит не вытекает наружу. Однако технология AGM является более совершенной, так как электролит в свободной форме обладает преимуществами в эксплуатации. У гелевых аккумуляторов скорость химических реакций ниже, кроме того, они не переносят сильных морозов. Таким образом, АКБ с технологией AGM обладают всеми достоинствами гелевых, при этом недостатки последних в них отсутствуют.

Как долго можно хранить современный аккумулятор?

Из-за низкого саморазряда все полностью необслуживаемые аккумуляторы заполняются электролитом в условиях производства и герметизируются. Это позволяет избежать опасных утечек кислоты и необходимости в обслуживании. Конструкция герметизированных аккумуляторов подразумевает длительное хранение батареи в заряженном состоянии. Если батарея долго не используется, достаточно изредка проверять уровень ее напряжения. Для напоминания об этом на обновленных этикетках всех АКБ Bosch нанесены соответствующие пиктограммы – напряжение разомкнутой цепи должно составлять не менее 12,4 В, в противном случае необходимо произвести зарядку АКБ. Это не потребуется выполнять чаще, чем раз в полгода. А при хранении аккумулятора в соответствующих условиях – сухих прохладных местах с температурой от 0 до +15°С – интервал может увеличиваться вплоть до 12 месяцев для АКБ с гибридными решетками и до 18 месяцев для батарей на основе решеток из свинцово-кальциевого сплава. Таким образом, аккумулятор, произведенный год назад, хранившийся в надлежащих условиях и прошедший хотя бы один цикл обслуживания, в силу своей конструкции и герметичности может спокойно храниться второй год до новой подзарядки и так далее. В этой связи поиски «свежего» аккумулятора теряют свою актуальность и всякий смысл.

В качестве итога хотелось бы отметить следующие моменты:

Выбирать подходящий аккумулятор нужно исходя из модели и модификации автомобиля, а также условий его эксплуатации. При этом предпочтение стоит отдавать продукции крупных мировых производителей, таких как Bosch. Для облегчения поиска информации Bosch указывает на этикетках соответствующие обозначения и пиктограммы (например, АКБ для систем «Start-Stop», тип автомобиля, режим эксплуатации ТС, минимальное значение напряжения АКБ для зарядки и др.).
Современные аккумуляторы в процессе хранения и эксплуатации не требуют практически никаких манипуляций. Достаточно лишь осуществлять контроль над показателем напряжения батареи и подзаряжать ее в случае необходимости.
Дата производства для современных необслуживаемых аккумуляторов не является важным показателем.
При любых сомнениях в выборе подходящей АКБ нужно обратиться к специалистам. Они поделятся информацией по применяемым технологиям и помогут сделать правильный выбор нужного аккумулятора.

a-kt.ru

Производство литий-ионных аккумуляторов — технология и сложности

Любой прибор для превращения химической энергии в электрическую должен иметь активный металл с большим отрицательным потенциалом. То есть разность потенциалов на катоде и аноде должна быть максимальной. Оптимальными свойствами обладает литий.

Устройство аккумуляторов

Легкий металл используется в виде химических соединений графита и литий-кобальт-оксида (LiCoO2), нанесенных в виде обмазки на медную и алюминиевую фольгу. Могут использоваться другие соли на основе лития. Весь процесс производства li-ion аккумуляторов состоит из этапов:

изготовление электродов;
сборка активной части и создание защиты;
упаковка, внесение электролита;
проверка работоспособности.

Две ленты сматываются в рулон или собираются из листов в корпус. Свободное пространство заливается электролитом, выполняются клеммные выводы в герметичном контуре. Литий-ионные аккумуляторы залиты жидким электролитом, литий-полимерные – гелевым.

В результате получаются приборы разных форм и габаритов. В пересчете на объем активной массы, характеристики:

плотность 150-200 Вт-ч/кг или 350-450 Вт-ч/л;
напряжение 3,6-3,7 В;
потеря 20 % емкости после 500-1000 циклов зарядки;
рабочие температуры -20 ~ +50 ⁰.

Применение компактные батарейки получили в ноутбуках, сотовых телефонах, фотоаппаратах. Ими оснащают электромобили. Производство литиевых аккумуляторов несложное, не требует больших площадей. Основные производственные площадки расположены в Азии, развивается производство литиевых аккумуляторов в РФ. Здесь построен самый большой «Ли-ион» завод в мире, в пригороде Новосибирска – Толмачево.

Технология производства литий-ионных аккумуляторов

Аноды и катоды в элементах сходны по форме, но имеют разное содержание. Смешение мелких компонентов до нанесения на анод или катод недопустимо. Поэтому, в производстве разнозаряженных полос для литиевых батарей, оборудование используется одно, а производственные площадки разные.

Этап 1.

Подготовка активного слоя для нанесения на фольгированную основу. В трубчатой печи состав спекается в однородную массу при температуре 1200 ⁰ С. Полученное сырье размалывается на мельницах до мелкодисперсного состояния и тщательно перемешивается для полной однородности. Состав наносят на проводящую ленту, закрепляют в термопечи. Прецизионным прессом прокатывают заготовку и направляют с цех сборки.

Этап 2.

На высокоточном оборудовании нарезают материал на ленты или листы, снова сушат при 250 ⁰, собирают в последовательности катод, анод в многослойную конструкцию определенной формы. Соединяют ультразвуковой сваркой отдельно катодные и анодные лепестки, выводят контакт на токосъемник. Происходит придание нужной формы и проверка элемента на КЗ.

Этап 3.

Приваривается отрицательная клемма и создается углубленный контур для последующей впайки крышки. В атмосфере инертного газа в корпус закачивается порция электролита, крышка устанавливается, центруется и сваривается, проверяется герметичность корпуса. Готовый элемент обертывается термоусадочной пленкой. На поверхности остаются только выводы полюсов. Здесь же проводится первичная зарядка батареи.

Этап 4.

На заключительном этапе производства литий-ионных батарей выполняют контроль качества, проверку емкости и замеры сопротивления. Сохранность батарей обеспечивается при температуре 0-10 градусов. За 2 года батарея без употребления может потерять 20 % от первоначальной емкости. При периодической разрядке – зарядке батарея выдерживает до 1000 циклов.

Производство литий-ионных аккумуляторов в России

Производством, разработкой и исследованием литиевых аккумуляторов в России занимаются международные корпорации. Одна из них «НПО ССК (SSK group) создана на предприятиях «Радуга», расположенным в г, Сасово Рязанской области, на Украине и в Индии. Здесь освоена технология изготовления батарей емкостью до 1000 А-ч и напряжением до 300 В. Они могут работать в диапазоне температур -40 +90 , выдерживать до 3000 циклов разряда.

Есть Научный центр «Автономные источники тока». Располагается он в Сколково. Продукция рассчитана для систем накопления большой мощности (СНЭ), выпускается на крупногабаритный транспорт.

Крупнейшее в мире производство li-ion аккумуляторов в России построено в Новосибирске, как российско-китайское производство. Завод «Лиотех» производит изделия емкостью 200-700 А-ч, работающие при температурах от -45 до +65 градусов. Промышленное производство в 1 млн. штук в год призвано обеспечить 5 000 автобусов.

Характеристики продукции «Лиотех»

Развиваются производства, по ассортименту и количеству продукции уступающие зарубежным компаниям:

АК «Ригель»;
ОАО»Энергия»;
НИИХИТ-2.

Россия может производить литиевые батареи с довольно низкой себестоимостью – металл получают в Новосибирске, остальные компоненты также отечественные.

Видео

Предлагаем познакомиться с производством литиевых аккумуляторов в России на крупнейшем предприятии «Лиотех»

batts.pro

Производство литий─ионных аккумуляторов

К нам почту приходило довольно много вопросов о том, как производятся литий─ионные аккумуляторы. Сегодня постараемся рассмотреть этот вопрос подробнее. Поскольку литиевые аккумуляторы выпускаются различных форм-факторов и характеристик, производство и технология их производства существенно отличаются. В этой статье мы расскажем о производстве наиболее распространённых Li─Ion аккумуляторах, а также сделаем обзор производителей литиевых АКБ.

Содержание статьи

Производство литий─ионных аккумуляторов

В общем случае производство Li─Ion аккумуляторов можно разделить на следующие этапы:

Производство электродов;
Сборка электродов в батарею, установка защиты;
упаковка в корпус, заливка электролита;
Тестирование, заряд.

Как правило, эти этапы присутствуют при сборке литий─ионных батарей всех форм-факторов. В роли анода используется медная фольга с нанесённым слоем графита (в некоторых случаях угля). В качестве катода применяется алюминиевая фольга со слоем материала, содержащего литий. Здесь возможны варианты в зависимости от характеристик конечного изделия: LiCoO2, LiFePO4, LiNiO2, LiMn2О4.

Намотка алюминиевой фольги с литийсодержащим материалом в рулон

Что касается сборки электродов в единую батарею, здесь есть различия для разных типов Li─Ion аккумуляторов. При производстве цилиндрических литий─ионных аккумуляторов (например, 18650) используется скручивание электродов в рулон. При этом они разделяются сепаратором. То есть, подготовленные ленты катода и анода разделяются сепаратором и наматываются в рулон. Чем меньше толщина электродов, тем более ёмкий и мощный можно собрать аккумулятор. Вся сборка помещается в стальной или алюминиевый корпус, заливается электролитом и герметично запечатывается. Снаружи остаются только выводы плюс и минус.

В призматических литий─ионных аккумуляторах используются прямоугольные электроды, которые укладываются друг на друга через сепараторы. Конструкция в этом случае получается такой же, как в случае свинцово-кислотных аккумуляторов для автомобилей. В этом случае производство электродов немного отличается от тех, что используются в цилиндрических моделях. Сначала также изготавливаются ленты катода и анода, а затем из них вырубаются прямоугольные пластины.

Электроды для призматических литий─ионных аккумуляторов

После сборки электродов они помещаются в пластиковый корпус, к ним привариваются токовыводы, заливается электролит и герметично закрываются.

В некоторых призматических литий─ионных аккумуляторах используется сборка электродов в виде эллиптической спирали. Такую конструкцию могут иметь литиевые батарейки для аккумуляторов телефонов.

После сборки, заливки электролита и герметизации проводится тестирование, при котором выявляется производственный брак. После этого проводится первый заряд аккумулятора, во время которого происходит формирование поверхности электродов. В качестве сепаратора используется полиэтиленовый сепаратор. При температуре 130─150 градусов он плавится и тем самым прекращает обмен ионами между катодом и анодом. Это определённая защита при перегреве литиевого аккумулятора.

Кроме того, при производстве Li─Ion аккумуляторов на определённые модели устанавливаются дополнительные виды защиты. Например, цилиндрические аккумуляторы 18650 имеют в торце корпуса специальный клапан. Он открывается, когда давление внутри превышает определённый предел.

Защитный клапан

На все литий─ионные аккумуляторы, используемые в электронике, ставятся контроллеры заряда-разряда. Они предохраняют банку от глубокого разряда и излишнего заряда. Кроме того, часто устанавливается термистор, который размыкает цепь и отключает банку от внешнего мира при увеличении температуры выше определённого предела.

Контроллер заряда-разряда литиевых аккумуляторов

Вернуться к содержанию

Производители литий─ионных аккумуляторов

Зарубежные компании

За границей производство Li─Ion батарей очень развито. Многие крупные компании выпускают литиевые аккумуляторы. В качестве примера можно привести следующие:

Altair Nanotechnologies. Фирма занимается производством материала для анода Li─Ion батарей из титаната лития. В продуктовой линейке Altair Nanotechnologies есть аккумуляторные системы для электроэнергетики, транспортных средств и источников бесперебойного питания. Такие компании из Южной Кореи, как Eig Ltd и Kokam занимаются выпуском для Altair аккумуляторных ячеек;
A123 Systems. Компания занимается производством аккумуляторных ячеек и модулей. На их основе делаются аккумуляторы для ТС, сферы электроэнергетики. В производстве литий-железо-фосфатных АКБ компания использует собственную технологию Nanophosphate. Аккумуляторы выпускаются как цилиндрического, так и призматического форм-факторов;
Ener1 Battery Company. Компания занимается выпуском Li─Ion аккумуляторных систем для транспортных средств, потребительской электроники и сферы энергетики. Производство размещено в США и Южной Корее;
Samsung SDI. Основное производство фирмы ориентировано на выпуск аккумуляторов для электроники. Также выпускаются аккумуляторы для энергетических систем. Компания самостоятельно выпускает литий-железо-фосфатные ячейки ёмкостью 50 Ач, которые используются в распределительных сетях;
Saft Batteries. Выпускает накопители Intensium Max, которые созданы на базе Li─Ion аккумуляторов собственного производства. Они применяются для поддержания функционирования возобновляемых источников энергии. В основу аккумуляторных батарей компании положены аккумуляторные ячейки VL41M цилиндрической формы. Катод делается на основе никелевого оксида. Из нескольких VL41M формируют аккумуляторный модуль, который используется в различных системах;
Dow Kokam. Эта фирма является совместным предприятием Южной Кореи и США. Они выпускают аккумуляторные системы, модули, ячейки Li─Pol. Их продукция используется в промышленности, транспортных средствах, ИБП, военной сфере. У фирмы есть свои производственные мощности в Южной Корее, Франции, США;
BYD. Эта китайская компания занимается выпуском автомобилей, электротранспорта, солнечных батарей, инверторов, а также литий─ионных аккумуляторов. В основе аккумуляторных систем BYD лежат литий-железо-фосфатные ячейки.

Отдельно можете прочитать подробный материал про литий-ионный аккумулятор.
Вернуться к содержанию

Российские производители

В настоящее время в интернете можно найти информацию о таких компаниях, занимающихся выпуском АКБ в России:

НПО ССК;
Лиотех;
АК Ригель;
НИИХИТ-2;
ОАО «НИАИ «Источник»;
ОАО Энергия.

Стоит сказать, что по своим производственным мощностям и ассортименту выпускаемой продукции российские производители значительно уступают зарубежным компаниям.

Если статья оказалась для вас полезной, распространите ссылку на неё в социальных сетях. Это поможет развитию сайта. Голосуйте в опросе ниже и оценивайте материал! Исправления и дополнения к статье оставляйте в комментариях.
Вернуться к содержанию

akbinfo.ru

Насколько «зелены» электромобили? | BATTERY-INDUSTRY.RU

Насколько «зелены» электромобили?

07.06.16 | Рубрика: Автомобильный рынок, Литиевые источники тока. Просмотры: 3 124

Загрузка…

В экранизации культовой видеоигры Warcraft светлую магию изобразили в виде голубого света, а темную – зеленым. И это не совсем очевидно, скорее ждешь, что силы зла будут красными или вроде того. С другой стороны, может зеленый и впрямь не так хорош, как принято считать?

И тут мы плавно переходим к обсуждению преимуществ «зеленых» автомобилей перед машинами с традиционными двигателями внутреннего сгорания (ДВС). Или к отсутствию таковых.

В самом деле, даже говорящие термины «зеленый автомобиль» и «эко-кар» и очевидные факты вроде того, что электромобили не имеют выбросов, до сих пор не убедили скептиков в их пользе для окружающей среды.

Непримиримые противники электрокаров (возможно, большинство из них владеет нефтяными вышками) справедливо напоминают о том, что электричество не появляется из воздуха (по крайней мере, в недостаточных количествах), а дорогущие литий-ионные аккумуляторы не растут на деревьях – их производство довольно грязное и энергоемкое, работа не экономична и непродолжительна, а технологии утилизации все еще толком не развиты.

Остановимся на каждом из этих обвинений более подробно.

Парниковые газы

На дороге

Начнем с конца, то есть с конечного потребителя. Например, счастливого владельца Tesla Model S, счастье которого неоспоримо, по крайней мере, пока он не задействовал в своей машине режим автопилотирования.

Очевидно, что электрокар не выбрасывает выхлопные газы там, где используется. То есть, не участвует в создании облаков смога над городами, в которых повинны автомобили с традиционными ДВС. Кому-то один этот факт может показаться достаточным для того, чтобы запретить въезд в город автомобилей с горелками внутри. И это вполне может вскоре случиться. Более того, Голландия уже объявила о намерении полностью запретить продажи бензиновых и дизельных машин на своей территории с 2025 года. Правда, верхнюю палату парламента закон не прошел.

На электростанции

А что же производство электроэнергии? Издание Gadgets 360, принадлежащее индийской коммерческой телекомпании New Delhi Television Limited (NDTV), призывает индийцев не покупать Tesla Model S. Потому что в Индии, где большая часть электроэнергии производится на угольных электростанциях, электрокары экологии не помогут. И, между прочим, ссылается на исследования авторитетных американских и европейских организаций. Действительно ли это так? Скорее нет.

Источники энергии в США и Индии по данным местных энергетических агентствФото: gadgets.ndtv.com

В самом деле, в тех регионах, где все потребности в электричестве покрываются с использованием возобновляемых источников энергии, выбросы парниковых газов в атмосферу при эксплуатации электрокаров равны нулю. Например, этим может похвастаться Норвегия – один из главных закупщиков Tesla Model S в Европе и мировой лидер по доле элекромобилей в продажах (17% от всех купленных в стране автомобилей в 2015 году приходится на электрокары). И даже холодный климат норвежцев не останавливает.

Электрокары в НорвегииФото: npr.org

Увы, такая картина наблюдается далеко не везде. Поэтому да, увеличение числа электрокаров приведет к росту потребления электричества и, соответственно, выбросов в атмосферу. Но при этом сократится число автомобилей с ДВС – портативных «грязных» ТЭЦ на колесах, трубы которых загрязняют непосредственно городские улицы. Эти выхлопные газы накапливаются у поверхности земли и рассеиваются гораздо хуже, чем выбросы электростанций, чьи трубы возвышаются на десятки метров над землей.

Но дело не только в стремлении выбрасывать подальше от дома. По подсчетам ученых, даже если все электричество в регионе обеспечивается сжиганием угля (самый грязный источник энергии), уровень загрязнения атмосферы на этой территории как минимум не ухудшится, если машины с ДВС заменить на аналогичное число электрокаров с тем же типом кузова и сопоставимой мощностью.

В реальности же такие крайности (полностью чистая электроэнергия или производство электричества только на угольных ГЭС) встречаются редко.

В своем материале, посвященном углеродному следу электрокаров, РБК приводит расчеты российской организации МОЭСК, которая оценивала углеродный след различных типов легковых автомобилей в Московском регионе, где для производства электричества в основном используется природный газ.

Mitsubishi i-MiEV и Mitsubishi ColtФото: Mitsubishi

Оказалось, что с учетом выбросов энергоемкой нефтепереработки удельные выбросы СО2 электромобиля Mitsubishi i-MiEV в 2,2 раза меньше, чем у сопоставимого бензинового сити-кара Mitsubishi Colt. При этом i-MiEV расходует в 4,2 меньше условного топлива, чем Colt. Иными словами, чем дольше эксплуатируется электромобиль, тем вред для экологии от него меньше, чем у бензинового двигателя.

Энергопотери

И тут у противников электрокаров появляется еще один сильный аргумент. А именно, несовершенство аккумуляторов, допускающих потери энергии даже тогда, когда машина не используется. Для наглядности представим, что в бак бензинового автомобиля помещается 100 литров бензина (да, это будет очень вместительный бак). И полностью заправленный автомобиль просто стоит в гараже без движения с выключенным мотором. Если бы он допускал такую же утечку энергии, как и батареи электрокара (около 1% в день), то через месяц его владелец обнаружил бы, что в баке недостает 30 литров бензина!

Но. Давайте не забывать и о возмутительно низком КПД у двигателей внутреннего сгорания. У бензиновых моторов он составляет 25-30% процентов (то есть из 10 литров бензина только 3 приводят в движение машину, а 7 сгорают впустую), а у дизельных – до 50% (при условии использования турбонаддува и промежуточного охлаждения). То есть всего половина.

Так что используйте свой электромобиль почаще, а бензиновый внедорожник лучше сохранит энергию, если будет стоять в гараже.

Вы скажете, что ресурс ДВС еще далеко не исчерпан, и автопроизводители (например, Volvo и BMW) продолжают бить рекорды производительности и экономичности традиционных моторов. Но ведь и технологии производства батарей не стоят на месте. Запас хода электрокаров без подзарядки увеличивается, снижение энергоемкости самих батарей замедляется, а производственный процесс упрощается.

Выбросы CO2 при производстве

Сами электрокары гораздо менее энергоемки в производстве, чем традиционные автомобили. В них используется меньше деталей и более простые компоненты. Увы, основная часть энергозатрат приходится на создание аккумуляторов. И из-за них удельные выбросы при производстве современных электрокаров превышают выбросы от производства обычных машин минимум на 15%. А для некоторых классов эта разница достигает 68%.

Тем не менее, масштабное исследование жизненного цикла электрокаров, проведенное специалистами «Союза Обеспокоенных Ученых» (Union of Concerned Scientists), показало, что вклад энергозатрат при производстве аккумулятора невелик по сравнению с расходом энергии на протяжении эксплуатации транспортного средства. Всего 2-5% или 2 мегаджоуля (0,6 кВт/ч) на километр пробега. Иными словами, как бы энергоемок ни был процесс производства аккумуляторов, им можно пренебречь при оценке воздействия электрокара на окружающую среду.

Правда, при этом ученые оговариваются, что изучали вопрос на основе данных, полученных от конкретных производителей батарей, а средний срок их эксплуатации условно принимали за 10 лет. Но это лишь условная цифра, к которой стремятся производители аккумуляторов. В реальности никто не видел десятилетнего Mitsubishi i-MiEV. Хотя бы потому, что он выпускается только 7. Между тем, сокращение расчетного срока жизни аккумуляторов вдвое приводит к заметному росту вредного воздействия на экологию.

Строительство гигафабрики Tesla в пустыне Невады. Предприятие будет получать энергию полностью из возобновляемых источников, а значит, производство батарей на нем не будет сопровождаться выбросами CO2

Промежуточный вывод

Согласно исследованию американцев, использование электромобилей оправдано с экологической точки зрения в любом штате США независимо от преобладания того или иного источника энергии. В среднем по стране на доли угля и природного газа приходится примерно по 33% в структуре генерации электроэнергии.

В этих условиях углеродный след электрокара (около 154 грамма на милю) почти в 2,5 раза меньше, чем у бензинового автомобиля (около 381 грамма на милю), а подключаемого гибрида –32% ниже. И даже там, где уголь перевешивает, электрокары все равно предпочтительнее для экологии.

Что любопытно, подсчеты ученых из United States Environmental protection Agency показывают, что при сильном перевесе угля в процессе производства электроэнергии подключаемые гибриды оказываются лучше для экологии, чем электрокары. Но при этом оба вида «зеленых» автомобилей остаются предпочтительнее бензиновых с точки зрения риска приближения глобального потепления.

Напомним, в электроэнергетике России доминирует природный газ, а также высока доля атомной и гидроэнергетики. Доля «грязной» электроэнергии постепенно снижается во всем мире. К снижению потребления угля стремится даже Китай, а Великобритания и вовсе намерена к 2025 году закрыть последнюю угольную электростанцию в стране.

Бог с ним с CO2. А как же тяжелые металлы?

Производство

Третий по объему ресурс (после воды и воздуха), используемый при производстве литий-ионных аккумуляторов — раствор бромистого лития (28% от всех требуемых при производстве ресурсов). Соли лития оказывают негативное влияние на центральную нервную систему человека.

Кроме того, при производстве одного из наиболее прогрессивных подвидов литий-ионных аккумуляторов — Li-NMC (Li-NMC-O2-Lithium Nickel Manganese Cobalt Oxide, Литий-Никель-Марганец-Кобальт Оксид) используются токсичные металлы кобальт и никель. Из-за необходимости работы с кобальтом производство литий-ионных аккумуляторов оказывается вдвое вреднее для занятых в нем людей, чем производство любых других батарей.

Наибольшую опасность для здоровья людей представляет процесс извлечения материалов, в том числе сульфата кобальта и солей лития.

Состав батарей представляет опасность и на завершающем этапе их жизненного цикла – в процессе утилизации.

Производство аккумуляторов для электрокара Nissan Leaf в штате ТеннессиФото: insideevs.com

По оценкам Международного электрического агентства (IEA), к 2020 году на дорогах мира будет использоваться 20 миллионов электромобилей. Каждый из них носит в себе примерно 40 килограммов наноразмерных катодных материалов, включающих в себя соединения никеля, марганца и кобальта (NMC).

Утилизация

С ростом числа электрокаров и увеличением объема выпуска аккумуляторов (одна только «гигафабрика» Tesla увеличит объем производимых в мире аккумуляторов вдвое ) пропорционально возрастет потребность в их утилизации, технологии которой пока развиты недостаточно хорошо. Простое захоронение аккумуляторов не годится по целому ряду причин.

В первую очередь, из-за их токсичности. Ученые Американского химического общества (ACS) уже привели доказательства того, что содержащиеся в литий-ионных батареях соединения губительны для почвенных бактерий, участвующих в процессе обновления почвы. Очевидно, они угрожают и другим микроорганизмам.

Ученые из института Нью-Джерси еще в 2008 году провели исследование потенциального вреда для экологии от отработавших наноматериалов (Thermodynamic Analysis to Assess the Environmental Impacts of End-of-life Recovery Processing for Nanotechnology Products) и пришли к заключению, что действующая технология высокотемпературной утилизации батарей требует изменений. В своем нынешнем виде она не защищает от опасного воздействия наноматериалов, поведение которых может меняться в процессе плавления.

По подсчетам экспертов Bloomberg, до 2030 года на производство литий-ионных аккумуляторов для электрокаров и plug-in гибридов потребуется около 1% всех запасов лития и около 4% мировых запасов кобальта. После этого должны появиться новые более эффективные и безопасные технологии производства аккумуляторов, которые уже не будут требовать использования опасных металлов.

Аккумуляторы для электрокаров Фото: autoevolution.com

До этого момента будет требоваться глубокая переработка батарей, исчерпавший свой ресурс. И даже если удастся обеспечит максимально грамотную их переработку, 3% материалов, входящих в состав аккумуляторов, все равно будут попадать в почву.

Поэтому даже если электрокары и отдаляют нас от глобального потепления и всемирного потопа, технологии их производства все еще весьма далеки от совершенства. Остается надеяться, что к 2040 году, когда минимум 35% новых автомобилей смогут подключаться к розетке, внутри у них будут совсем другие средства сохранения энергии. Причем не только дешевые и эффективные, но и экологичные.

Источник: Livecars

Метки:: литий-ионные аккумуляторы, производство электромобилей, утилизация, экология, электромобили